Parámetros del proceso de soldadura:
Parámetros estándar del proceso de soldadura:
Los parámetros del proceso de soldadura estándar pueden variar según el proceso de soldadura, el material a soldar y la calidad de soldadura deseada. Sin embargo, se dan algunas pautas generales para definir los parámetros del proceso de soldadura.
5. Procesos comunes de soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW):
1. Soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW) para acero con bajo contenido de carbono y acero de baja aleación:
La soldadura MAG se puede utilizar para acero con bajo contenido de carbono y acero de baja aleación, utilizando una mezcla de gas Ar+ (5-20)% de CO2 como gas protector y, a veces, añadiendo una pequeña cantidad de O2.
El modo de transferencia de gotas puede ser una transición de cortocircuito, una transición de pulverización o una transición pulsada en la soldadura MAG.
(1) Soldadura MAG de transición de cortocircuito:
En comparación con la soldadura con CO2, la soldadura MAG de transición de cortocircuito tiene un arco más estable y menos salpicaduras. Puede utilizar alambre de soldadura más delgado y menor corriente de soldadura, lo que resulta en una penetración de soldadura más superficial y una velocidad de soldadura más lenta. Esto lo hace adecuado para soldar láminas delgadas.
(2) Soldadura MAG de transición por pulverización:
La transición por pulverización es el modo de transferencia de gotas más común en la soldadura MAG. Generalmente, la corriente de soldadura se establece entre 30 y 50 A por encima de la corriente crítica de transición de pulverización. Cuando el espesor de la placa es mayor o igual a 3,2 mm, el arco de soldadura es muy estable, lo que da como resultado una superficie plana y una buena formación de soldadura con salpicaduras mínimas.
2. Soldadura por arco de argón con electrodo de fusión para acero inoxidable.
Se pueden utilizar transición de cortocircuito, transición de chorro y transición de pulso.
(1) Transición de soldadura MIG en cortocircuito a acero inoxidable.
El diámetro del alambre de soldadura es de 0,8 a 1,2 mm y el gas protector utilizado es Ar+(1~5%)O2 o Ar+(5~20%)CO2. La corriente de soldadura es inferior a la corriente crítica de transición del chorro y se utiliza principalmente para soldar placas delgadas de una sola capa con un espesor inferior a 3,0 mm.
(2) Transición Jet a soldadura MIG de acero inoxidable.
El alambre de soldadura utilizado tiene un diámetro de 0,8, 1,0, 1,2, 1,6 mm y el gas protector utilizado es Ar+(1~2%)O2 o Ar+(5~10%)CO2. La corriente de soldadura es mayor que la corriente crítica de transición del chorro y se utiliza principalmente para soldar placas de acero con un espesor superior a 3,2 mm.
3. Soldadura por arco de argón con electrodo de fusión para aleaciones de cobre.
El cobre y las aleaciones de cobre tienen una conductividad térmica muy fuerte, lo que fácilmente puede causar una mala fusión, por lo que es necesario precalentarlo antes de soldar. Debido a la necesidad de una gran corriente de soldadura, las gotas fundidas presentan una transición en chorro.
La característica de los parámetros de soldadura para la soldadura de cobre púrpura es una alta temperatura de precalentamiento y una gran corriente de soldadura (hasta 600 A). Cuando se utiliza protección con gas argón puro, la potencia del arco es pequeña. El uso de protección Ar+(50-75%) puede aumentar la potencia del arco y reducir la temperatura de precalentamiento.
4. Soldadura por arco de argón con electrodo de fusión para aleaciones de aluminio.
Cuando se sueldan aleaciones de aluminio con MIG, es necesario utilizar el efecto de limpieza catódica para eliminar la película de óxido. Las aleaciones de aluminio tienen una conductividad térmica rápida y requieren suficiente potencia de arco para fundir el material base y formar la soldadura. El gas argón puro se utiliza generalmente como gas protector para la soldadura de placas delgadas. Cuando se sueldan materiales grandes y gruesos, se utiliza la protección de la mezcla de gases Ar+He, y la proporción de He suele rondar el 25%. Se puede utilizar transición de cortocircuito o transición de pulverización.
Observación:
Al invertir la polaridad de la corriente continua, es decir, utilizando el alambre de soldadura como electrodo positivo y la pieza de trabajo como electrodo negativo, las gotas de alambre de soldadura fundido generalmente ingresan al baño de soldadura en una “transición de salpicaduras” granular muy fina con una corriente relativamente grande. utilizados, lo que resulta en una alta productividad. Para placas de aluminio con un espesor de más de 8 mm, para estabilizar el arco, la soldadura por arco de argón con electrodo de fusión generalmente adopta polaridad inversa de CC, que tiene un efecto de "fragmentación catódica" al soldar piezas de aluminio.
(1) Soldadura MIG en cortocircuito
Este método utiliza gas argón puro como gas protector y normalmente utiliza un diámetro de alambre de 0,8 a 1,0 mm, con un carrete pequeño de alambre de 0,5 kg y una pistola de alimentación especial, para espesores de soldadura de 1 a 2 mm. Los alambres de aleación de aluminio más delgados pueden resultar difíciles de alimentar.
(2) Transición por pulverización y soldadura MIG subsónica
Este método también utiliza gas argón puro como gas protector y normalmente utiliza un diámetro de cable de 1,2 a 2,4 mm.
(3) Soldadura MIG de alta corriente
Las placas gruesas de aleación de aluminio se pueden soldar utilizando alambres gruesos (de 3,2 a 5,6 mm de diámetro) y soldadura MIG de alta corriente, con corrientes de soldadura que alcanzan 500-1000 A y dan como resultado una alta productividad. Se utiliza una mezcla de gas protector de 50% Ar + 50% He en la boquilla interior para aumentar la potencia del arco, mientras que la boquilla exterior se llena con gas Ar para fortalecer aún más el efecto de protección.
