1. Ventajas y desventajas de la soldadura con gas inerte de tungsteno.
1. Ventajas de la soldadura con gas inerte de tungsteno
(1) El gas argón aísla eficazmente el aire y es insoluble en el metal, no reacciona con el metal y, durante el proceso de soldadura, el arco puede limpiar automáticamente la película de óxido en la superficie del baño fundido. Por lo tanto, puede soldar con éxito metales no ferrosos, acero inoxidable y diversas aleaciones fácilmente oxidados, nitrificados y químicamente activos.
(2) El arco del electrodo de tungsteno es estable y aún puede arder de manera estable con corrientes de soldadura muy bajas (menos de 10 A), lo que lo hace particularmente adecuado para soldar láminas delgadas y materiales ultrafinos.
(3) La fuente de calor y el alambre de relleno se pueden controlar por separado, por lo que la entrada de calor es fácil de ajustar y se puede realizar soldadura en múltiples posiciones. También es un método ideal para lograr soldadura por un lado y conformado por ambos lados.
(4) Debido a que las gotas de alambre de relleno no atraviesan el arco, no hay salpicaduras y la costura de soldadura es hermosa.
2. Desventajas de la soldadura con gas inerte de tungsteno
(1) La profundidad de la costura de soldadura es poco profunda, la tasa de deposición es baja y la productividad es relativamente baja.
(2) El electrodo de tungsteno tiene baja capacidad de transporte de corriente. Una corriente excesiva puede causar la fusión y evaporación del tungsteno, y las partículas de tungsteno pueden ingresar al baño fundido, causando contaminación (inclusión de tungsteno).
(3) Los gases inertes (argón, nitrógeno) son relativamente caros y, en comparación con otros métodos de soldadura por arco (como la soldadura por arco manual, la soldadura por arco sumergido, la soldadura protegida con gas de dióxido de carbono, etc.), el costo de producción es mayor.
Nota: La soldadura con gas inerte de tungsteno pulsado es adecuada para la soldadura de placas delgadas, especialmente la soldadura a tope de posición completa. La soldadura con gas inerte de tungsteno generalmente sólo es adecuada para soldar piezas con un espesor inferior a 6 mm.
2. Características de la soldadura por arco de argón con electrodo consumible:
(1) Al igual que la soldadura TIG, puede soldar casi todos los metales, especialmente adecuada para soldar materiales como aluminio y aleaciones de aluminio, cobre y aleaciones de cobre y acero inoxidable.
(2) Debido a que el alambre de soldadura actúa como un electrodo, se puede utilizar una corriente de alta densidad, de modo que el metal base tenga una gran profundidad de penetración y el metal de aportación tenga una velocidad de deposición rápida. Cuando se utiliza para soldar placas gruesas de aluminio, cobre y otros metales, la productividad es mayor que la de la soldadura TIG y la deformación de la soldadura es menor que la de la soldadura TIG.
(3) La soldadura por arco de argón con electrodo consumible puede tener una conexión inversa de CC, lo que tiene un buen efecto de pulverización catódica al soldar aluminio y sus aleaciones.
(4) El efecto de regulación inherente del arco subsónico es más significativo cuando se suelda aluminio y sus aleaciones con soldadura por arco de argón con electrodo consumible.
3. Ventajas y desventajas de la soldadura MIG
La soldadura MIG generalmente utiliza gas inerte (argón, helio o sus mezclas) como gas protector en la zona de soldadura.
1. Ventajas de la soldadura MIG
(1) El gas inerte casi no reacciona con ningún metal y es insoluble en metal, por lo que puede soldar casi todos los metales.
(2) El alambre de soldadura no tiene una capa de recubrimiento y la corriente de soldadura se puede aumentar, por lo que el metal base tiene una gran profundidad de penetración, el alambre de soldadura tiene una velocidad de fusión rápida y la tasa de deposición es alta. En comparación con TIG (soldadura por arco de gas inerte de tungsteno), su eficiencia de producción es alta.
(3) La transición en chorro se utiliza principalmente para la transición de gotas. La transición de cortocircuito sólo se utiliza en la soldadura de placas finas, mientras que la transición de gotas rara vez se utiliza en la producción. Cuando se suelda aluminio, magnesio y sus aleaciones, generalmente se utiliza la transición de arco subsónico porque la región de pulverización catódica es grande, el efecto de protección del baño fundido es bueno y la costura de soldadura está bien formada con menos defectos.
(4) Si se utiliza el método de transición de cortocircuito o soldadura por pulsos, se puede realizar soldadura de posición completa, pero su eficiencia de soldadura es menor que la de la soldadura plana y la soldadura horizontal.
(5) Generalmente, se utiliza una conexión inversa de CC, por lo que el arco es estable, la transición de las gotas es uniforme, las salpicaduras son pequeñas y la costura de soldadura está bien formada.
2. Desventajas de la soldadura MIG
(1) El gas inerte es caro y el coste es elevado.
(2) Es sensible al aceite y al óxido del metal base y del alambre de soldadura y tiene tendencia a generar poros.
(3) En comparación con el CO 2, su profundidad de penetración es menor y su resistencia al viento es pobre, por lo que no es adecuado para soldadura en exteriores.
4. Ventajas y desventajas de la soldadura con CO 2 :
Ventajas de la soldadura con CO 2
(1) El arco de CO2 tiene una fuerte penetración y puede aumentar el borde romo de la ranura y reducirlo al soldar placas gruesas; la densidad de corriente de soldadura es grande y la tasa de fusión del alambre de soldadura es alta. Generalmente, no es necesario limpiar la escoria después de soldar, por lo que la productividad de la soldadura con CO2 es aproximadamente de 1 a 3 veces mayor que la de la soldadura por arco eléctrico.
(2) La soldadura con CO 2 puro no puede lograr la transición del chorro dentro del rango general del proceso. Se utilizan comúnmente la transición de cortocircuito y la transición de gotas. Es posible obtener la transición del chorro solo después de agregar una mezcla de gases.
(3) La transición de cortocircuito se puede utilizar para soldadura de posición completa y tiene una alta calidad de soldadura para componentes de paredes delgadas con pequeña deformación de soldadura. Debido a que el calor del arco está concentrado, el área calentada es pequeña, la velocidad de soldadura es rápida y el flujo de aire de CO2 desempeña un cierto papel de enfriamiento en la soldadura, lo que puede evitar quemar las piezas soldadas y reducir la deformación de la pieza soldada.
(4) Tiene una fuerte resistencia a la oxidación, bajo contenido de hidrógeno en la costura de soldadura y menos tendencia al agrietamiento en frío al soldar acero de alta resistencia y baja aleación.
(5) El precio del gas CO2 es barato, la limpieza de la soldadura antes de la soldadura se puede simplificar y su costo de soldadura es solo del 40% al 50% de la soldadura por arco sumergido y la soldadura por arco eléctrico.
Desventajas de la soldadura con CO 2
(1) Durante el proceso de soldadura, hay más salpicaduras de metal, especialmente cuando los parámetros del proceso de soldadura no coinciden correctamente, lo que puede ser más grave.
(2) La atmósfera del arco tiene fuertes propiedades oxidantes y no puede soldar materiales metálicos fácilmente oxidables. Su resistencia al viento es pobre y las operaciones al aire libre requieren medidas de protección contra el viento.
(3) El arco de soldadura es fuerte, especialmente cuando se suelda con alta corriente; se debe prestar atención a proteger a los operadores de la radiación del arco.
5. Ventajas y desventajas de la soldadura por arco sumergido
Ventajas de la soldadura por arco sumergido
(1) Alta productividad de soldadura
El. No hay límite para la descomposición de los componentes del revestimiento, por lo que se pueden utilizar corrientes mucho más altas en comparación con la soldadura por arco eléctrico;
B. Debido al efecto aislante del fundente y la escoria, la velocidad de la soldadura por arco sumergido mejora considerablemente.
(2) Buena calidad de la costura de soldadura.
El. Protegido por fundente y escoria;
B. El gas tiene propiedades reductoras;
w. Más tiempo para las reacciones metalúrgicas reduce la posibilidad de defectos como porosidad y grietas en el cordón de soldadura; d. Los parámetros de soldadura se pueden mantener estables mediante el ajuste automático.
(3) Menor costo de soldadura
El. La gran corriente de soldadura utilizada en la soldadura por arco sumergido puede provocar que la soldadura tenga una mayor profundidad de penetración;
B. Muy pocas salpicaduras metálicas; w. El calor de la soldadura por arco sumergido se concentra y tiene una alta eficiencia térmica.
(4) Buenas condiciones laborales
El. Mecanización;
B. Mejores condiciones laborales para los soldadores.
(5) Amplia gama de aplicaciones de soldadura.
Desventajas de la soldadura por arco sumergido
(1) Difícil de soldar en posiciones espaciales.
(2) Altos requisitos para la calidad del ensamblaje de piezas soldadas.
(3) No apto para soldar placas delgadas y soldaduras cortas.
6. Ventajas y desventajas de la soldadura por resistencia.
Ventajas de la soldadura por resistencia
(1) Los dos metales se sueldan desde el interior bajo presión en la soldadura por resistencia, y los problemas metalúrgicos en el proceso de formación del punto de soldadura o en el proceso de formación de la superficie de la junta son simples. Por lo tanto, no hay necesidad de protección contra fundente o gas durante la soldadura, ni es necesario utilizar metales de aportación tales como alambres o electrodos de soldadura para obtener una unión soldada de buena calidad y un bajo coste de soldadura.
(2) Debido al calor concentrado y al corto tiempo de calentamiento, la zona afectada por el calor es pequeña y la deformación y la tensión también son pequeñas. Generalmente no es necesario considerar la corrección o el tratamiento térmico después de la soldadura.
(3) Operación simple, mecanización fácil de lograr y producción automatizada, sin ruido ni polvo y buenas condiciones de trabajo.
(4) Alta productividad, se puede combinar con otros procesos de fabricación en líneas de producción de ensamblaje a gran escala. Sólo la soldadura flash de extremo a extremo requiere un aislamiento adecuado debido a las salpicaduras de chispas.
Desventajas de la soldadura por resistencia
(1) Actualmente, faltan métodos de prueba no destructivos confiables, y la calidad de la soldadura solo puede verificarse mediante muestreo del proceso y pruebas destructivas, así como diversas técnicas de monitoreo para garantizarla.
(2) La soldadura por puntos y la soldadura por costura requieren uniones superpuestas, lo que aumenta el peso de los componentes y la resistencia a la tracción y a la fatiga de las uniones es relativamente baja.
(3) El equipo tiene alta potencia y un mayor grado de mecanización y automatización. Por tanto, la inversión en equipos es grande y el mantenimiento es más difícil. Las máquinas de soldar de alta potencia tienen dificultades para alimentar la carga de la red. Si se trata de una soldadora de corriente alterna monofásica, afectará negativamente al funcionamiento normal de la red eléctrica.
Nota: La soldadura por resistencia es adecuada para una amplia variedad de materiales. Puede soldar no sólo acero con bajo contenido de carbono sino también diversos aceros aleados, así como metales no ferrosos como aluminio, cobre y sus aleaciones.
7. Ventajas y desventajas de la soldadura manual por arco metálico protegido.
Ventajas de la soldadura manual por arco metálico blindado
(1) Se utiliza un equipo relativamente simple para la soldadura manual por arco metálico protegido, que es relativamente barato y liviano. Las máquinas de soldar de CA y CC utilizadas en la soldadura por arco metálico protegido son relativamente simples y no se requieren equipos auxiliares complejos durante las operaciones de soldadura, solo se requieren herramientas simples. Por tanto, la inversión en equipos para la compra de varillas de soldadura es pequeña y el mantenimiento sencillo, lo que es una de las razones de su amplia aplicación.
(2) No se requiere protección de gas. La varilla de soldadura no solo suministra metal de aportación, sino que también produce gas para proteger el baño de soldadura y evitar la oxidación durante el proceso de soldadura, y tiene una fuerte resistencia al viento.
(3) Operación flexible y gran adaptabilidad. La soldadura por arco metálico protegido es adecuada para soldar piezas individuales o pequeños lotes de productos, soldaduras cortas o irregulares, posiciones espaciales y otras soldaduras que no son fáciles de lograr mediante soldadura mecanizada. La soldadura se puede realizar hasta donde llegue la varilla de soldar.
(4) Amplia gama de aplicaciones, adecuadas para soldar la mayoría de metales y aleaciones industriales. Con las varillas de soldadura adecuadas no sólo se pueden soldar acero al carbono y acero de baja aleación, sino también acero de alta aleación y metales no ferrosos. No sólo puede soldar el mismo metal sino también diferentes metales, así como reparar hierro fundido y diversos materiales metálicos como revestimientos.
Desventajas de la soldadura manual por arco metálico protegido
(1) Altos requisitos de habilidades del operador de soldadura y altos costos de capacitación. La calidad de la soldadura por arco metálico protegido depende principalmente de las habilidades y experiencia operativa del operador de soldadura, así como del uso de varillas de soldadura, los parámetros del proceso de soldadura y el equipo de soldadura adecuado. Por lo tanto, es necesaria una formación periódica de los operarios de soldadura, lo que conlleva importantes costes de formación.
(2) Malas condiciones laborales. La soldadura por arco metálico protegido se basa principalmente en la operación manual y la observación visual, lo que puede generar una gran intensidad de mano de obra para los operadores de soldadura. Además, el proceso de soldadura implica cocción a alta temperatura y humos tóxicos, lo que genera malas condiciones de trabajo que requieren medidas de protección laboral más estrictas.
(3) Baja eficiencia de producción. La soldadura por arco metálico protegido se basa principalmente en la operación manual y las varillas de soldadura deben reemplazarse con frecuencia durante la soldadura. Además, la limpieza de escoria debe realizarse con regularidad, lo que da como resultado una tasa de producción de soldadura más baja que los procesos de soldadura automáticos.
(4) Adecuado para metales especiales y placas delgadas. Para metales altamente reactivos (como Ti, Nb, Zr, etc.) y metales refractarios (como Ta, Mo, etc.), la protección de los electrodos de soldadura no es suficiente para evitar la oxidación de estos metales, lo que puede resultar en una mala calidad de soldadura. Además, los metales de bajo punto de fusión como Pb, Sn, Zn y sus aleaciones no son adecuados para la soldadura por arco metálico protegido debido a la alta temperatura del arco. Además, el espesor de la pieza soldada para la soldadura por arco metálico protegido es generalmente superior a 1,5 mm y no es adecuado para soldar placas delgadas de menos de 1 mm utilizando este método.
