Un diseño de puerto de moldeo por inyección ayuda a las empresas a producir componentes plásticos de la mejor calidad. Este diseño de bebedero controla la máquina de fusión de plástico desde el canal del bebedero. Si hay errores en el diseño del puerto de moldeo por inyección, es probable que haya defectos en los componentes de plástico moldeados.
Por lo tanto, es necesario comprender los fundamentos del diseño del moldeo por inyección para obtener los mejores resultados del proceso de fabricación. Este artículo explicará qué es un bebedero de moldeo por inyección, incluido todo lo que necesita saber antes de diseñar bebederos de moldeo por inyección.
¿Qué es el moldeo por inyección?
Un puerto de moldeo por inyección es una abertura construida, generalmente pequeña, que controla el flujo de plástico fundido hacia la cavidad del molde. Existen diferentes tipos de puertos de moldeo por inyección y utilizar el puerto correcto garantizará el éxito de sus piezas moldeadas por inyección.
Parámetros como el tipo de puerto, la ubicación, las dimensiones, el material y el tipo de molde influyen en la cantidad, presión y temperatura del plástico fundido en el proceso de moldeo por inyección. Varias industrias utilizan diseños de moldes de inyección para producir piezas de plástico complejas.
¿Por qué necesita un diseño de puerta de moldeo por inyección?
El diseño del puerto de moldeo por inyección afecta directamente el resultado de un molde de plástico. Una compuerta bien diseñada controla el volumen y la dirección del plástico fundido que fluye hacia el molde. Esto se debe a que desea que el plástico derretido fluya hacia el molde en lugar del canal/boquilla.
Además, el diseño de apertura del molde garantiza que el plástico fundido llegue a todas las áreas del molde antes de que se produzca el enfriamiento. Esto evita que el plástico fundido se endurezca de manera desigual y prematura. Esto también garantiza que las piezas de plástico no sufran deformaciones, como roturas o grietas por tensión.
Además, el moldeo por inyección genera calor mediante disipación. Un diseño de compuerta ideal aumenta la temperatura del polímero para evitar la formación de marcas de flujo y líneas de soldadura. El proceso de moldeo por inyección simplificado permite a los fabricantes y diseñadores de productos eliminar canales, facilitando el postratamiento.
Importancia de la posición de la puerta en el moldeo por inyección.
El puerto en el moldeo por inyección es una pequeña abertura, generalmente entre el canal y la cavidad del molde. Si bien el diseño de la compuerta cubre aspectos como el tamaño de la compuerta en el moldeo por inyección, la ubicación de la compuerta determina el éxito del proceso y la calidad de las piezas terminadas.
La ubicación del puerto de moldeo por inyección puede ayudar a prevenir o mitigar los problemas que puedan surgir debido a errores en el tamaño del puerto. La colocación incorrecta del bebedero provocará defectos de moldeo, como rebabas de moldeo por inyección, puntos débiles, roturas, espesores desiguales, etc. Determinar la posición más adecuada del bebedero durante el moldeo por inyección le ayudará a garantizar que se utilice el tamaño y el momento del bebedero correctos.
Tipos de bebederos para moldeo por inyección
Los diferentes tipos de bebederos de moldeo por inyección afectan la calidad del molde de plástico. Estos bebederos tienen diferentes tamaños y dimensiones y pueden determinar el diseño del producto plástico moldeado. Éstos son algunos de ellos:
1. Aperturas directas o de canal
El tipo de compuerta directa/bebedero es simple y ampliamente utilizado en moldeo por inyección. El bebedero se mueve y se funde directamente en la cavidad del molde, lo que permite inyectar rápidamente grandes cantidades de plástico. Normalmente, se requiere menos presión de inyección y un tiempo de entrega corto. El canal directo es fácil de construir y proporciona alta tensión alrededor del canal.
Por su sencillez, este bebedero es una opción económica. Sin embargo, estos bebederos pueden dejar marcas en las piezas terminadas ya que el técnico debe retirar manualmente el bebedero de las piezas moldeadas.
La fundición directa es especialmente adecuada para moldes tipo cuenco o caja con cavidades individuales profundas y piezas antiestéticas. Es muy utilizado en electrodomésticos y productos de consumo como lavadoras, cubos de basura, televisores, impresoras, etc.
2. Metas perimetrales
La compuerta de borde es la forma más popular y sencilla de moldeo por inyección. Como sugiere el nombre, generalmente se coloca a lo largo del borde de la pieza, formando una marca visible en la línea de separación. Tiene áreas de sección transversal más grandes que permiten un flujo suficiente del plástico fundido hacia la cavidad.
La puerta de borde es relativamente económica de construir y es ideal para piezas planas y secciones medianas o gruesas. La fundición en aro no requiere un tipo específico de resina, lo que la convierte en una opción ideal si puede simplificar su proyecto de moldeo por inyección.
3. Puertas submarinas
La compuerta o túnel de moldeo por inyección bajo el agua generalmente se coloca debajo de la línea de separación del molde y facilita el corte automático durante la expulsión del componente. Esto utiliza un canal estrecho que se conecta a la cavidad cerca de la línea divisoria y llena la cavidad debajo de la línea divisoria. El ángulo de liberación también facilita la expulsión de piezas de plástico terminadas sin romperlas.
Este canal de alto corte permite que sólo una pequeña cantidad de plástico fundido entre en la cavidad del molde. Por lo tanto, los bebederos submarinos/túnel son ideales para moldear componentes pequeños. Su uso para piezas más grandes da como resultado tiempos de ciclo innecesariamente largos y acabados superficiales deficientes debido al calentamiento por cizallamiento.
4. Puertas de anacardos
El bebedero de anacardos tiene forma de nuez. Los fabricantes utilizan este tipo de canal para productos que pueden mancharse cuando se retira el canal. El bebedero de anacardo tiene una estructura curva, lo que dificulta la extracción de las piezas moldeadas sin dañarlas o deformarlas.
El canal de anacardos puede llegar a otras zonas difíciles del molde que no pueden conectarse mediante el canal de túnel normal. Por lo tanto, los fabricantes de moldeo por inyección instalan accesorios extraíbles que se pueden soltar fácilmente durante el proceso de expulsión.
Este tipo de bebedero no se limita ni es el más adecuado para ninguna resina plástica específica. Por lo tanto, las opciones permanecen abiertas al considerar este tipo de puerta en función de las necesidades de los diseños de sus productos.
5. Puertas de membrana
El puerto de membrana y el bebedero tienen una apariencia algo idéntica, ya que ambos se estrechan por debajo del bebedero. Estos bebederos se utilizan generalmente para marcos con formas cuadradas. La puerta de membrana reduce eficazmente la formación de líneas de soldadura y formas curvadas en las piezas moldeadas, aunque la temperatura, la velocidad y la presión del proceso de moldeo por inyección pueden afectar la calidad de la pieza expulsada.
El bebedero de membrana es adecuado para piezas más grandes que requieren una cantidad significativa de resina para completar el proceso de moldeo y llenar la pieza. El diseño de puerta de membrana es compatible con la mayoría de los tipos de resina y es una opción ideal según el diseño del producto.
6. Válvulas de canal caliente
La esencia del sistema de moldeo por canal caliente es mantener el plástico fundido en su estado líquido hasta que llene el molde de manera uniforme. Existe un ajuste específico de presión y temperatura que ayuda a lograrlo. Los cierres de las válvulas de canal caliente mantienen las mismas condiciones de presión y temperatura en los canales. Los cierres de válvulas también mantienen las dimensiones exactas del ancho del canal.
El puerto de la aguja del canal caliente tiene pasadores expulsores que brindan ventajas de control. El plástico fundido fluye hacia la compuerta cuando tira del pasador y el flujo se detiene cuando empuja el pasador hacia atrás.
Además, al empujar el pasador hacia su posición, el plástico restante del bebedero se empuja hacia el molde. Esto evita la acumulación de material en el canal de entrada, mejorando la eficiencia. La boquilla de la válvula de canal caliente proporciona un mecanismo de control más confiable en el proceso de inyección, al mismo tiempo que permite el control individual de múltiples aperturas de compuerta.
7. Motores térmicos de cámara caliente.
Al igual que las boquillas de válvulas de canal caliente, los motores térmicos de canal caliente tienen una temperatura y presión fijas. La puerta térmica sólo se utiliza en sistemas de canal caliente y se coloca encima de las piezas, directamente encima de la línea de separación del molde. Este diseño de compuerta de moldeo por inyección no requiere asistencia del corredor antes de llenar el molde de inyección. Con este diseño no es necesario separar la puerta de la pieza terminada después del moldeo.
El motor térmico de canal caliente funciona de manera diferente a otros diseños de compuerta porque no tiene un pasador o válvula como mecanismo de cierre. El plástico derretido fluye a través de la compuerta hasta la válvula. El plástico restante en la compuerta forma un tapón frío llamado “motor térmico” cuando el flujo se detiene y actúa como un tapón temporal.
A medida que la corriente posterior de plástico fundido fluye a través de la compuerta, se derrite y empuja la compuerta térmica temporal dentro del molde. Es principalmente compatible con diferentes tipos de resina, lo que la convierte en una opción ideal para la mayoría de diseños.
8. Goles de los aficionados
Como sugiere el nombre, los cortes en abanico tienen forma de abanico. Estos puertos permiten que el molde fluya hacia la cavidad a través de una amplia abertura. La puerta se ensancha gradualmente y forma un abanico desde el corredor en dirección a la cavidad del molde, manteniendo un espesor uniforme. A menudo se utilizan para garantizar un flujo estable en piezas grandes.
Una compuerta de ventilador ayuda a prevenir errores en el moldeo por inyección mientras mantiene la estabilidad dimensional de las piezas. Además, una compuerta de ventilador es ideal para producir productos planos y delgados porque puede limitar las tensiones direccionales y las marcas de flujo. El canal de ventilación del ventilador suele ser adecuado para plásticos de policarbonato.
9. Porterías de bolígrafo
Las puertas de los pasadores suelen estar ubicadas en el lado B del molde, cerca de los pasadores expulsores. Un bebedero con pasadores es ideal para moldes de tres placas donde el bebedero se encuentra en otra placa del bebedero. El flujo del molde se divide en varias direcciones y conduce a la cavidad a través de varias ubicaciones de entrada. La punta de la compuerta es muy pequeña, por lo que se puede cortar con la apertura del molde de inyección. Debido al gran corredor, la tasa de desperdicio es alta, lo cual es una desventaja.
Consideraciones de diseño para bebederos de moldeo por inyección
Los diferentes tipos de bebederos de moldeo por inyección tienen diferentes procesos para moldear diferentes componentes. Sin embargo, a la hora de elegir entre estos diseños, debes considerar algunos factores importantes:
Colocación de la puerta
Algunas puertas son más difíciles de separar que otras debido a su ubicación. Asimismo, el orden de algunas aberturas de las puertas puede provocar deformaciones y líneas en las piezas moldeadas. Por lo tanto, debe tener cuidado al colocar puertos en su proyecto de moldeo por inyección.
Tamaño de la puerta
El tamaño del puerto en el moldeo por inyección debe permitir un corte adecuado cuando el molde pasa a través de la máquina. Las dimensiones de la compuerta deben permitir el correcto llenado del molde. Los bebederos más pequeños tienen altas velocidades de calentamiento por cizallamiento. Sin embargo, si son demasiado pequeños o demasiado grandes, pueden aumentar inadvertidamente la presión del flujo. Por lo tanto, utilice bebederos de tamaño suficiente para obtener resultados óptimos.
Forma y superficie de la pieza.
Se recomienda cada diseño de puerta para formar piezas con diferentes formas y lograr una superficie específica. Por ejemplo, el diseño de puerta de anacardo es ideal para mecanizar piezas más pequeñas y proporciona un acabado superficial suave y consistente.
Por lo tanto, debe determinar la puerta perfecta para sus piezas y el acabado superficial deseado. Además, debe considerar características como los recortes, que pueden dificultar la expulsión directa de piezas de plástico terminadas en formas complejas.
Concluyendo
El diseño de moldes de inyección es un elemento crucial para garantizar la calidad y productividad de los moldes de plástico. El diseño adecuado de la puerta puede marcar la diferencia entre moldes perfectos y defectuosos. El diseño adecuado del puerto de moldeo por inyección ayuda a reducir los costos de producción y optimizar los tiempos de los ciclos.
Preguntas frecuentes
¿Dónde se coloca la puerta durante el moldeo por inyección?
Las aberturas de las puertas deben instalarse en la sección transversal más profunda para garantizar el mejor flujo y reducir los huecos y los hundimientos. La compuerta debe ubicarse en un lado del molde donde la tensión y la deformación de las guías y la compuerta no afecten su función.
¿Cuáles son los pasos básicos del moldeo por inyección?
Los pasos más importantes del ciclo de moldeo por inyección incluyen sujeción, inyección, enfriamiento y expulsión.
¿Qué problemas ocurren comúnmente durante el moldeo por inyección?
Los defectos en el moldeo por inyección de componentes plásticos incluyen marcas de hundimiento, líneas de flujo, deformaciones, separación de superficies, cortocircuitos y salpicaduras.
