Tabla de pesos de tornillos y grados de resistencia: todo lo que necesitas saber

El peso teórico de los pernos, incluidos los que tienen y sin tuercas, se puede calcular mediante un método segmentado.

Tabla de pesos teóricos de los tornillos

Especificación (Diámetro × Longitud)	Peso por Mil Tornillos (Kg)		Especificación (Diámetro × Longitud)	Peso por mil tornillos (kilogramos)
	Sin nueces	Con Nuez		Sin nueces	Con Nuez
M10×30	29	40	M14×80	117	142
M10×40	35	46	M14×90	129	154
M10×50	41	52	M16×40	92	126
M10×60	47	58	M16×50	106	140
M12×30	41	57	M16×60	122	156
M12×40	49	sesenta y cinco	M16×70	138	172
M12×50	58	74	M16×80	154	188
M12×60	67	83	M16×90	170	204
M12×70	76	92	M16×100	185	219
M12×80	85	101	M20×50	183	245
M14×40	69	94	M20×60	205	267
M14×50	81	106	M20×70	230	292
M14×60	93	118	M20×80	255	317
M14×70	105	130	M20×90	279	341
M20×100	304	366	M22×160	548	624
M20×110	329	391	M24×80	388	500
M20×120	354	416	M24×90	424	536
M20×130	378	440	M24×100	459	571
M22×60	250	326	M24×110	495	607
M22×70	280	356	M24×120	531	643
M22×80	310	386	M24×130	566	678
M22×90	339	415	M24×140	602	714
M22×100	369	445	M24×150	637	749
M22×110	399	475	M24×160	673	785
M22×120	429	505	M27×80	519	687
M22×130	459	535	M27×90	564	732
M22×140	489	565	M27×100	609	777
M22×150	519	595	M27×110	654	822
M27×120	699	867	M30×170	1154	1388
M27×130	744	912	M30×180	1210	1444
M27×140	789	957	M30×190	1266	1500
M27×150	834	1002	M30×200	1322	1556
M27×160	879	1047	M30×210	1378	1612
M27×170	924	1092	M30×220	1434	1868
M27×180	969	1137	M36×110	1246	1617
M30×100	765	999	M36×120	1326	1697
M30×110	820	1054	M36×130	1406	1777
M30×120	875	1109	M36×140	1486	1857
M30×130	931	1165	M36×150	1566	1937
M30×140	986	1220	M36×160	1646	2017
M30×150	1042	1276	M36×170	1726	2097
M30×160	1098	1332	M36×180	1806	2177
M36×190	1886	2257	M42×230	3095	3694
M36×200	1966	2337	M42×240	3204	3803
M36×210	2046	2417	M42×250	3313	3912
M36×220	2126	2497	M48×150	3005	3962
M36×230	2206	2577	M48×160	3147	4104
M36×240	2286	2657	M48×170	3289	4246
M42×150	2223	2822	M48×180	3431	4388
M42×160	2332	2931	M48×190	3573	4530
M42×170	2441	3040	M48×200	3715	4672
M42×180	2550	3149	M48×210	3857	4814
M42×190	2659	3258	M48×220	3999	4956
M42×200	2768	3367	M48×230	4141	5098
M42×210	2877	3476	M48×240	4283	5240
M42×220	2986	3585	M48×250	4432	5389
M48×260	4574	5531	M48×280	4858	5815
M48×300	5142	6099

Cómo determinar los grados de resistencia de los tornillos.

Los tornillos comunes se dividen en Grado A, Grado B (tornillos refinados) y Grado C (tornillos en bruto).

Los tornillos de grado A y B utilizan acero de grado 5,6 y 8,8, mientras que los tornillos de grado C utilizan acero de grado 4,6 y 4,8. Los tornillos de alta resistencia están fabricados con acero de grado 8,8 y 10,9. En el Grado 10.9, por ejemplo, 10 indica que la resistencia a la tracción del material de acero es fu=1000N/mm² y 0,9 indica que el límite elástico del material de acero es fy=0,9fu. Otros modelos siguen esta convención. Los pernos de anclaje utilizan acero Q235 o Q345.

Los tornillos de grado A y B (tornillos refinados) están hechos de palanquillas perfiladas. La superficie del vástago del tornillo es lisa, las dimensiones son precisas y los orificios para los tornillos se perforan con una matriz o primero se perforan en piezas individuales con un orificio más pequeño y luego se perforan nuevamente hasta el diámetro diseñado en los componentes ensamblados (conocido como Clase I). agujeros). El espacio entre el diámetro del tornillo y el orificio es muy pequeño, solo permite aproximadamente 0,3 mm, lo que requiere un martilleo suave durante la instalación para lograr resistencia al corte y a la tracción.

Sin embargo, fabricar e instalar tornillos de grado A y B (tornillos refinados) requiere mucha mano de obra y es costoso. En estructuras de acero, solo se utilizan en nodos de instalación importantes o en uniones atornilladas que soportan cargas de corte y tracción debidas a fuerzas dinámicas.

Los tornillos de grado C (tornillos en bruto) se fabrican presionando acero redondo. Su superficie es más rugosa y las dimensiones menos precisas. Los orificios para tornillos se perforan de una sola vez o sin troquel (agujeros de Clase II) y el diámetro del orificio es 1-2 mm mayor que el diámetro del tornillo. Esto da como resultado una deformación por corte significativa bajo fuerzas de corte, y los pernos individuales pueden hacer contacto con la pared del orificio y experimentar fuerzas internas excesivas, lo que lleva a una falla temprana.

Debido a la simplicidad y el menor costo de fabricación de los pernos de grado C (pernos en bruto), se usan comúnmente en diversos proyectos de estructuras de acero, especialmente adecuados para conexiones que soportan fuerzas de tracción a lo largo del eje del perno, conexiones desmontables y componentes de fijación temporal.

En conexiones con fuerzas cortantes significativas, se utilizan soportes u otras medidas estructurales para soportar las fuerzas cortantes, lo que permite que el perno utilice sus ventajas de resistencia a la tracción.

Los pernos de grado C también se pueden utilizar en conexiones secundarias sujetas a cargas estáticas o dinámicas indirectas, como conexiones de corte.

Tornillos de acero inoxidable de alta resistencia

Los tornillos de acero inoxidable de alta resistencia tienen alta resistencia y resistencia a la corrosión por aire, vapor, agua y otros medios corrosivos débiles, así como ácidos, álcalis y sales. No se corroen, corroen, oxidan ni desgastan.

El acero inoxidable también se encuentra entre los materiales más resistentes utilizados en la construcción. Por su excelente resistencia a la corrosión garantiza la integridad permanente de los componentes estructurales en proyectos de ingeniería.

Los grados de rendimiento de los pernos de conexión de estructuras de acero se dividen en más de diez grados, incluidos 3.6, 4.6, 4.8, 5.6, 6.8, 8.8, 9.8, 10.9, 12.9.

Los tornillos de grado 8.8 y superiores están hechos de acero de aleación con bajo contenido de carbono o acero con contenido medio de carbono y se someten a un tratamiento térmico (templo, revenido), comúnmente conocidos como tornillos de alta resistencia, mientras que el resto se conocen como tornillos comunes.

Las marcas de grado de rendimiento de los pernos constan de dos números, que indican la resistencia nominal a la tracción y la relación de límite elástico del material del perno.

Los pernos de alta resistencia están hechos de acero de alta resistencia o pernos que requieren una fuerza de pretensado significativa. Son ampliamente utilizados en puentes, vías férreas y conexiones de equipos de alta y ultra alta presión. Estos tornillos suelen fallar debido a fracturas frágiles.

Los pernos de alta resistencia utilizados en equipos de presión ultraalta deben aplicar una tensión previa significativa para garantizar que el contenedor esté sellado.

Algunos conceptos sobre tornillos de alta resistencia: 1. Los tornillos con grados de rendimiento superiores a 8,8 se conocen como tornillos de alta resistencia. La norma nacional actual solo incluye hasta M39, y para tamaños más grandes, especialmente longitudes superiores al 10-15% del diámetro, la producción nacional aún es limitada.

Diferencia entre tornillos de alta resistencia y tornillos comunes

Los tornillos de alta resistencia se diferencian de los tornillos comunes en que pueden soportar cargas mayores que los tornillos estándar de la misma especificación. Los tornillos comunes están fabricados en acero Q235 (A3). Los tornillos de alta resistencia están hechos de acero 35# u otros materiales de alta calidad y se someten a un tratamiento térmico para aumentar su resistencia. La principal diferencia está en la resistencia del material.

Desde la perspectiva de la materia prima, los tornillos de alta resistencia están hechos de materiales de alta resistencia. El perno, la tuerca y la arandela de un perno de alta resistencia están hechos de acero de alta resistencia, comúnmente usando acero 45#, acero al boro 40, acero al boro titanio manganeso 20, 35CrMoA, etc. Los tornillos comunes generalmente están hechos de Q235 (equivalente al antiguo acero A3).

En términos de grado de resistencia, los tornillos de alta resistencia cada vez más utilizados suelen tener grados 8,8 y 10,9, siendo el 10,9 el más común. Los tornillos comunes tienen grados de resistencia más bajos, generalmente 4,4, 4,8, 5,6 y 8,8.

En cuanto a las características de soporte de fuerza, los pernos de alta resistencia aplican pretensión y transmiten fuerzas externas a través de la fricción. Las conexiones roscadas comunes dependen de la resistencia al corte del vástago del tornillo y de la presión de la pared del orificio para transmitir las fuerzas de corte. La pretensión que se genera al apretar la tuerca es mínima y puede considerarse insignificante.

Por el contrario, los tornillos de alta resistencia, además de la alta resistencia del material, se aplican con una pretensión significativa, creando una fuerza de compresión entre los componentes conectados. Esto produce una fricción sustancial perpendicular al eje del tornillo. La pretensión, el coeficiente de resistencia al deslizamiento y el tipo de material de acero afectan directamente la capacidad de carga de los pernos de alta resistencia.

Según las características de carga, se dividen en tipo de rodamiento y tipo de fricción. Ambos tipos tienen diferentes métodos de cálculo. El estándar más pequeño para tornillos de alta resistencia es M12, los tamaños comúnmente utilizados varían de M16 a M30 y el rendimiento de los tornillos súper grandes es inestable, lo que requiere una cuidadosa consideración en el diseño.

La diferencia entre conexiones de tipo fricción y tipo cojinete en pernos de alta resistencia:

Las conexiones de pernos de alta resistencia sujetan firmemente las placas conectadas a través de una fuerza de pretensión significativa dentro del eje del perno, generando una fricción sustancial, mejorando así la integridad general y la rigidez de la conexión. Cuando se someten a fuerzas cortantes, se pueden dividir en uniones atornilladas de alta resistencia de tipo fricción y de tipo cojinete, diferenciándose fundamentalmente en sus estados límite.

Aunque son el mismo tipo de tornillo, sus métodos de cálculo, requisitos y ámbitos de aplicación varían significativamente. En el diseño resistente al corte, el estado límite para conexiones de pernos de alta resistencia de tipo fricción es la fuerza de fricción máxima posible proporcionada por la fuerza de sujeción de los pernos entre las superficies de contacto de las placas, asegurando que la fuerza de corte externa no exceda esta fuerza de fricción máxima durante todo el período de servicio.

Las placas no sufren deformaciones relativas por deslizamiento (manteniendo el espacio original entre el eje del tornillo y el orificio), y las placas conectadas están sometidas a fuerzas elásticas en su conjunto. En conexiones de pernos de alta resistencia tipo cojinete, la fuerza de corte externa puede exceder la fuerza de fricción máxima, causando una deformación por deslizamiento relativa entre las placas conectadas hasta que el eje del perno hace contacto con la pared del orificio.

Posteriormente, la conexión transfiere fuerzas a través del corte del eje del perno, la presión de la pared del orificio y la fricción entre las superficies de la placa, siendo la falla final por corte de la conexión el corte del eje del perno o la presión de la pared del perno.

En resumen, los tornillos de alta resistencia de tipo fricción y de tipo cojinete son esencialmente los mismos tornillos, diferenciándose únicamente en que el deslizamiento se considera en el diseño. Los tornillos de alta resistencia de tipo fricción no deben deslizarse; no pueden soportar fuerzas de corte y cualquier deslizamiento se considera un defecto de diseño, un enfoque técnicamente maduro. Los pernos tipo cojinete de alta resistencia pueden deslizarse y también resistir fuerzas de corte, con una falla final similar a la de los pernos ordinarios (ya sea por corte del perno o por compresión de la placa de acero).

En cuanto al uso: Para las uniones atornilladas de los principales componentes estructurales de los edificios, generalmente se utilizan pernos de alta resistencia. Los tornillos comunes se pueden reutilizar, mientras que los tornillos de alta resistencia no se pueden reutilizar y generalmente se usan para conexiones permanentes.

Los pernos de alta resistencia son pernos pretensados. En aplicaciones de tipo fricción, se aplica una pretensión específica utilizando una llave dinamométrica, mientras que en aplicaciones de tipo rodante, se corta la ranura. Los tornillos comunes, con menor resistencia al corte, se pueden usar en áreas estructurales menos críticas y solo es necesario apretarlos. Los tornillos comunes son generalmente de grados 4.4, 4.8, 5.6 y 8.8. Los tornillos de alta resistencia son generalmente de grados 8,8 y 10,9, siendo el 10,9 el más frecuente.

Los grados 8.8 y 8.8S son equivalentes. Los métodos de cálculo y rendimiento de resistencia de los pernos ordinarios difieren de los de los pernos de alta resistencia. Los pernos de alta resistencia soportan la fuerza principalmente a través de la fuerza de pretensión interna P, creando resistencia por fricción en las superficies de contacto de los componentes conectados para soportar cargas externas, mientras que los pernos comunes soportan directamente cargas externas.

Más específicamente: las conexiones de pernos de alta resistencia ofrecen ventajas como construcción simple, buen rendimiento de carga de fuerza, reemplazabilidad, resistencia a la fatiga y resistencia al aflojamiento bajo cargas dinámicas, lo que las convierte en un método de conexión prometedor.

Los tornillos de alta resistencia se aprietan con una llave especial, generando una pretensión grande y controlada. Esta pretensión, transmitida a través de la tuerca y la arandela, crea una fuerza de precompresión equivalente sobre los componentes conectados. Bajo esta fuerza de precompresión, se genera una fricción significativa a lo largo de las superficies de los componentes conectados.

Mientras la fuerza axial sea menor que esta fuerza de fricción, los componentes no se deslizarán y la conexión permanecerá intacta. Este es el principio que subyace a las conexiones atornilladas de alta resistencia.

Las conexiones roscadas de alta resistencia dependen de la fricción entre las superficies de contacto de los componentes conectados para evitar el deslizamiento. Para garantizar una fricción suficiente, es necesario aumentar la fuerza de sujeción entre los componentes y aumentar el coeficiente de fricción de las superficies de contacto.

La fuerza de sujeción entre los componentes se obtiene aplicando tensión previa a los tornillos, lo que requiere el uso de acero de alta resistencia para los tornillos, de ahí el término "uniones atornilladas de alta resistencia".

En uniones atornilladas de alta resistencia, el coeficiente de fricción influye significativamente en la capacidad de carga. Los experimentos muestran que el coeficiente de fricción se ve afectado principalmente por la naturaleza de las superficies de contacto y el material de los componentes.

Para aumentar el coeficiente de fricción de las superficies de contacto, la construcción a menudo implica métodos como el chorro de arena o el cepillado metálico para tratar las superficies de contacto dentro del área de conexión.

De hecho, los tornillos de alta resistencia vienen en dos tipos: de fricción y de rodamiento. El criterio de diseño para pernos de alta resistencia del tipo fricción es que la fuerza cortante inducida por la carga de diseño no exceda la fuerza de fricción. Para tornillos de alta resistencia tipo cojinete, el criterio es que el eje del tornillo no se corte ni las placas se aplasten.

Resistencia a la corrosión de tornillos de acero inoxidable de alta resistencia.

Los tornillos de acero inoxidable de alta resistencia son conocidos por sus características de resistencia a la corrosión.

Todos los metales reaccionan con el oxígeno de la atmósfera formando una película de óxido en su superficie. Desafortunadamente, el óxido de hierro que se forma en el acero al carbono normal continúa oxidándose, lo que hace que el óxido se expanda y eventualmente cree agujeros. Las superficies de acero al carbono se pueden proteger con pintura o metales resistentes a la oxidación (como zinc, níquel y cromo) mediante galvanoplastia. Sin embargo, como es sabido, esta capa protectora es sólo una fina película. Si la capa protectora se daña, el acero subyacente comienza a oxidarse.

La resistencia a la corrosión del acero inoxidable depende del cromo. Sin embargo, como el cromo es un componente del acero, el método de protección es diferente. Cuando el contenido de cromo supera el 11,7%, la resistencia del acero a la corrosión atmosférica aumenta significativamente.

Aunque un mayor contenido de cromo aún puede mejorar la resistencia a la corrosión, el efecto es menos pronunciado. Esto ocurre porque la aleación de acero con cromo cambia el tipo de óxido de la superficie, similar al óxido formado en el cromo metálico puro. Este óxido rico en cromo firmemente adherido protege la superficie de futuras oxidaciones. Esta capa de óxido es extremadamente delgada, lo que permite que brille el brillo natural del acero, dándole al acero inoxidable su apariencia distintiva.

Además, si la capa superficial se daña, la superficie de acero expuesta reaccionará con la atmósfera para repararse, reformando esta película de óxido "pasiva" y continuando su función protectora. Por tanto, todos los elementos de acero inoxidable comparten una característica común: su contenido en cromo es superior al 10,5%.

El significado de las clases de rendimiento de tornillos y tuercas

Los grados de rendimiento de pernos y tuercas para conexiones de estructuras de acero se dividen en más de diez niveles, incluidos 3,6, 4,6, 4,8, 5,6, 6,8, 8,8, 9,8, 10,9, 12,9.

Los pernos de grado 8.8 y superiores están hechos de acero de aleación con bajo contenido de carbono o acero con contenido medio de carbono y se someten a un tratamiento térmico (templado y revenido), comúnmente conocido como pernos de alta resistencia. El resto se denominan generalmente tornillos comunes.

El grado de rendimiento de un perno se indica mediante dos números, que indican la resistencia a la tracción nominal y la relación de límite elástico del material del perno. Por ejemplo:

Para un tornillo de grado 4.6:

1. La resistencia nominal a la tracción del material del tornillo es de 400 MPa;
2. El índice de límite elástico del material del tornillo es 0,6;
3. El límite elástico nominal del material del tornillo es 400 × 0,6 = 240 MPa.

Para un tornillo de alta resistencia de grado 10.9, después del tratamiento térmico, se puede lograr:

1. Resistencia nominal a la tracción de 1000 MPa;
2. Una relación de límite elástico de 0,9;
3. Un límite elástico nominal de 1000 × 0,9 = 900 MPa.

La importancia del grado de rendimiento del tornillo es un criterio estandarizado internacionalmente. Los tornillos del mismo grado de rendimiento, independientemente de su material y origen, tienen el mismo rendimiento y en el diseño basta con seleccionarlos únicamente en función del grado de rendimiento.

Los grados de resistencia, como 8,8 y 10,9, se refieren a la resistencia del perno al esfuerzo cortante, medida en 8,8 GPa y 10,9 GPa, respectivamente.

• El grado 8.8 tiene una resistencia a la tracción nominal de 800 N/mm² y un límite elástico nominal de 640 N/mm².
• Generalmente, los tornillos se indican con “XY”, donde X 100 es igual a la resistencia a la tracción del tornillo en MPa y X 100*(Y/10) es igual al límite elástico del tornillo (ya que por designación: límite elástico/tensión fuerza = Y/10).

Por ejemplo, un tornillo de grado 4.8:

• Tiene una resistencia a la tracción de 400 MPa;
• Y un límite elástico de 400*8/10 = 320 MPa.

Además, los tornillos de acero inoxidable suelen estar marcados como A4-70, A2-70, etc. con un significado diferente.

En cuanto a unidades de medida: El mundo utiliza principalmente dos sistemas para medir la longitud. Uno de ellos es el sistema métrico, que utiliza metros (m), centímetros (cm), milímetros (mm), etc., muy utilizado en Europa, China, Japón y otras regiones del Sudeste Asiático. El otro es el sistema imperial, que utiliza pulgadas, equivalentes a las antiguas pulgadas del mercado chino, utilizadas predominantemente en Estados Unidos, el Reino Unido y otros países occidentales.

• Medida métrica: (sistema decimal) 1 metro = 100 centímetros = 1000 milímetros
• Medida imperial: (sistema octal) 1 pulgada = 8 fracciones de pulgada; 1 pulgada = 25,4 mm; 3/8 pulgada × 25,4 = 9,52 mm
• Para productos de menos de 1/4 de pulgada, los tamaños se indican mediante números de medida, como: #4, #5, #6, #7, #8, #10, #12.

Tipos y características de hilos.

Tipos de temas

Las roscas son una forma de estructura helicoidal que se encuentra en la superficie exterior o interior de un sólido, caracterizada por una cresta helicoidal uniforme. Según sus características estructurales y aplicaciones, se clasifican en tres tipos principales:

1. Hilos comunes : Tienen forma de diente triangular y se utilizan para conectar o fijar componentes. Los hilos comunes se dividen en hilos gruesos y finos, y los hilos finos ofrecen una mayor resistencia de conexión.
2. Hilos de transmisión : estos hilos tienen varias formas de dientes, incluidos trapezoidales, rectangulares, de dientes de sierra y triangulares.
3. Roscas de sellado : se utilizan para sellar conexiones; los tipos principales incluyen roscas de tubería, roscas cónicas y roscas de tubería cónicas.

Clases de ajuste de línea

El ajuste del hilo se refiere a qué tan flojos o apretados encajan los hilos. El grado de ajuste está determinado por la combinación de desviaciones y tolerancias aplicadas a las roscas internas y externas.

(1) Patrón de hilo unificado:

Las roscas externas tienen tres grados: 1A, 2A y 3A. Las roscas internas tienen tres grados: 1B, 2B y 3B. Todos estos son ajustes holgados, y los números de notas más altos indican ajustes más ajustados.

En roscas unificadas, los descentramiento se especifican sólo para los grados 1A y 2A. El grado 3A tiene desviación cero y las desviaciones de los grados 1A y 2A son iguales. Cuanto mayor sea el número de nota, menor será la tolerancia.

• Las clases 1A y 1B representan niveles de tolerancia muy débiles adecuados para ajustes holgados en roscas internas y externas.
• Las clases 2A y 2B son los niveles de tolerancia de rosca más utilizados para los sujetadores mecánicos de la serie Unified.
• Las clases 3A y 3B proporcionan el ajuste más ajustado adecuado para sujetadores con tolerancias estrictas utilizadas en proyectos críticos para la seguridad.
• Para roscas externas, las clases 1A y 2A tienen una tolerancia de ajuste, mientras que la 3A no. La tolerancia de 1A es un 50% mayor que la de 2A y un 75% mayor que la de 3A. Para roscas internas, la tolerancia de 2B es un 30% mayor que 2A, 1B es un 50% mayor que 2B y un 75% mayor que 3B.

(2) Roscas métricas:

Las roscas externas tienen tres grados: 4h, 6h y 6g. Las roscas internas tienen tres grados: 5H, 6H y 7H. (Los grados de precisión de rosca estándar japonés se dividen en niveles I, II y III, siendo II el más común). En roscas métricas, la desviación básica para H y h es cero. La desviación básica para G es positiva y para e, f y g es negativa.

• H es la posición de tolerancia comúnmente utilizada para roscas internas, generalmente utilizada sin recubrimiento superficial o con una capa de fosfatado extremadamente delgada. La desviación básica de G es para ocasiones especiales, como revestimientos más gruesos, y rara vez se utiliza.
• g se utiliza a menudo para recubrimientos finos de 6 a 9 um. Por ejemplo, si el dibujo de un producto especifica un perno de 6h, la rosca de la capa previa usaría una banda de tolerancia de 6g.
• Los mejores ajustes de hilo suelen ser combinaciones de H/g, H/h o G/h. Para sujetadores de precisión como tornillos y tuercas, se recomienda un ajuste de 6H/6g como estándar.

(3) Marcado de línea

• Principales parámetros geométricos de roscas autorroscantes y autoperforantes:
• Diámetro mayor/Diámetro exterior (d1): El diámetro de un cilindro imaginario donde coinciden las crestas de las roscas. Básicamente representa el diámetro nominal de la rosca.
• Diámetro menor/Diámetro de raíz (d2): El diámetro de un cilindro imaginario donde coinciden las raíces de los alambres.
• Paso (p): La distancia axial entre puntos correspondientes en roscas adyacentes a lo largo de la línea de paso. En el sistema imperial, esto se indica mediante el número de hilos por pulgada (25,4 mm).

A continuación se muestran especificaciones comunes para el paso (métrico) y el número de hilos (imperial):

• Hilos autorroscantes métricos:

Especificaciones: ST 1.5, ST 1.9, ST 2.2, ST 2.6, ST 2.9, ST 3.3, ST 3.5, ST 3.9, ST 4.2, ST 4.8, ST 5.5, ST 6.3, ST 8.0, ST 9.5

Pasos: 0,5, 0,6, 0,8, 0,9, 1,1, 1,3, 1,3, 1,3, 1,4, 1,6, 1,8, 1,8, 2,1, 2,1

• Hilos autorroscantes imperiales:

Especificaciones: #4, #5, #6, #7, #8, #10, #12, #14

Números de hilos: AB 24, 20, 20, 19, 18, 16, 14, 14 hilos; Un hilo 24, 20, 18, 16, 15, 12, 11, 10