Análise de testes não destrutivos – Teste ultrassônico (UT) – Fornecendo soluções de tubulação

Análisis de pruebas no destructivas – Pruebas ultrasónicas (UT) – Proporcionando soluciones de tuberías

Principios de prueba ultrasónica

La prueba ultrasónica es un método de prueba no destructivo que utiliza ultrasonido para detectar defectos internos en el material. Utilizando una sonda transmisora, se emiten ondas ultrasónicas desde la superficie del componente a través de un agente de acoplamiento. A medida que las ondas ultrasónicas se propagan a través del componente, generan diferentes señales reflejadas (ecos) cuando alcanzan diferentes interfaces. Aprovechando la diferencia de tiempo entre las diferentes señales reflejadas enviadas a la sonda, se pueden detectar defectos en el componente. El tamaño aproximado, la ubicación y la naturaleza de los defectos se pueden determinar en función de la altura y la posición de la señal de eco que se muestra en la pantalla fluorescente.

Noções básicas de testes ultrassônicos - Análise de métodos de testes não destrutivos - Testes ultrassônicos (UT)

Aplicaciones de pruebas ultrasónicas

Materiales y propiedades de defectos relevantes para las pruebas ultrasónicas:

  • Es muy adecuado para probar materiales metálicos y también se pueden probar algunos materiales no metálicos como fibra de vidrio/fibra de carbono. Se utiliza principalmente para detectar defectos internos en piezas de trabajo. Los defectos superficiales no son tan sensibles como PT/MT.

Áreas de materiales aplicables para pruebas ultrasónicas:

  • Casi aplicable a todos los procesos de formación de productos, incluidas piezas fundidas, forjadas, soldaduras, tubos y placas;
  • Los tipos de materiales adecuados para las pruebas ultrasónicas son:
  • Hierro fundido;
  • Diversos aceros al carbono y aleados;
  • Aluminio, magnesio, cobre, titanio, circonio, hafnio y otros metales no ferrosos y sus aleaciones;
  • Materiales de fibra de vidrio/fibra de carbono, hormigón, etc.

El flujo del proceso de prueba ultrasónica

El proceso de prueba ultrasónica incluye esencialmente: desarrollo de procedimientos de prueba, pretratamiento de superficies, configuración del dispositivo y pruebas de sensibilidad, pruebas y registros, así como evaluación de defectos.

Preparación de superficies y equipos para pruebas ultrasónicas.

El. Requisitos de superficie para inspección:

  • Área de detección y ancho de escaneo suficientes;
  • Se debe comprobar y calificar el aspecto de la superficie;
  • Se debe eliminar toda pintura, óxido, derrames y suciedad en el área de movimiento de la sonda.

B. Elementos a comprobar:

  • casamentero;
  • detector de defectos ultrasónico; Investigacion; cable de datos; Termómetro;
  • bloques de patrones; Compara bloques de prueba.

Ventajas y limitaciones del examen de ultrasonido.

Ventajas de las pruebas ultrasónicas Limitaciones de las pruebas ultrasónicas
Baja intensidad de trabajo Largos períodos de formación, altas exigencias de experiencia del personal y diferencias significativas en la evaluación del personal
instrumento de luz La calibración de instrumentos es más compleja que otros métodos
El espesor de la parte detectada es grande. Se requiere una cierta distancia de escaneo; Dificultad para detectar partes muy delgadas; Difícil detección de piezas con estructuras externas complejas
Sensible al tipo de superficie/defectos peligrosos; Velocidad de detección rápida; Ubicación precisa de la falla Insensible a defectos de pequeño volumen; Dificultades cualitativas
Contaminación lumínica/menos afectado por factores ambientales N / A

Requisitos de contenido para protocolos e informes de pruebas de ultrasonido

  • número de registro e informe;
  • Los estándares y niveles de ejecución de inspección y aceptación;
  • Información del objeto de detección: nombre, número de dibujo, número de pieza, material, estado del tratamiento térmico, ubicación de detección, proporción de detección, condición de la superficie, tiempo de detección, etc.;
  • dispositivos y equipos de prueba;
  • modelo y número de dispositivos de prueba;
  • Sonda (tipo, tamaño de chip, valor K del ángulo de refracción, frecuencia nominal, etc.);
  • plantilla de bloque de prueba;
  • casamentero;
  • parámetros de proceso para pruebas;
  • Área de detección y posición de escaneo (superficie, lateral, etc.);
  • método de escaneo;
  • sensibilidad de detección;
  • compensación del embrague
  • Representación esquemática de la inspección;
  • La ubicación, tamaño y altura del eco de los defectos;
  • Resultados de la evaluación de datos de prueba;
  • personal de pruebas;
  • Hora y lugar del examen.

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