Análise de testes não destrutivos – Teste ultrassônico (UT) – Fornecendo soluções de tubulação

Princípios de testes ultrassônicos

O teste ultrassônico é um método de teste não destrutivo que usa ultrassom para detectar defeitos internos no material. Usando uma sonda transmissora, ondas ultrassônicas são emitidas da superfície do componente por meio de um agente de acoplamento. À medida que as ondas ultrassônicas se propagam através do componente, elas geram diferentes sinais refletidos (ecos) quando atingem diferentes interfaces. Ao explorar a diferença de tempo entre os diferentes sinais refletidos enviados à sonda, podem ser detectados defeitos no componente. O tamanho, localização e natureza aproximada dos defeitos podem ser determinados com base na altura e posição do sinal de eco exibido na tela fluorescente.

Noções básicas de testes ultrassônicos - Análise de métodos de testes não destrutivos - Testes ultrassônicos (UT)

Aplicações de testes ultrassônicos

Materiais e propriedades de defeitos relevantes para testes ultrassônicos:

  • É muito adequado para testar materiais metálicos, e alguns materiais não metálicos, como fibra de vidro/fibra de carbono, também podem ser testados. Usado principalmente para detectar defeitos internos em peças de trabalho. Os defeitos superficiais não são tão sensíveis quanto PT/MT.

Áreas de materiais aplicáveis ​​para testes ultrassônicos:

  • Quase aplicável a todos os processos de formação de produtos, incluindo peças fundidas, forjadas, soldas, tubos e placas;
  • Os tipos de materiais adequados para testes ultrassônicos são:
  • Ferro fundido;
  • Vários aços carbono e ligas;
  • Alumínio, magnésio, cobre, titânio, zircônio, háfnio e outros metais não ferrosos e suas ligas;
  • Materiais de fibra de vidro/fibra de carbono, concreto, etc.

O fluxo do processo de testes ultrassônicos

O processo de teste ultrassônico inclui essencialmente: desenvolvimento do procedimento de teste, pré-tratamento da superfície, configuração dos dispositivos e teste de sensibilidade, teste e registro, bem como avaliação de defeitos.

Preparação de superfície e equipamentos para testes ultrassônicos

a. Requisitos de superfície para inspeção:

  • Área de detecção e largura de digitalização suficientes;
  • A aparência da superfície deve ser verificada e qualificada;
  • Toda tinta, ferrugem, respingos e sujeira na área de movimentação da sonda devem ser removidas.

b. Itens a serem verificados:

  • casamenteiro;
  • detector ultrassônico de falhas; Sonda; cabo de dados; Termômetro;
  • blocos de teste padrão; Compare blocos de teste.

Vantagens e limitações do exame ultrassonográfico

Vantagens do teste ultrassônico Limitações dos testes ultrassônicos
Baixa intensidade de trabalho Longos períodos de formação, elevadas exigências de experiência do pessoal e diferenças significativas na avaliação pessoal
Instrumento leve A calibração do instrumento é mais complexa do que outros métodos
A espessura da peça detectada é grande É necessária uma certa distância de digitalização; Dificuldade na detecção de peças muito finas; Detecção difícil de peças com estruturas externas complexas
Sensível ao tipo de superfície/defeitos perigosos; Velocidade de detecção rápida; Localização precisa de defeitos Insensível a defeitos de pequeno volume; Dificuldades qualitativas
Poluição luminosa/menos afetada por fatores ambientais N / D

Requisitos de conteúdo para protocolos e relatórios de testes de ultrassom

  • número do registro e do relatório;
  • Os padrões e níveis de execução de inspeção e aceitação;
  • Informações do objeto de detecção: nome, número do desenho, número da peça, material, status do tratamento térmico, local de detecção, proporção de detecção, condição da superfície, tempo de detecção, etc.;
  • dispositivos e equipamentos de teste;
  • modelo e número de dispositivos de teste;
  • Sonda (tipo, tamanho do chip, valor K do ângulo de refração, frequência nominal, etc.);
  • modelo de bloco de teste;
  • casamenteiro;
  • parâmetros de processo para testes;
  • Área de detecção e posição de digitalização (superfície, lateral, etc.);
  • método de digitalização;
  • sensibilidade de detecção;
  • Compensação da embreagem
  • Representação esquemática da fiscalização;
  • A localização, tamanho e altura do eco dos defeitos;
  • Resultados da avaliação dos dados de teste;
  • pessoal de teste;
  • Hora e local do exame.

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