1. Acero inoxidable cromado
El acero inoxidable al cromo es conocido por su resistencia a la corrosión por ácidos oxidantes, ácidos orgánicos y cavitación, así como por su resistencia al calor y al desgaste.
Este tipo de acero se utiliza comúnmente en plantas de energía, industria química, petróleo y otros equipos y materiales.
Sin embargo, el acero inoxidable al cromo tiene poca soldabilidad, por lo que es importante prestar atención al proceso de soldadura y a las condiciones del tratamiento térmico durante la fabricación.
2. Acero inoxidable cromado 13
El acero inoxidable al cromo 13 tiene una alta templabilidad después de la soldadura y es propenso a agrietarse.
Para evitar grietas, se recomienda utilizar el mismo tipo de electrodo de acero inoxidable cromado (g202 y G207) para soldar y realizar un precalentamiento por encima de 300 °C y un tratamiento de enfriamiento lento a aproximadamente 700 °C después de soldar.
Si no es posible el tratamiento térmico post-soldadura, se recomienda utilizar electrodos de acero inoxidable al cromo-níquel (A107, A207).
3. Acero inoxidable cromado 17
El acero inoxidable al cromo 17 se mejora añadiendo elementos de estabilidad como Ti, Nb, Mo, etc. para aumentar su resistencia a la corrosión y soldabilidad. Tiene mejor soldabilidad en comparación con el acero inoxidable al cromo 13.
Cuando se utiliza el mismo tipo de electrodo de acero inoxidable al cromo (G302 y G307), se recomienda precalentarlo a más de 200°C y templarlo a unos 800°C después de soldar.
Si no es posible el tratamiento térmico post-soldadura, se recomienda utilizar electrodos de acero inoxidable al cromo-níquel (A107, A207).
4. Acero inoxidable al cromo-níquel
Al soldar acero inoxidable al cromo-níquel, el calentamiento repetido puede provocar la precipitación de carburos, lo que disminuye su resistencia a la corrosión y sus propiedades mecánicas.
5. Electrodo de acero inoxidable al cromo-níquel.
Los electrodos de acero inoxidable al cromo-níquel son conocidos por su buena resistencia a la corrosión y la oxidación. Se utilizan ampliamente en la industria química, la producción de fertilizantes químicos, el petróleo y la fabricación de maquinaria médica.
6. Revestimiento de acero inoxidable al cromo-níquel.
Los recubrimientos de acero inoxidable de cromo-níquel vienen en dos tipos: titanio-calcio y bajo hidrógeno. El tipo de titanio-calcio se puede utilizar con fuentes de alimentación de CA y CC, pero la soldadura de CA tiene una penetración poco profunda y es propensa a enrojecerse, por lo que se recomienda utilizar alimentación de CC siempre que sea posible.
Se pueden utilizar electrodos de soldadura con un diámetro de 4,0 mm o menos para soldadura en todas las posiciones, mientras que se recomiendan electrodos con un diámetro de 5,0 mm o más para soldadura plana y soldadura de filete plana.
7. Varilla de soldadura
Es importante mantener el electrodo seco durante su uso.
El tipo de titanio-calcio debe secarse a 150°C durante 1 hora, y el tipo de bajo hidrógeno debe secarse a 200-250°C durante 1 hora. No se permite el secado repetido, ya que puede provocar grietas y descamación del revestimiento. Esto evita que el aceite y otra suciedad se adhieran al recubrimiento del electrodo, lo que aumentaría el contenido de carbono de la soldadura y afectaría negativamente la calidad de la soldadura.
8. Corriente de soldadura
Para evitar la corrosión ocular causada por el sobrecalentamiento, es importante utilizar una corriente de soldadura aproximadamente un 20% menor que la utilizada para los electrodos de acero al carbono y mantener el arco corto. La capa intermedia también debe enfriarse rápidamente.
Se prefiere un cordón de soldadura estrecho para obtener mejores resultados.
