As cabeças dos parafusos salientes são feias e muitas vezes prejudicam a estética das peças metálicas. O escareamento é um procedimento que evita essa saliência e envolve o alargamento da borda do furo guia.
Portanto, o objetivo principal do escareamento é esconder a cabeça do parafuso em peças de metal, madeira ou plástico. Também ajuda a prevenir ferimentos graves ou arranhões que podem resultar de cabeças de parafusos salientes.
Neste artigo você aprenderá como fazer um furo escareado em metal. Gostaríamos também de destacar os tipos de brocas utilizadas para escareamento em metais e as aplicações comuns desses furos. Então continue lendo.
Passo a passo para fazer um furo escareado em metal
Escarear metais não é difícil, principalmente se você conhece os tipos de furos e possui as ferramentas certas para o trabalho. Abaixo estão instruções passo a passo para fazer um furo escareado em metal.
1. Faça o furo piloto
Antes de fazer um furo escareado, você deve fazer um furo piloto. O primeiro passo para fazer um furo piloto é selecionar o diâmetro da haste do parafuso que deseja usar, pois isso ajudará na escolha da broca certa. Certifique-se de que a broca escolhida seja do mesmo tamanho do parafuso ou 1,6 mm menor.
Antes de começar a fazer um furo, é melhor prender o metal com uma braçadeira para garantir que nada se mova durante a perfuração. Depois de certificar-se de que o metal está seguro, marque o local onde deseja furar e insira uma broca.
Ao perfurar, segure a broca perpendicularmente à superfície do metal e pressione o gatilho para baixo. Aplique pressão na broca até que ela fique do mesmo tamanho do parafuso que você deseja colocar no furo.
2. Verifique se o ângulo de escareamento está correto
Um ângulo de escareamento incorreto anula o propósito do escareamento, pois a peça de metal ainda parece feia. Para garantir um ajuste seguro do parafuso, é necessário o ângulo de escareamento correto. Por exemplo, um ângulo de 90 graus é recomendado ao escarear parafusos métricos, enquanto um escareador de 82 graus é recomendado para parafusos padrão.
3. Escolha o escareador certo
Ao escolher a broca escareadora correta, é importante escolher o diâmetro correto da broca. O diâmetro da broca desempenha um papel importante na forma como o parafuso se encaixa no furo escareado após a perfuração.
Se você usar um diâmetro de broca menor que o do parafuso, a saliência da cabeça do parafuso será inevitável. Portanto, é melhor usar brocas que tenham aproximadamente o mesmo tamanho da cabeça do parafuso ou parafuso que você planeja usar.
Para medir o parafuso ou a cabeça do parafuso, recomenda-se usar um paquímetro e colocar as garras de medição ao redor da cabeça do parafuso. O objetivo é garantir que a cabeça do parafuso não fique saliente. Em vez disso, ele fica nivelado no furo escareado.
4. Insira a broca escareadora no mandril
O mandril é a parte da broca que segura a broca. É especialmente importante quando a furadeira está girando para evitar acidentes. Este componente possui um anel de fixação e uma morsa de três vias. O melhor método para apertar a broca no mandril depende principalmente do design da broca. No entanto, uma chave de mandril ou uma chave de mandril geralmente é usada manualmente.
Para versões que necessitam de chave de mandril, você encontrará um orifício aberto no mandril para inserir a chave e depois apertá-la ou afrouxá-la.
Além disso, não há problema em apertar o mandril de perfuração. No entanto, certifique-se de que não esteja muito apertado para que a broca escareadora não seja difícil de soltar após a perfuração.
5. Ajuste a broca na profundidade correta
Ao fazer um furo escareado em metal, a profundidade e o tipo de broca são importantes se você deseja que a cabeça do parafuso fique nivelada com o metal. Para obter a profundidade correta, é melhor definir o ajustador para 4 mm ou mais.
Observe também que a profundidade exata para a qual você define o ajustador depende do tamanho da cabeça do parafuso. Usar a profundidade correta ajuda a evitar escareamento excessivo (presença de uma folga na parte superior da cabeça do parafuso) ou protrusão da cabeça do parafuso da peça metálica.
6. Faça o furo escareado
Com o escareador instalado, empurre levemente a broca no orifício guia para perfurar o escareador. Perfure até atingir a profundidade desejada. É importante observar que a profundidade exata de perfuração depende do tamanho da cabeça do parafuso e do escareador.
7. Verifique o buraco da pia
Após concluir o processo de perfuração, verifique o furo escareado com um parafuso ou parafuso. Certifique-se de que o parafuso ou parafuso esteja nivelado com a superfície metálica.
Vários materiais para brocas escareadoras para metal
Existem fresas feitas de diferentes materiais para trabalhos de escareamento, cujo tipo geralmente depende da peça de trabalho. Esses incluem:
Aço rápido (HSS)
Estas são brocas feitas de aço rápido. Este aço contém cromo, vanádio, cobalto, aço carbono e tungstênio ou molibdênio. O HSS é utilizado para escarear metais porque pode suportar altas temperaturas (até 650°C) sem perder sua dureza.
Além disso, as brocas são feitas de metais HSS a uma velocidade três vezes maior que as brocas tradicionais.
metal duro
Brocas de metal duro ou brocas de metal duro são feitas de uma combinação de carbono e tungstênio. Eles têm resistência superior, e é por isso que os engenheiros os utilizam ao fazer furos escareados em metal.
As furadeiras desta categoria também podem trabalhar em altas velocidades devido à sua capacidade de absorver calor com eficiência. As brocas de metal duro podem cortar cobre, bronze, aço, alumínio, ferro fundido e outros metais abrasivos.
cobalto
Essas brocas contêm uma liga de aço rápido com 5 a 8% de cobalto. O conteúdo de cobalto desta broca a torna mais resistente ao calor, uma propriedade importante na perfuração de metal. Esta resistência ao calor torna menos provável o dano térmico ao usar brocas de cobalto.
Além disso, as brocas de cobalto são ideais para escarear metais duros, como ferro fundido e aço inoxidável.
Ângulo de escareamento padrão em diversas aplicações
Existem diferentes ângulos escareados e cada um tem uma finalidade diferente. No entanto, abaixo estão os ângulos escareados mais comuns e seus usos.
60° (rebarbação)
O principal objetivo deste escareador é remover rebarbas ou arestas vivas da área do parafuso de uma peça de metal. Após a rebarbação, o metal apresenta bordas mais lisas.
75° (cabeças de rebites)
O ângulo da cabeça do rebite é ideal para a maioria dos tipos de cabeça de rebite, incluindo rebites cravados, escareados, de fricção, Oscar, autoperfurantes, aço macio e sólidos.
82° e 90° (parafuso escareado)
Existem dois ângulos para parafusos escareados. No entanto, o ângulo exato escolhido depende do padrão da indústria para parafusos escareados. Por exemplo, o padrão dos EUA é 82°enquanto outros países e regiões 90° Parafusos escareados e ângulos iguais.
120° (rebites de chapa metálica para pia)
Os rebites usados para chapas metálicas são rebites mais finos e cegos, que geralmente exigem um ângulo de escareamento de 120.°. Este requisito de ângulo surge da sua utilização para unir chapas de metal.
Tabelas de tamanhos para dimensões típicas de escareador
Abaixo você encontrará diagramas com as dimensões típicas do escareador para o ângulo 82°90°e 100°.
Tabela de dimensões para ângulo de escareamento de 82° em polegadas
| Tamanho de montagem (rosca) | Diâmetro do furo guia (ajuste perfeito) | Diâmetro do furo guia (ajuste normal) | Diâmetro do furo guia (ajuste solto) | diâmetro do escareador |
| #0 | 15/01 | 6/79 | 32/03 | 5/42 |
| #1 | 37/03 | 4/45 | 4/45 | 13/89 |
| #2 | 32/03 | 7/69 | 7/62 | 16/93 |
| #3 | 5/47 | 8/69 | 9/70 | 1/5 |
| #4 | 25/03 | 9/70 | 14/97 | 9/40 |
| #5 | 9/64 | 32/05 | 11/64 | 25/99 |
| #6 | 13/02 | 10/59 | 27,5. | 12/43 |
| #8 | 9/50 | 51/10 | 13/61 | 1/3 |
| #10 | 15/73 | 21/95 | 21.5. | 13/05 |
| #12 | 15/64 | 15/61 | 23.6. | 39/89 |
| 1/4 | 17/64 | 32/09 | 19/64 | 36/71 |
| 16/05 | 21/64 | 32/11 | 23/64 | 40/63 |
| 3/8 | 25/64 | 13/32 | 27/64 | 16/21 |
| 16/07 | 29/64 | 15/32 | 31/64 | 69/85 |
| 1/2 | 17/32 | 16 de setembro | 39/64 | 7/8 |
| 16 de setembro | 19/32 | 5/8 | 43/64 | 1 |
| 5/8 | 21/32 | 16/11 | 47/64 | 1 1/8 |
| 3/4 | 25/32 | 13/16 | 29/32 | 1 3/8 |
Tabela de dimensões para ângulo de escareamento de 90° em milímetros
| Tamanho de montagem (rosca) | Diâmetro do furo piloto (ajuste perfeito H12) | Diâmetro do furo guia (ajuste normal H13) | Diâmetro do furo guia (ajuste solto H14) | diâmetro do escareador |
| BMW M3 | 3.2 | 3.4 | 3.6 | 6,94 |
| M3.5 | 3.7 | 3.9 | 4.2 | 8,96 |
| M4 | 4.3 | 4,5 | 4.8 | 9.18 |
| BMW M5 | 5.3 | 5.5 | 5.8 | 11h47 |
| M6 | 6.4 | 6.6 | 7 | 13,71 |
| M8 | 8.4 | 9 | 10 | 18h25 |
| M10 | 10,5 | 11 | 12 | 22,73 |
| M12 | 13 | 13,5 | 14,5 | 27.21 |
| M16 | 17 | 17,5 | 18,5 | 33,99 |
| M20 | 21 | 22 | 24 | 40,71 |
Tabela de dimensões para ângulo de escareamento de 100° em polegadas
| Tamanho de montagem (rosca) | Diâmetro do furo guia (ajuste perfeito) | Diâmetro do furo guia (ajuste normal) | Diâmetro do furo guia (ajuste solto) | diâmetro do escareador |
| #0 | / | 6/79 | 32/03 | 5/42 |
| #1 | 37/03 | 4/45 | 8/77 | 13/89 |
| #2 | 32/03 | 7/69 | 7/62 | 16/93 |
| #3 | 5/47 | 8/69 | 9/70 | 1/5 |
| #4 | 25/03 | 9/70 | 14/97 | 9/40 |
| #6 | 13/02 | 10/59 | 27,5. | 12/43 |
| #8 | 9/50 | 51/10 | 13/61 | 1/3 |
| #10 | 15/73 | 21/95 | 21.5. | 13/05 |
| 1/4 | 17/64 | 32/09 | 19/64 | 36/71 |
| 16/05 | 21/64 | 32/11 | 23/64 | 40/63 |
| 3/8 | 25/64 | 13/32 | 27/64 | 16/21 |
| 16/07 | 29/64 | 15/32 | 31/64 | 81/91 |
| 1/2 | 17/32 | 16 de setembro | 39/64 | 11/59 |
| 16 de setembro | 19/32 | 5/8 | 43/64 | 1 10/69 |
| 5/8 | 21/32 | 16/11 | 47/64 | 125/92 |
Concluindo
Fazer um furo escareado em metal é um processo que exige alta precisão no que diz respeito à estética da peça. Embora seja relativamente simples, é necessário um certo nível de habilidade técnica para evitar danos às peças metálicas durante o processo.
Perguntas frequentes
Quais são as principais diferenças entre furos escareados e furos escareados?
A principal diferença entre furos escareados e furos escareados é o ângulo do furo perfurado. Um furo escareado é cilíndrico com fundo plano, enquanto um furo escareado tem formato cônico.
Qual é a espessura mínima do metal para escareamento?
Os furos escareados normalmente têm uma espessura mínima de chapa de 0,032 polegadas e uma profundidade máxima de dois terços da espessura da chapa.
