Remachado de chapa metálica: consejos para la selección del proceso

Las piezas y productos de chapa metálica son omnipresentes en la industria y en la vida cotidiana y están ampliamente reconocidos como una de las categorías de procesamiento fundamentales.

Existen cuatro técnicas principales de procesamiento de chapa: punzonado (cizallado), doblado (laminado), soldadura y tratamiento de superficies.

Además de estas técnicas, la tecnología de remachado también es un método importante para unir piezas de chapa.

El remachado implica el uso de equipos especializados y matrices para aplicar fuerza y ​​comprimir o incrustar las piezas remachadas en la pieza de trabajo, asegurando que permanezca segura y en posición vertical. Este proceso se ilustra en la Figura 1.

Piezas remachadas para equipos de comunicaciones Westinghouse

Fig.1 Partes remachadas de equipos de comunicación.

Las técnicas de remachado comunes incluyen el remachado radial y el remachado giratorio. En esta sección discutiremos algunas precauciones importantes y puntos clave para el control de producción del remachador radial, que se usa comúnmente en nuestra fábrica (ver Fig. 2).

Equipos de remachado radial y proceso de remachado.

Fig. 2 Equipo de remachado radial y proceso de remachado.

Selección de procesos de remachado y precauciones.

(1) El tamaño del orificio de remachado inferior debe diseñarse estrictamente de acuerdo con los manuales de equipos generales o especiales, piezas estándar, y debe considerar de manera integral los requisitos de material, espesor, modelo y resistencia del material base y las piezas de remachado.

Al mecanizar el orificio inferior, se utiliza comúnmente el corte por láser o el corte por láser como método de preprocesamiento. La Tabla 1 compara los dos procesos de moldeo y corte por láser.

Tabla 1 Dos procesos de corte y moldeo por láser

Preproceso morir en blanco Corte con laser
Tamaño del agujero inferior Buena precisión y consistencia. La estabilidad de la forma y el tamaño del agujero es ligeramente pobre.
Cambio de sustrato La tira de corte no es lisa. Hay cambios de dureza dentro y alrededor de la pared del agujero.
Otra atencion La superficie de las rebabas es convexa y la superficie lisa se colapsa. Plomo, salpicaduras y otras materias extrañas

Para piezas con requisitos de alta calidad y grandes lotes de producción, se recomienda personalizar el troquel, considerar la dirección de remachado y priorizar el proceso de estampado para crear el orificio de remachado inferior.

Si el proceso anterior implica doblar, es necesario considerar si el orificio del remache inferior está ubicado en la línea de doblado (superior).

En esta situación, un paso de preprocesamiento implica crear un pequeño orificio, seguido de doblarlo y estirarlo, y luego crear el pequeño orificio al tamaño diseñado mediante perforación o escariado.

(2) Al seleccionar el proceso de remachado, es esencial considerar la profundidad de la garganta del equipo real, la forma de los soportes superior e inferior y otras condiciones para confirmar si se puede realizar con éxito.

Además, generalmente se recomienda realizar el proceso de remachado después del proceso de tratamiento de la superficie (como galvanoplastia, oxidación química, pulverización, etc.).

Si el remachado se realiza antes del tratamiento de la superficie, a menudo puede provocar los problemas enumerados en la Tabla 2.

Tabla 2 posibles problemas causados ​​por diferentes tratamientos superficiales

Proceso Puede causar problemas
Galvanoplastia de acero al carbono La capa de zinc de los remaches de acero inoxidable se está despegando, la rosca no es lisa, la solución de galvanoplastia se almacena y la corrosión es lenta en las condiciones de trabajo.
Oxidación química del aluminio. El diámetro del orificio inferior aumenta, los remaches se aflojan y la resistencia disminuye.
Pulverización de superficies Aumente la cantidad de recubrimiento que se escapa y es fácil provocar remaches roscados defectuosos.

(3) Para ciertos productos especializados, como materiales base con un espesor de ≤ 1,5 mm o productos con requisitos de resistencia al remachado a alta presión, es posible que se requiera refuerzo de soldadura después del remachado a presión.

En los casos en que se requiera refuerzo de soldadura, se recomienda no seleccionar piezas galvanizadas para remachar a presión, ya que esto puede tener un impacto adverso en el proceso de refuerzo de soldadura.

Precauciones para la operación de remachado

Los requisitos generales para que funcione el proceso de remachado son:

  • Seleccione los parámetros de presión adecuados (consulte la presión de remachado que figura en el manual del equipo o de piezas estándar y tenga cuidado de garantizar la conversión correcta de la unidad sin errores).
  • Seleccione los moldes superiores e inferiores apropiados.
  • Seleccione las piezas de remachado correctas.
  • Utilice herramientas y accesorios de forma razonable.
  • Observe las precauciones de seguridad necesarias.

Además, en la producción real de nuestra fábrica, nos gustaría compartir las siguientes tres pautas operativas.

(1) Los operadores normalmente evalúan la estanqueidad de un remache observando si hay un espacio entre las piezas remachadas y el sustrato o si hay pasos en la posición de remachado después del remachado avellanado. Esta operación de autoinspección 100% es necesaria. Además, la dureza superficial del material, desde placas galvanizadas hasta placas de acero inoxidable y acero con bajo contenido de carbono, disminuye a su vez. Por lo tanto, en el procesamiento real, los parámetros de presión deben ajustarse de antemano de acuerdo con los materiales de remachado. Para remachar piezas con riesgo de caída se deberán comunicar previamente al cliente los requisitos técnicos de soldadura y refuerzo por puntos.

(2) Las operaciones de remachado deben completarse de una sola vez para eliminar la necesidad de dos rondas de remachado y reducir la reparación de piezas remachadas caídas, especialmente para piezas con alta dureza superficial del material. Los dientes florales y los materiales base de las piezas remachadas se dañan después de la reparación. Si es necesario reparar piezas originales, se debe realizar un refuerzo de soldadura después del remachado.

(3) Para la inspección técnica después del remachado, los inspectores deben tener la capacidad básica de comprobar el par de rotura y, si es posible, la fuerza de impulso de rotura. La inspección del primer artículo y la inspección técnica por muestreo del proceso de remachado no pueden ser reemplazadas por la autoinspección del operador, por lo que este trabajo debe implementarse.

Otras precauciones para el proceso de remachado

(1) Es importante prestar atención a si la posición de remachado interfiere con los bordes (líneas) doblados adyacentes, los bordes exteriores o los cordones de soldadura, ya que esto puede afectar tanto la calidad del remachado como la apariencia del conjunto. Consulte la Tabla 3 para conocer los problemas comunes de interferencia de remachado.

Tabla 3 Problemas comunes de interferencia de remachado

Tipo Ejemplo Propuesta
Distancia de francobordo
Problemas comunes de interferencia de remachado

Manual de referencia del valor L1
Distancia desde el borde de curvatura
Problemas comunes de interferencia de remachado

L1 ≥ radio de curvatura y L1 ≥ radio de la cabeza remachadora de la remachadora
Cerca del cordón de soldadura Asegúrese de verificar si hay alguna interferencia entre las piezas remachadas y los troqueles superior e inferior. Si hay interferencia, es posible que sea necesario reparar los troqueles para evitar espacios de aire.

(2) Cuando hay varios tipos de piezas de patrón de remachado y piezas similares en el mismo componente, se recomienda evitar operarlas todas en la misma máquina para evitar mezclas y mal uso de las piezas de remachado. Además, cuando hay muchas piezas remachadas con la misma especificación en un componente, la secuencia de remachado debe estandarizarse para evitar la pérdida de remaches.

(3) Durante el proceso de remachado, si el operador necesita abandonar su puesto por cualquier motivo, como comer o cambiarse, se debe limpiar la mesa de trabajo para garantizar que las piezas procesadas y no procesadas no se mezclen.

(4) Si hay un orificio cerca de la posición de remachado, es importante confirmar si el orificio ha sido extruido o deformado después del remachado. Para pernos y tuercas remachados a presión, se debe utilizar un medidor de rosca para detectar el extremo pasante y el extremo después del remachado a presión.

Conclusión

El contenido anterior resume la experiencia adquirida en el manejo de problemas y operaciones comunes durante el proceso de remachado en la producción y procesamiento de chapa metálica.

Vale la pena señalar que algunas fábricas han logrado parcialmente la automatización de los mecanismos automáticos de alimentación y remachado. Esta solución de automatización es beneficiosa para evitar en gran medida los errores humanos. Sin embargo, el grado de automatización implementado varía debido a factores como el costo, la tecnología, la variedad de productos, el tipo y el tamaño del lote.

Ya sea que elija un esquema de producción de operación manual, semiautomática o completamente automática, la información presentada anteriormente puede ser útil en su proceso de producción.

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