Definición de chapa metálica
Hasta la fecha no existe una definición universalmente aceptada de chapa.
Sin embargo, una definición encontrada en una revista profesional extranjera afirma que la chapa es una técnica integral de procesamiento en frío de chapa, normalmente de menos de 6 mm de espesor. Este proceso incluye cizallamiento, punzonado, corte, combinación, doblado, soldadura, remachado, empalme y conformado (como en el caso de carrocerías de automóviles).
Una de las características definitorias de la chapa es su espesor constante en una pieza determinada.
Procesando equipamiento
Normalmente, la maquinaria fundamental en una fábrica de chapa incluye una máquina cortadora, una punzonadora CNC o láser, una máquina de corte por plasma, una máquina de corte por chorro de agua y una máquina combinada, así como una máquina dobladora y diversos equipos de soporte, como un desenrollador, un nivelador, una máquina desbarbadora y una máquina de punzonado. soldador.
En términos generales, los tres procesos más importantes en una planta de fabricación de chapa son el corte, el punzonado o estampado y el doblado.
Selección y corte de materiales de chapa.
Materiales de chapa
Tipos comunes de materiales de chapa metálica:
- Chapa de acero;
- Plato de aluminio;
- Plato de cobre;
- Plato de acero inoxidable.
Tipo y especificación de chapa de acero:
Clasificación por espesor: placa fina, placa media, placa gruesa y placa extragruesa.
Clasificación según el método de producción: chapa de acero laminada en caliente y chapa de acero laminada en frío.
Clasificación en función de las características superficiales: chapa galvanizada en caliente, chapa electrogalvanizada, hojalata y chapa de acero lacada en colores.
ACERO PARA COJINETES CALIENTE
El código para placa laminada en caliente (HOT ROLLED STEEL) se expresa como: SPHC (S Steel, P – Plate, H – Heat, C – Commercial), que generalmente se refiere a láminas y flejes de acero laminados en caliente.
SPHD significa chapas y flejes de acero laminados en caliente para estampación.
SPHB se refiere a placas y tiras de acero laminadas en caliente para embutición profunda.
Propiedades mecánicas:
- Dureza HRB
- 1/2H=74~89
- 1/4H=65~80
- 1/8H=50~71
- Altura = superior a 89.
- La resistencia a la tracción es superior a 41 ~ 52 kgf/mm.
Rango de especificaciones: espesor 1,4~6,0 mm, ancho máximo 1524 mm, generalmente 1250 mm o 1220 mm, la longitud del material se puede cortar a cualquier tamaño según sea necesario.
Generalmente 2500 mm o 2440 mm.
Características del material: La superficie del material tiene un brillo gris negruzco y no se raya fácilmente, pero es propensa a oxidarse. Por lo tanto, es necesario eliminar el óxido durante el procesamiento.
Este material no es apto para galvanoplastia (como zinc coloreado, zinc blanco, níquel, estaño, etc.).
Sin embargo, es adecuado para hornear pintura y pulverizar polvo para usar en diversas piezas estructurales.
ACERO LAMINADO EN FRÍO
El código para ACERO LAMINADO EN FRÍO es SPCC.
La tercera letra "C" significa "Frío".
SPCD significa láminas y tiras de acero al carbono laminadas en frío para embutición profunda, y SPCE significa láminas y tiras de acero al carbono laminadas en frío para embutición profunda.
El código de templado y revenido para láminas y tiras de acero al carbono laminadas en frío: "A" representa el estado recocido, mientras que "S" representa el templado y revenido estándar.
Propiedades mecánicas:
- La resistencia mínima a la tracción es de 270 MPa.
- El límite máximo de rendimiento es 210MPa.
- Dureza HRB:
- 1H = por encima de 85;
- 1/2=74~89;
- 1/4H-65~80;
- 1/8H=50~70.
Rango de especificaciones: 0,25-3,0 mm de espesor, los materiales superiores a 3,0 mm deben personalizarse, anchos de 1220 mm y 1250 mm, y la longitud se puede cortar a cualquier tamaño según sea necesario.
Generalmente 2440 mm y 2500 mm.
Características del material: la superficie tiene un brillo gris hierro y es fácil de rayar y oxidar.
Durante el procesamiento, es importante prestar atención a la protección y realizar cambios rápidos en la secuencia.
Este material es adecuado para galvanoplastia (como galvanizado multicolor, autozincado, niquelado, estañado, etc.), así como para horneado de pintura y pulverización de polvo.
Placa electrolítica: código SECC, ectoplaca E-E1, su material base es SPCC, su composición química y propiedades mecánicas son las mismas que las de la placa laminada en frío.
Las placas electrolíticas también tienen materiales estirables como SECD y SECE.
El espesor especificado para placas electrolíticas está entre 0,3 y 2,0 mm.
Las características de aplicación del material varían según los diferentes métodos de tratamiento de SECC. Para obtener más información, consulte la siguiente tabla.
| Categoría | Tipo de tratamiento superficial | Código | Característica |
| Tratamiento superficial general | tratamiento con cromato | W. | Buena resistencia a la corrosión, adecuado para estado desnudo. |
| Pasivación con ácido crómico + lubricación. | s | Muy buena resistencia a la corrosión | |
| Tratamiento de fosfatado (incluido tratamiento de sellado) | PAG | Tiene cierta resistencia a la corrosión y buen rendimiento de pintura. | |
| Tratamiento de fosfatado (incluido tratamiento de sellado)+lubricación | PAG | Tiene cierta resistencia a la corrosión, buen rendimiento de pintura y puede prevenir la oxidación durante el transporte y almacenamiento. | |
| Tratamiento de fosfatado (excluido tratamiento de sellado) | t | Tiene cierta resistencia a la corrosión y buen rendimiento de pintura. | |
| Tratamiento de fosfatado (excluido tratamiento de sellado)+lubricación | V | Tiene cierta resistencia a la corrosión, buen rendimiento de pintura y prevención de oxidación. | |
| tratamiento especial | Procesamiento resistente a huellas dactilares | N2N4 | Aplicable a la producción de dispositivos eléctricos, dispositivos electrónicos, chasis de computadoras, movimientos y otras partes de productos galvanizados. |
H acero no rodante
El código para acero laminado en caliente es SPGC, con material base SPCC.
La especificación de espesor varía de 0,3 a 3,0 mm. Los tipos de escamas de zinc en la superficie incluyen: escamas de zinc normales (Z), escamas de zinc lisas (G), escamas de zinc pequeñas (X), escamas de zinc pequeñas y lisas (GX), escamas de zinc cero (N) y aleación de zinc-hierro. (R).
Hojalata: comúnmente conocida como hojalata, se utiliza principalmente como material de embalaje anticorrosión y de embutición ultraprofunda, con espesores que oscilan entre 0,20,6 mm.
Placa de aluminio: Los materiales de aluminio utilizados como placas incluyen principalmente los 2 tipos siguientes: aluminio industrial puro y aluminio inoxidable.
Estos dos materiales tienen buena plasticidad, buena soldabilidad y alta resistencia a la corrosión, pero baja capacidad de corte.
La placa de aluminio tiene los siguientes estados: 0 – estado de recocido completo, H – estado de endurecimiento por trabajo, seguido de dos números arábigos para indicar el modo de tratamiento térmico adicional.
El primer dígito del código de estado HXX indica el proceso básico utilizado para alcanzar el estado.
El segundo dígito representa el grado de endurecimiento del producto.
H1 representa un endurecimiento simple y es aplicable cuando la resistencia deseada se logra exclusivamente mediante endurecimiento sin tratamiento térmico adicional.
H2 representa endurecimiento y recocido incompleto y se utiliza para productos que han superado los requisitos de endurecimiento especificados y cuya resistencia se ha reducido al nivel especificado después de un recocido incompleto.
H2 tiene el mismo valor mínimo de resistencia última a la tracción que el H1 correspondiente, pero con un alargamiento secundario ligeramente mayor.
H3 significa tratamiento de endurecimiento y estabilización y se utiliza para productos que tienen propiedades mecánicas estables después de un tratamiento térmico a baja temperatura después del endurecimiento o debido al efecto de calentamiento durante el procesamiento.
H4 significa aleaciones de endurecimiento y pintura y se utiliza para productos que han sufrido un recocido incompleto debido a la pintura después del endurecimiento.
El aluminio puro industrial tiene un contenido de aluminio superior al 99,00% y generalmente se encuentra en los siguientes grados: 1050, 1060, 1070, 1100 y 1200. Las especificaciones de la placa son 1250X2500 o 1000X2000, y el espesor varía de 0,3 a 7,0 mm.
El aluminio antioxidante incluye principalmente 3003, 3A215052, 5A02, 5A03, 5A05 y 5A06. Las aleaciones de aluminio que comienzan con “3” están compuestas principalmente de manganeso, mientras que las que comienzan con “5” están compuestas principalmente de magnesio. Las especificaciones de la placa son similares a las del duraluminio.
Placa de acero inoxidable: la placa de acero inoxidable incluye principalmente las series SUS300 y 400.
Entre ellos, la serie 300 es de acero inoxidable austenítico y la serie 400 es de acero inoxidable ferrítico, que son magnéticos y fáciles de corroer. Su especificación es 2mX1m.
Placa de cobre: Las placas de cobre comunes incluyen placas de cobre puro y placas de latón.
La placa de cobre puro tiene excelente conductividad, conductividad térmica, resistencia a la corrosión y rendimiento de procesamiento, con un contenido de cobre de más del 99,95%.
La placa de latón tiene una resistencia ligeramente mayor que la placa de cobre puro y buena plasticidad. Su especificación es de 1500 mm x 600 mm.
Supresión
Equipos para moldear chapa: tipos, principios de funcionamiento y alcances de trabajo.
Actualmente, los principales equipos utilizados para el corte de chapa incluyen punzones CNC, punzones comunes y máquinas de corte por láser.
Principio de funcionamiento de los punzones CNC: la posición de los troqueles superior e inferior se fija, la placa se fija en el banco de trabajo con mordazas de sujeción y la placa se mueve a través del banco de trabajo para obtener la forma deseada de la pieza.
Rango de trabajo: 2500 mm x 1250 mm x 5,0 mm.
Características de procesamiento: Alta precisión y procesamiento flexible.
Desventaja: Limitado por el moho.
Los principales fabricantes de punzones CNC incluyen TRUMPF, FINN-POWER, TAILIFT, AMADA, etc.
Procesamiento de supresión
Moldeo por punzonado común (molde duro): El moldeo por punzonado común (molde duro) debe combinarse con una máquina cortadora.
La máquina cortadora corta la forma máxima de la pieza antes de que el punzón procese la forma deseada.
Características de corte: alta eficiencia, adecuado para producción en masa.
La desventaja es que el desarrollo del molde requiere una cierta cantidad de tiempo y costo.
El equipo para corte y punzonado incluye series de máquinas cortadoras CNC, series de máquinas cortadoras comunes, series de máquinas punzonadoras comunes, series de máquinas punzonadoras de alta velocidad, etc.
Durante el proceso de corte, el corte de la tabla se puede dividir aproximadamente en cuatro capas: ángulo R (5%), superficie lisa (60%), superficie agrietada (30%) y superficie de rebabas (5%).
Como se muestra abajo:
Supresión de máquina de corte LÁSER:
Principio de funcionamiento de la máquina de corte LÁSER: utiliza energía de fotones en un generador láser de enfoque de espejo cóncavo-convexo para fundir materiales metálicos y luego utiliza gas protector de alta presión N2 u O2 para soplar la pieza fundida para su procesamiento.
Características de procesamiento: procesamiento flexible y de alta precisión, no limitado por el molde.
Desventajas: baja eficiencia, alto costo de procesamiento.
Los fabricantes de equipos láser incluyen principalmente: TRUMP, HANKWANG, AMADA, BYSTRONIC, etc.
Proceso de doblado, estampado y trabajo en banco.
El rápido desarrollo de la industria de fabricación de maquinaria requiere que los técnicos tengan conocimientos técnicos cada vez mayores.
Para satisfacer las necesidades de los clientes, los técnicos no solo deben ser competentes en operaciones prácticas, sino también tener una sólida comprensión de las teorías básicas y conocimientos relevantes, la capacidad de analizar y resolver problemas y talento para la innovación.
Para satisfacer las necesidades de los clientes, mejoran continuamente sus métodos, principios y aplicaciones de procesamiento en doblado, estampado, trabajo en banco y amplían el uso de métodos y equipos de procesamiento eficientes.
Al integrar equipos modernos con experiencia práctica, el objetivo es mejorar los niveles operativos y la eficiencia de producción, teniendo en cuenta los desafíos reales que enfrentan los productores de primera línea y resolviendo problemas en el diseño original. Se proponen y procesan soluciones efectivas para cumplir con los requisitos del producto.
Cada pregunta se enumerará y discutirá, y se ofrecerá la ayuda correspondiente en función de la practicidad y la eficacia.
Prensa plegadora dobladora
Principio de funcionamiento del conformado por flexión: el conformado por flexión implica fijar los troqueles superior e inferior en las mesas de trabajo superior e inferior de la plegadora. El servomotor transmite el movimiento relativo de la mesa de trabajo a través de medios hidráulicos, y la forma de los troqueles superior e inferior se combina para lograr la formación de flexión de la chapa.
Cada curva puede alcanzar una precisión de 0,1 mm.
Formación de plegado común: Las máquinas dobladoras generalmente se pueden usar para doblar a 90 grados y no a 90 grados, hacer dobladillos (con espacios más pequeños que el grosor del tablero) y doblar con compensación, entre otros.
Tipo de plegadora:
Al doblar dos bordes adyacentes que tienen una relación de unión, se recomienda perforar orificios de proceso (con un diámetro no menor que el espesor de la placa) en las esquinas del borde doblado y dejar un espacio razonable (0,15 veces el espesor de la placa). lámina) . basado en el espesor del tablero.
En cuanto a la distancia mínima desde el agujero hasta el borde de la parte doblada, normalmente tomamos la mitad del ancho de la ranura del troquel + 0,5 (como se muestra en la figura siguiente).
Al diseñar piezas de chapa, es mejor evitar situaciones en las que la distancia entre el borde doblado o el orificio y el borde no cumpla con los requisitos de tamaño.
El ancho de la ranura del troquel inferior se determina en función del espesor de la placa (T), como se indica en la siguiente tabla. Unidad: mm.
| Espesor de la placa T | 0,5-3 | 3.0-8 | 9-10 | >12 |
| Ancho de apertura del troquel | 6T | 8T | 10 toneladas | 12T |
Considere la viabilidad del procesamiento y la selección de herramientas adecuadas al determinar el tamaño de plegado, como se muestra en las Figuras A y B. Considere la selección de troquel superior y compensado según las necesidades de procesamiento reales.
Cuando haya remaches a presión (sujetadores PEM) en piezas dobladas, considere que la perforación de protuberancias y grietas convexas no debe realizarse demasiado cerca del borde doblado, ya que esto puede interferir con la herramienta de doblado.
Ao fazer a bainha da borda, é aconselhável aumentar ligeiramente a tolerância da folga entre as duas bordas da peça galvanizada para facilitar a limpeza do interior da borda morta durante a galvanoplastia e evitar que a solução ácida flua temporariamente e corroa o revestimento galvanizado após um período de tiempo.
Estampado
El estampado es un método de procesamiento que utiliza la energía generada por un volante motorizado para impulsar el troquel superior, en combinación con la forma del troquel superior y del troquel inferior, para separar o deformar la chapa y producir las piezas deseadas. Este proceso se realiza principalmente a temperatura ambiente y se conoce como estampado en frío. La precisión del proceso de estampado depende de la precisión de la matriz, y las matrices de hardware generalmente tienen una precisión superior a 0,1 mm.
Los punzones se pueden dividir en dos categorías: punzones ordinarios y punzones de alta velocidad. Existen muchos procesos básicos de estampado, incluido el punzonado, el doblado de esquinas y el embutido. Sin embargo, desde la perspectiva del principio de funcionamiento, el estampado se puede dividir en dos categorías: procesos de separación y procesos de deformación.
El proceso de separación implica que la tensión del material en bruto excede su límite de resistencia después de ser sometido a una fuerza externa, lo que resulta en una fractura por cizallamiento, como punzonado, estampado, corte y muesca. Esto se conoce como “blanking” en el proceso de estampado.
El proceso de deformación implica deformación plástica que ocurre cuando la tensión de la materia prima excede su límite elástico pero está por debajo de su límite de resistencia después de haber sido sometida a fuerzas externas como flexión, estiramiento, bridado y conformación.
El proceso de estampado normalmente requiere el uso de una máquina cortadora. La máquina cortadora puede cortar la forma más grande posible de la pieza, mientras que el punzón procesa la forma requerida de la pieza. El proceso de corte es simple, eficiente y adecuado para la producción en masa de productos.
Los productos de estampado se utilizan ampliamente en la industria moderna de chapa debido a su alta precisión, consistencia, falta de factores humanos en el procesamiento, facilidad de control de calidad, alta tasa de utilización del material y operación simple. Algunas formas complejas sólo se pueden producir con un punzón. La desventaja es que desarrollar el troquel de estampación requiere una cierta cantidad de tiempo y coste.
Procesamiento de trabajadores de banco
La aplicación del trabajo de banco en el campo de la chapa incluye principalmente roscado, taladrado, avellanado, refrentado, escariado, remachado (PEM), tracción, recorte, conformación, desbarbado, socavado (perfiles, tubos) y otros procesos.
Taladrar, escariar, escariar y taladrar son tres métodos que utilizan los trabajadores de banco para desbastar, semiacabar y terminar agujeros.
Durante la aplicación, el método debe seleccionarse de acuerdo con los requisitos de precisión y las condiciones de procesamiento del orificio.
Los trabajadores de banco realizan la perforación, la expansión y el escariado en un taladro, mientras que el escariado se puede realizar a mano o en un taladro.
Para dominar la tecnología de operación de perforación, expansión, escariado y escariado, es necesario estar familiarizado con el rendimiento de corte de las herramientas de perforación, expansión, refrentado, escariado y otras, así como con el rendimiento estructural de las máquinas perforadoras y algunos accesorios.
La cantidad de corte debe seleccionarse de manera razonable y los métodos de operación manual específicos deben aprenderse hábilmente para garantizar la calidad de la perforación, expansión, avellanado y avellanado.
Dado que la eficiencia depende principalmente de la operación manual y la eficiencia y la calidad no son adecuadas para la producción industrial moderna, el trabajo de banco en esta área debe reducirse lo más posible durante el diseño estructural.
Las roscas internas o externas deben mecanizarse en el orificio interior o la superficie cilíndrica exterior con un grifo y una llave redonda, que es la tecnología de roscado y roscado que normalmente utilizan los trabajadores de banco.
Las roscas procesadas por trabajadores de banco suelen tener un diámetro pequeño o no son adecuadas para el mecanizado en máquinas herramienta.
Para que el hilo procesado cumpla con los requisitos técnicos, además de la competencia de los trabajadores del banco en los puntos y métodos clave del procesamiento del hilo, los diseñadores también deben hacer todo lo posible para garantizar que los productos diseñados cumplan con los requisitos de procesamiento, como la selección del hilo. espesor del material y el tamaño de los orificios de los tornillos inferiores, etc.
El orificio roscado inferior y el paso de algunas roscas métricas se muestran en la siguiente tabla.
Pasos comunes para hilos gruesos
| Diámetro exterior del hilo | M2.5 | M3 | M4 | M5 | M6 | M8 | M10 | M12 |
| Paso de tornillo (mm) | 0,45 | 0,5 | 0,7 | 0,8 | 1 | 1.25 | 1.5 | 1,75 |
El aserrado es un método utilizado para cortar materiales o crear ranuras en piezas que cumplen con especificaciones técnicas específicas. La principal herramienta utilizada para este fin es una máquina cortadora de perfiles.
Remachado a presión (PEM): los sujetadores PEM se pueden clasificar en acero al carbono, acero inoxidable y aluminio. Es importante tener en cuenta que ni el acero inoxidable ni el aluminio se pueden galvanizar. Durante el proceso de diseño, estos dos tipos de sujetadores se deben remachar después de haberlos formado y galvanizado.
Los equipos de remachado de uso común incluyen prensas de aceite y punzones.
Proceso de soldadura, esmerilado y pulido.
Polindo
El propósito del pulido es crear una superficie lisa, similar a un espejo, en materiales pulidos mediante el uso de herramientas como muelas abrasivas, correas abrasivas, ruedas de tela y cera para pulir, todas las cuales giran a altas velocidades.
Proceso de esmerilado y pulido.
Hola
- Máquina de molienda;
- Máquina de cinta abrasiva;
- Rueda de tela, cera para pulir (molida)
método m
La cantidad de material que se elimina durante el pulido es muy pequeña, por lo que es fundamental evitar que se adhieran partículas de arena al disco de pulido, ya que podrían dañar la superficie de la pieza.
Algunas empresas utilizan ahora un proceso de galvanoplastia después del pulido de materiales de hierro (SPCC). Este proceso implica primero pulir en bruto la superficie de la pieza de trabajo con una correa abrasiva (#240) y luego pulirla finamente con presión de aceite cuatro veces.
El eje de pulido debe tamizarse con carborundo, que se aplica a la rueda de tela mediante adhesivo y encolado con rodillo. La elección del carborundo debe basarse en su dureza y forma, siendo los polígonos la opción preferida.
T Husa
La inspección después del pulido normalmente se realiza con una lupa.
Es importante evitar agujeros de lijado y marcas de pulido (según especificaciones del cliente).
Los productos que pasen la inspección de pulido deben separarse de la pieza de trabajo utilizando materiales como EPE, cartón u otros materiales para evitar daños por colisión.
Molienda
La meta
Pula el cordón de soldadura y la protuberancia con materiales abrasivos, como una lijadora y una banda abrasiva, para obtener una apariencia suave.
Hola
- Máquina de molienda;
- Muela
(Rueda de persiana, rueda de doblado y rueda de corte)
Selección de muelas
La elección del material de molienda varía según el tipo de material a procesar, como hierro, cobre o aluminio.
Para virutas de aluminio y cobre, que son blandas y tienden a obstruir el espacio libre de la muela, se utiliza una muela gruesa (con un número alto, como #60, #80, #100, etc.).
El poder de corte de una muela abrasiva puede variar entre diferentes marcas y la selección a menudo se realiza mediante prueba y error.
Desde un punto de vista microscópico, los materiales de corte (como diamantes y otros materiales duros) adheridos a la hoja de la muela son partículas de arena angulares en lugar de redondas y tienen un gran poder de corte. La durabilidad de la muela depende de la calidad del adhesivo y de la dureza y tenacidad de los diamantes.
Los experimentos han demostrado que una muela más barata no siempre es la opción más económica. En el proceso de selección es importante obtener productos de diferentes marcas, realizar experimentos con la misma pieza y comparar el precio unitario de la muela con mayor tiempo de rectificado. El valor debe ser inferior al de otros productos.
Método de molienda
La molienda normalmente se divide en dos etapas: molienda gruesa y molienda fina. Es recomendable tener diferentes personas responsables de cada paso.
La producción continua es más económica.
Debido a la gran cantidad de material eliminado, el rectificado generalmente se realiza utilizando una muela curva y una amoladora angular de 5 pulgadas, con números de muela del n.° 60 al n.° 120.
El pulido fino se realiza para obtener una superficie lisa y acabada, y normalmente se utilizan muelas abrasivas numeradas del 150 al 320.
Como la cantidad de material eliminado durante el rectificado fino es pequeña, se prohíbe el uso de una muela abrasiva fina o una muela veneciana para este paso.
Precauciones al moler
- Polvo (puede causar daños tanto a las máquinas como a la salud humana);
- Garantizar la seguridad durante el lijado (use un paño ignífugo para el motor);
- Evite moler polvo en espacios reducidos;
- Los requisitos de apariencia deben estar claramente definidos.
Proceso de galvanoplastia
Papel de la galvanoplastia
1. Protección;
2. Protección de decoración;
3. Funciones especiales (resistencia al desgaste, resistencia al calor, magnetismo, etc.)
Proceso de pregalvanoplastia :
- Pretratamiento:
- Desengrasante
- Activación
Galvanoplastia :
- Tratamiento posterior al recubrimiento
- Pasivación
Desengrasante
Después del procesamiento, puede aparecer una capa de mancha de aceite en la superficie de la pieza de trabajo. Este aceite se puede clasificar en dos categorías según sus propiedades químicas: aceites saponificados y no saponificados.
Los aceites saponificados, como el aceite animal y el aceite vegetal, se pueden saponificar con un álcali.
Por otro lado, los aceites minerales como la parafina y el aceite lubricante no pueden saponificarse con un álcali y se denominan colectivamente aceites no saponificados.
Según la naturaleza de la grasa, los métodos habituales de eliminación de aceite son:
(1) Limpieza y desengrase manual
Si hay muchas manchas de aceite en la pieza de trabajo, la grasa se puede quitar frotándola con un paño.
(2) Desengrasante Orgánico
Usando un principio de disolución similar, el aceite se puede disolver con un solvente orgánico para lograr la eliminación del aceite.
(3) Desengrase químico
El aceite saponificado se puede eliminar reaccionando con un álcali, mientras que el aceite no saponificado se puede eliminar reaccionando con un emulsionante.
(4) Proceso de emulsificación
El grupo lipófilo del emulsionante se une al aceite y el grupo hidrófilo del emulsionante se disuelve en agua. Al remover, el emulsionante elimina gradualmente el aceite de la superficie de la pieza de trabajo.
(5) Desengrase electroquímico
Cuando se enciende la alimentación, H 2 u Ó 2 se separan de la superficie de la pieza de trabajo, lo que hace que la película de aceite se caiga y se convierta en pequeñas gotas de aceite. Además, el electrolito en sí también tiene propiedades de saponificación y emulsificación, lo que da como resultado un excelente efecto de eliminación de grasa.
Eliminación de óxido
1. Desoxidación manual
Elimine el óxido de la superficie de la pieza de trabajo mediante esmerilado.
2. Desoxidación química
Se utiliza HCl o H 2 ENTONCES 4 para reaccionar con el óxido y lograr su eliminación.
Activación
Retire una película de óxido muy fina de la superficie de la pieza de trabajo.
Y galvanoplastia:
Tomemos como ejemplo la galvanización, sumerja la pieza en el electrolito que contiene los iones metálicos recubiertos (Zn 2+ ) como cátodo, agregue el ánodo (usando una placa de hierro o acero inoxidable como ánodo), conecte la corriente continua y deposite una capa de zinc en la superficie de la pieza.
En este proceso, no sólo se deposita zinc metálico sobre la superficie del cátodo, sino que también se genera H2 , mientras que se genera O2 sobre la superficie del ánodo.
Tratamiento posterior al recubrimiento
El zinc es propenso a la oxidación y la corrosión en la atmósfera.
Después de la galvanización, se lleva a cabo un tratamiento con cromato para producir una película de conversión química, también conocida como película de pasivación, en la superficie.
La apariencia de la película de pasivación puede variar desde azul claro, colores del arco iris, amarillo dorado, verde militar y negro.
Como el R6+ es altamente tóxico, cada vez es más necesario pasar de la pasivación con cromo hexavalente a la pasivación con cromo trivalente para cumplir con los requisitos medioambientales. El rendimiento de la película de pasivación de cromo trivalente es equivalente al de la película de pasivación de cromo hexavalente.
Flujo del proceso de galvanización de la empresa.
Desengrasado en caliente → etapa inicial de electrólisis → lavado con agua → lavado con agua → ácido clorhídrico → lavado con agua → lavado con agua → etapa final
Electrólisis → lavado con agua → lavado con agua → neutralización → lavado con agua → preimpregnado → galvanoplastia → lavado con agua → lavado con agua → onda ultrasónica → emisión de luz → lavado con agua → lavado con agua → pasivación azul y blanca → lavado con agua → lavado con agua → lavado con agua caliente → secado → pasivación multicolor → lavado con agua → lavado con agua caliente → secado
Proceso de recubrimiento
¿Qué es pintar?
El proceso de aplicar un recubrimiento a un objeto se llama recubrimiento.
El núcleo de la tecnología de recubrimiento implica la formación de un recubrimiento mediante la aplicación y el curado, creando una fuerte unión entre el recubrimiento y el objeto. El revestimiento también debe tener las propiedades necesarias para cumplir con las expectativas deseadas.
Pintar:
Los materiales que pueden recubrirse sobre la superficie de los objetos y pueden formar ciertas propiedades se pueden llamar recubrimientos.
Tipo de recubrimiento
Polvo, líquido, bicomponente, monocomponente, autosecante, horneado, reactivo, etc.
Componentes de pintura
Resina: Líquido transparente que sirve como principal componente formador de película de la pintura y se utiliza para unir pigmentos, otorgando a la pintura cualidades como brillo, dureza y adherencia.
Disolvente: Líquido versátil que disuelve la resina, facilitando la mezcla con los pigmentos y asegurando que la pintura tenga la consistencia adecuada para su aplicación.
Pigmento: Polvo coloreado en pintura que es insoluble en agua o solvente.
Relleno: Tipo de pigmento utilizado en pinturas que puede reducir el coste del recubrimiento y mejorar sus propiedades mecánicas.
Auxiliares: Son compuestos con diferentes características que se añaden a la pintura para darle propiedades especiales.
Efecto de recubrimiento
1. Protección
2. Función decorativa
3. Función de señal
4. Funciones especiales
Hacer un buen recubrimiento depende tanto de la calidad del recubrimiento en sí como de una tecnología de recubrimiento madura. Los dos dependen el uno del otro.
Proceso de pintura
El proceso de pintura incluye:
1. Método de recubrimiento;
2. Herramientas y equipos de revestimiento;
3. Condiciones ambientales para la pintura;
4. Condiciones de curado del revestimiento, etc.
Elegir el proceso de pintura adecuado es condición necesaria para obtener un buen recubrimiento.
Método de recubrimiento
La pintura líquida se puede aplicar mediante pulverización con aire a presión, pulverización sin aire a alta presión y pulverización electrostática.
El recubrimiento en polvo debe aplicarse mediante tecnología de recubrimiento electrostático.
El recubrimiento por electrodeposición debe aplicarse mediante tecnología de recubrimiento electroforético.
La pulverización con aire funciona según el mismo principio que un pulverizador.
Cuando el aire pasa a través de la boquilla, el cambio de diámetro hace que el caudal de aire aumente, creando un vacío en la boquilla que elimina la pintura.
Pistola tradicional
Manipulador
Arma fija
Condiciones ambientales para pintar.
La calidad de la pintura está muy influenciada por las condiciones del entorno de pintura.
La temperatura y la humedad influyen en la nivelación del revestimiento.
Las medidas de prevención del polvo pueden afectar la apariencia del revestimiento.
La dirección del viento y el flujo de aire también pueden afectar la calidad de la aplicación.
Condiciones de curado del recubrimiento
Película de entrenamiento físico:
La película se forma simplemente por evaporación del disolvente. Productos acrílicos termoplásticos;
Formación de película química:
Deja que la pintura o barniz cure y seque, mételo en el horno, reacciona e inicia una reacción química.
Gestión del proceso de recubrimiento.
Una gestión eficaz del proceso de pintado es fundamental para garantizar la calidad de la pintura.
Para realizar la construcción de pintura con un enfoque científico y gestionar el proceso de pintura de manera efectiva, es necesario tener un conocimiento profundo de todos los parámetros técnicos relacionados con la construcción de pintura y poseer un sólido conocimiento de las técnicas profesionales y una amplia experiencia en la construcción.
Gestión técnica de operadores de recubrimiento.
Confirmar la asignación de personal para el recubrimiento, la preparación del recubrimiento, la puesta en servicio de máquinas y herramientas y las condiciones del recubrimiento.
Gestión técnica de herramientas y equipos de pintura.
El tipo de sistema de pulverización a utilizar debe determinarse en función de los requisitos de la estructura del producto.
Se debe determinar y realizar el proceso de pintura.
Se debe implementar una gestión de control de calidad.
Proceso de pretratamiento de metales
Antes de recubrir el producto se deben eliminar posibles manchas de aceite u oxidación que se hayan podido producir durante el proceso de fabricación del producto. Se debe crear un cristal de fosfato en la superficie del metal para mejorar la adhesión y la resistencia a la corrosión del recubrimiento al metal.
El proceso de pulverización es un componente crucial de la gestión integral en la producción de pulverización, que respalda la producción y proporciona el soporte técnico necesario y la base para la toma de decisiones para la gestión de la producción.
Para producir productos de alta calidad que satisfagan las necesidades de los clientes se requiere un equipo fuerte y cohesivo con un espíritu continuo de innovación.
Montaje y embalaje del producto.
Montaje del producto
¿A qué se debe prestar atención antes del montaje?
Antes de comenzar la producción, se deben preparar los materiales necesarios, como piezas de fabricación propia, piezas compradas y materiales de embalaje.
Los equipos y herramientas deben estar en buenas condiciones y listos para su uso, incluidas abrazaderas, herramientas de inspección, plantillas, etc.
Todos los operadores deben estar completamente familiarizados con los dibujos y comprender los puntos críticos de calidad, así como los procedimientos operativos estándar (SOP) y los procedimientos de inspección estándar (SIP).
La producción en masa sólo puede comenzar después de que se confirme que una inspección completa del 100% del primer artículo es aceptable.
Se debe realizar una autoinspección y una inspección mutua para evitar que productos defectuosos pasen al siguiente proceso.
Se debe tener cuidado durante el montaje para manipular los materiales sin arrastrarlos ni tirarlos y evitar rayones o magulladuras provocados por el hombre.
Los productos defectuosos deben marcarse claramente, aislarse inmediatamente y colocarse en el área designada para productos defectuosos.
Se deben utilizar más abrazaderas y herramientas de inspección durante el montaje para garantizar la calidad y aumentar la eficiencia.
El montaje debe ser organizado y eficiente, sin averías ni instalaciones incorrectas.
La inspección debe realizarse estrictamente de acuerdo con el SIP, incluidas las dimensiones principales y la apariencia de la superficie Clase A.
Se deben mantener registros de inspección para proporcionar datos para la producción futura.
Después de pasar la inspección inicial, el producto debe enviarse para una inspección de Control de Calidad Final (FQC), y el embalaje puede comenzar después de pasar la inspección.
Empaquetado del producto
Precauciones durante el embalaje:
Para garantizar la exactitud de la cantidad, es importante comprobar que no haya ningún embalaje extra, faltante o incorrecto.
Se deben seguir estrictamente las especificaciones de embalaje emitidas por el Departamento de Ingeniería.
Las marcas en la caja exterior deben ser claras y precisas, incluido el número de pedido, número de material, versión, cantidad, fecha de producción, fábrica de producción, etc.
Los productos envasados deben ser visualmente atractivos y resistentes, para evitar rayones, magulladuras o deformaciones durante el transporte.
