¿Qué es la soldadura por costura?
La soldadura por costura es un método de soldadura que utiliza un par de electrodos de rodillo en lugar de los electrodos cilíndricos utilizados en la soldadura por puntos. Los electrodos se mueven con respecto a la pieza de trabajo, creando una serie de núcleos fundidos superpuestos que forman una costura de soldadura sellada.
La soldadura por costura se utiliza ampliamente para soldar placas delgadas de contenedores sellados a bidones de aceite, latas, radiadores, tanques de combustible de aviones y automóviles, así como motores a reacción, cohetes y misiles.
Electrodo de soldadura por costura
El electrodo utilizado para la soldadura de costura es un rollo circular con un diámetro de 50-600 mm, con un diámetro común de 180-250 mm. El espesor del rollo es de 10 a 20 mm.
Hay dos tipos de formas de superficies de contacto: cilíndricas y esféricas, con uso ocasional de superficies cónicas.
Además de la forma de chaflán de doble cara, el rodillo cilíndrico también se puede transformar en una forma de chaflán de una cara para adaptarse a la soldadura de costura de borde plegado. La anchura de la superficie de contacto ω varía de 3 a 10 mm dependiendo del espesor de la pieza de trabajo, y el radio esférico R varía de 25 a 200 mm.
Los rodillos cilíndricos se usan ampliamente para soldar varios tipos de acero y aleaciones de alta temperatura, mientras que los rodillos esféricos se usan comúnmente para soldar aleaciones ligeras debido a su fácil disipación de calor y transición de indentación uniforme.
Los rodillos suelen enfriarse externamente durante su uso. Al soldar metales no ferrosos y acero inoxidable, se puede utilizar agua limpia del grifo para enfriar. Al soldar acero común, comúnmente se usa una solución soluble en agua que contiene 5% de bórax para evitar la oxidación. La refrigeración por agua con circulación interna también se utiliza a veces para los rodillos, especialmente para las máquinas soldadoras de aleaciones de aluminio, pero la construcción es mucho más compleja.
Método de soldadura por costura
Según la rotación del rodillo y los métodos de alimentación, la soldadura de costura se puede dividir en soldadura de costura continua, soldadura de costura intermitente y soldadura de costura escalonada.
En la soldadura de costura continua, el rodillo gira continuamente y la corriente pasa continuamente a través de la pieza de trabajo. Este método provoca fácilmente un sobrecalentamiento de la superficie de la pieza de trabajo y un desgaste severo del electrodo y, por lo tanto, rara vez se utiliza. Sin embargo, en la soldadura de costura de alta velocidad (4-15 m/min), se forma un punto de soldadura cada medio ciclo de la corriente CA de 50 Hz, y el cruce por cero de la corriente CA es equivalente a un tiempo de descanso, que es similar a eso después de una soldadura de costura intermitente. Por tanto, se ha aplicado en la industria de fabricación de cilindros y cilindros.
En la soldadura de costura intermitente, el rodillo gira continuamente y la corriente pasa de forma intermitente a través de la pieza de trabajo, formando una costura compuesta de núcleos de fusión superpuestos. Debido a la corriente intermitente, el rodillo y la pieza de trabajo pueden enfriarse durante el tiempo de descanso, lo que puede mejorar la vida útil del rodillo, reducir el ancho de la zona afectada por el calor y la deformación de la pieza de trabajo, y lograr una mejor calidad de soldadura. .
Este método se ha utilizado ampliamente en la soldadura de costura de diversos aceros, aleaciones de alta temperatura y aleaciones de titanio de menos de 1,5 mm. Sin embargo, en la soldadura de costura intermitente, el núcleo de fusión cristaliza bajo presión reducida cuando el rollo abandona el área de soldadura, lo que puede causar fácilmente sobrecalentamiento de la superficie, agujeros de contracción y grietas (como en la soldadura de aleaciones de alta temperatura).
Aunque el metal fundido del último punto puede llenar el orificio de contracción del punto anterior cuando la cantidad de superposición del punto de soldadura excede el 50% de la longitud del núcleo de fusión, el orificio de contracción del último punto es difícil de evitar. Sin embargo, este problema se ha solucionado mediante cajas de control por microordenador desarrolladas internamente, que pueden reducir gradualmente la corriente de soldadura al principio y al final de la costura de soldadura.
En la soldadura de costura escalonada, el rodillo gira de forma intermitente y la corriente pasa a través de la pieza de trabajo cuando está estacionaria. Dado que el metal se funde y cristaliza cuando el rodillo está estacionario, se mejoran las condiciones de disipación de calor y compresión, lo que puede mejorar efectivamente la calidad de la soldadura y extender la vida útil del rodillo. Este método se utiliza principalmente para la soldadura continua de aleaciones de aluminio y magnesio.
También puede mejorar eficazmente la calidad de la soldadura de aleaciones de alta temperatura, pero no se ha aplicado en China porque este tipo de máquina soldadora de CA es poco común.
Al soldar aluminio duro y varios metales con un espesor de 4+4 mm o más, se debe usar soldadura por costura escalonada para aplicar presión de forjado a cada punto de soldadura, como soldadura por puntos, o se deben usar pulsos fríos y calientes simultáneamente. Sin embargo, este último caso rara vez se utiliza.
Según el tipo de junta, la soldadura de filete se puede dividir en soldadura de junta superpuesta, soldadura de junta plana a presión, soldadura de junta con cuña, soldadura de junta con electrodo de alambre de cobre, etc.
Al igual que la soldadura por puntos, la soldadura de juntas superpuestas se puede soldar con un par de rodillos o con un rodillo y un electrodo central. El giro mínimo de la junta es el mismo que el de la soldadura por puntos.
Además de la soldadura de costura de doble cara comúnmente utilizada, también hay soldadura de costura simple de una cara, soldadura de costura doble de una cara y soldadura de costura circunferencial de diámetro pequeño en la soldadura de juntas solapadas.
La soldadura de costura circunferencial de diámetro pequeño se puede realizar con
1) electrodo de rodillo que se desvía del eje de presión;
2) un dispositivo de posicionamiento acoplado a la máquina soldadora de costura transversal;
3) un electrodo en forma de anillo cuya superficie de la pieza de trabajo es cónica y cuya punta debe caer en el centro de la soldadura circunferencial de pequeño diámetro para evitar que el electrodo se deslice sobre la pieza de trabajo.
El giro de la soldadura de juntas planas bajo presión es mucho menor que el de la soldadura de costura general, aproximadamente 1-1,5 veces el espesor de la placa. Durante la soldadura, la junta se aplana simultáneamente y el espesor de la junta después de la soldadura es de 1,2 a 1,5 veces el espesor de la placa.
Normalmente, se utilizan caras de rodillos cilíndricos, que cubren toda la parte superpuesta de la junta. Para obtener una calidad de soldadura estable, la superposición debe controlarse con precisión y la pieza de trabajo debe sujetarse firmemente o fijarse previamente con una soldadura de ubicación. Este método puede producir soldaduras de buena apariencia y se usa comúnmente para soldar productos como recipientes de alimentos y revestimientos de congeladores hechos de acero con bajo contenido de carbono y acero inoxidable.
La soldadura de juntas con cuñas es un método para resolver la soldadura por costura de placas gruesas. Porque cuando el espesor de la placa alcanza los 3 mm, si se utiliza soldadura de junta solapada convencional, se requiere una velocidad de soldadura lenta, una gran corriente de soldadura y presión del electrodo, lo que puede causar sobrecalentamiento de la superficie y adhesión del electrodo, dificultando la soldadura. Si se utiliza soldadura de juntas con cuñas, estas dificultades pueden superarse.
La soldadura de juntas de cuña se introduce simplemente de la siguiente manera:
Primero, se unen los bordes de las partes del panel, y cuando la junta pasa a través del rodillo, se colocan constantemente dos tiras de lámina entre el rodillo y el panel. El espesor de la lámina es de 0,2 a 0,3 mm y el ancho es de 4 a 6 mm. Como la lámina aumenta la resistencia de la zona de soldadura y dificulta la disipación de calor, es beneficiosa para la formación del núcleo fundido.
Las ventajas de este método son:
- la junta tiene una altura de refuerzo relativamente suave;
- buena apariencia;
- independientemente del espesor del tablero, el espesor de la lámina es el mismo;
- no es fácil producir salpicaduras, por lo que la presión del electrodo debe ser la misma para una determinada corriente;
- no es fácil producir salpicaduras, por lo que la presión del electrodo se puede reducir a la mitad para una corriente determinada;
- y la deformación de la zona de soldadura es pequeña.
Las desventajas son: altos requisitos de precisión de las juntas; Durante la soldadura, la chapa debe colocarse entre el rodillo y la pieza, lo que aumenta la dificultad de la automatización.
La soldadura de juntas de electrodos de alambre de cobre es un método eficaz para resolver la adhesión del recubrimiento al rodillo en la soldadura de costura de placas de acero revestidas. Durante la soldadura, se introduce continuamente alambre de cobre redondo entre el rodillo y la placa.
El alambre de cobre tiene forma de espiral y se alimenta continuamente a través del rodillo y luego se enrolla en otro carrete. El recubrimiento sólo se adhiere al alambre de cobre y no contamina el rodillo.
Aunque el alambre de cobre debe desecharse después de su uso, no existe otro método de soldadura de costura que pueda reemplazarlo para placas de acero recubiertas, especialmente placas de acero estañado. Debido a que el valor de la chatarra del alambre de cobre es similar al del alambre de cobre, el costo de soldadura no es alto. Este método se utiliza principalmente para fabricar latas de alimentos.
Proceso de soldadura de costura
La influencia de los parámetros del proceso en la calidad de las soldaduras a tope.
La formación de una unión soldada a tope es esencialmente la misma que la de una soldadura por puntos y, por lo tanto, los factores que afectan la calidad de la soldadura son similares. Los factores principales incluyen la corriente de soldadura, la presión del electrodo, el tiempo de soldadura, el tiempo de pausa, la velocidad de soldadura y el diámetro del rodillo.
- corriente de soldadura
El calor necesario para formar un baño fundido en una junta soldada a tope se genera por la resistencia del área de soldadura al flujo de corriente, que es la misma que en la soldadura por puntos. En determinadas condiciones, la corriente de soldadura determina la penetración de la fusión y el solapamiento del baño fundido. Para soldar acero con bajo contenido de carbono, la penetración promedio de la masa fundida en el baño de soldadura es del 30 al 70 % del espesor de la placa, siendo ideal del 45 al 50 %. Para obtener una soldadura a tope hermética al gas, el solapamiento del baño fundido no debe ser inferior al 15-20%.
Cuando la corriente de soldadura excede un cierto valor, aumentar la corriente solo aumentará la penetración de la fusión y la superposición del baño fundido sin mejorar la resistencia de la unión, lo cual no es económico. Si la corriente es demasiado alta, también puede causar defectos como muescas excesivas y quemaduras.
Debido a la importante desviación causada por la superposición de baños de soldadura en una soldadura a tope, la corriente de soldadura generalmente aumenta entre un 15 y un 40 % en comparación con la soldadura por puntos.
- Presión del electrodo
El efecto de la presión del electrodo sobre el tamaño del baño fundido en la soldadura a tope es el mismo que en la soldadura por puntos. Una presión excesiva en el electrodo provocará indentaciones excesivas y acelerará la deformación y el desgaste del rodillo. Una presión insuficiente es propensa a la porosidad y puede provocar que el rodillo se queme debido a una resistencia de contacto excesiva, acortando su vida útil.
- Tiempo de soldadura y tiempo de descanso.
En la soldadura a tope, el tamaño del baño fundido está controlado principalmente por el tiempo de soldadura y la superposición está controlada por el tiempo de enfriamiento. A velocidades de soldadura más bajas, una relación de tiempo de soldadura a pausa de 1,25:1-2:1 puede lograr resultados satisfactorios. Cuando aumenta la velocidad de soldadura, aumenta la distancia entre soldaduras, por lo que se debe aumentar la relación para obtener el mismo solapamiento. Por lo tanto, a velocidades de soldadura más altas, la relación entre el tiempo de soldadura y la pausa es de 3:1 o mayor.
- Velocidad de soldadura
La velocidad de soldadura está relacionada con el metal a soldar, el espesor de la placa y los requisitos de resistencia y calidad de la soldadura. Normalmente se utilizan velocidades de soldadura más bajas al soldar acero inoxidable, aleaciones de alta temperatura y metales no ferrosos para evitar salpicaduras y lograr soldaduras de alta densidad. A veces se utiliza soldadura a tope gradual para llevar a cabo todo el proceso de formación del charco fundido mientras el rollo está detenido. La velocidad de soldadura de este tipo de soldadura a tope es mucho menor que la de la soldadura a tope intermitente.
La velocidad de soldadura determina el área de contacto entre el rodillo y la placa, así como el tiempo de contacto entre el rodillo y el área de calentamiento, afectando así el calentamiento y enfriamiento de la junta. Cuando aumenta la velocidad de soldadura, se debe aumentar la corriente de soldadura para obtener suficiente calor. Una velocidad de soldadura excesiva puede provocar quemaduras en la superficie de la placa y la adhesión del electrodo, lo que limita la velocidad de soldadura incluso con refrigeración por agua externa.
Selección de parámetros del proceso de soldadura de costura.
Al igual que en la soldadura por puntos, la selección de los parámetros del proceso para la soldadura por costura se basa principalmente en las propiedades, el espesor, los requisitos de calidad del metal a soldar, así como en el estado del equipo. Generalmente, se puede hacer referencia a los datos recomendados inicialmente y luego ajustarlos mediante la experimentación del proceso.
El principio de selección del tamaño del rollo es consistente con la selección del tamaño del electrodo para soldadura por puntos. Para reducir el tamaño del borde, aligerar el peso de la estructura, mejorar la eficiencia térmica y reducir la potencia de la máquina de soldar, en los últimos años se han utilizado comúnmente rodillos estrechos con un ancho de superficie de contacto de 3-5 mm.
Tanto el diámetro del rodillo como el radio de curvatura de la placa afectan el área de contacto entre el rodillo y la placa, afectando así la distribución del campo de corriente y la disipación de calor, y provocando el desplazamiento del núcleo fundido. Cuando el diámetro del rodillo es diferente y el espesor de la placa es el mismo, el núcleo fundido se moverá hacia el lado del rodillo con el diámetro más pequeño. Cuando el diámetro del rodillo y el espesor de la placa son iguales y la placa está curvada, el núcleo fundido se moverá hacia el lado convexo de la placa hacia el electrodo.
Cuando se sueldan diferentes espesores o materiales, la dirección de desplazamiento del núcleo fundido y el método para corregir el desplazamiento del núcleo fundido son similares a la soldadura por puntos. Se pueden adoptar diferentes diámetros y anchos de rodillos, diferentes materiales de rodillos y el uso de cuñas entre el rodillo y la placa.
Al soldar placas de diferentes espesores, se produce una desviación significativa en el área de la costura ya soldada, lo que puede reducir el desplazamiento del núcleo fundido hacia la placa más gruesa. Sin embargo, cuando la diferencia de espesor es grande, la velocidad de penetración de la placa más delgada sigue siendo insuficiente y se deben utilizar medidas para corregir el desplazamiento del núcleo fundido. Por ejemplo, se puede utilizar una aleación de cobre de baja conductividad para el rodillo en un lado de la placa más delgada, y su ancho y diámetro pueden ser menores.
Diseño de junta a tope con soldadura de ranura
El diseño de las juntas a tope soldadas con ranura es similar al de las juntas superpuestas y la soldadura por puntos (con la excepción de la soldadura de ranura plana y la soldadura de ranura con cuña). A diferencia de los electrodos de soldadura por puntos, las ruedas giratorias no pueden tener una forma especial, por lo que se debe tener en cuenta la accesibilidad de la rueda giratoria al diseñar estructuras de soldadura por ranura.
Al soldar piezas con un radio de curvatura pequeño, la disminución del radio de la rueda giratoria interior es limitada, lo que puede provocar que el núcleo fundido se mueva hacia afuera e incluso deje la placa exterior sin soldar.
Por tanto, se recomienda evitar diseñar piezas con un radio de curvatura muy pequeño. En los casos en que una pieza tiene una sección plana y una sección con un radio de curvatura muy pequeño, como el tanque de combustible de una motocicleta, aumentar la corriente de soldadura al soldar el radio de curvatura pequeño puede evitar soldaduras incompletas. Esto es especialmente fácil de conseguir con máquinas de soldar controladas por microordenador.
Soldadura de metales comunes
Soldadura de costura de acero bajo en carbono.
El acero con bajo contenido de carbono es el mejor material para la soldadura continua debido a su excelente soldabilidad. Para la soldadura con costura solapada de acero con bajo contenido de carbono, se pueden adoptar esquemas de alta, media y baja velocidad según el propósito y el uso.
Las condiciones de soldadura para la soldadura con costura superpuesta de acero con bajo contenido de carbono se muestran en la siguiente tabla. Cuando se mueve manualmente la pieza de trabajo, a menudo se utiliza una velocidad media para facilitar la alineación con la posición de soldadura predeterminada.
Cuando se suelda automáticamente, se pueden utilizar velocidades altas o más altas si la capacidad de la máquina de soldar es suficiente. Si la capacidad de la máquina de soldar no es suficiente y no es posible garantizar un alto ancho y profundidad de fusión sin reducir la velocidad, entonces se debe utilizar una velocidad baja.
Condiciones de soldadura para soldadura de costura de acero con bajo contenido de carbono.
| Espesor de la placa (mm) | Tamaño del rollo (mm) | Fuerza del electrodo (KN) | Superposición mínima (mm) | Soldadura de alta velocidad | Soldadura de velocidad media | Soldadura a baja velocidad | |||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Mínimo B |
Estándar B |
Máximo B |
Mínimo | estándar | Mínimo B |
Estándar B |
Tiempo de soldadura (semana) | Tiempo de descanso (semana) | Corriente de soldadura (KA) | Velocidad de soldadura (cm/min) | Tiempo de soldadura (semana) | Tiempo de descanso (semana) | Corriente de soldadura (KA) | Velocidad de soldadura (cm/min) | Tiempo de soldadura (semana) | Tiempo de descanso (semana) | Corriente de soldadura (KA) | Velocidad de soldadura (cm/min) | |
| 0,4 0,6 0,8 1.0 1.2 1.6 2.0 2.3 3.2 |
3.7 4.2 4.7 5.1 5.4 6.0 6.6 7.0 8.0 |
5.3 5.9 6.5 7.1 7.7 8.8 10.0 11.0 13.6 |
11 12 13 14 14 dieciséis 17 17 20 |
2.0 2.2 2.5 2.8 3.0 3.6 4.1 4.5 5.7 |
2.2 2.8 3.3 4.0 4.7 6.0 7.2 8.0 10 |
7 8 9 10 11 12 13 14 dieciséis |
10 11 12 13 14 dieciséis 17 19 20 |
dos dos dos dos dos 3 3 4 4 |
1 1 1 dos dos 1 1 dos dos |
12.0 13.5 15.5 18.0 19.0 21.0 22.0 23.0 27,5 |
280 270 260 250 240 230 220 210 170 |
dos dos 3 3 4 5 5 7 11 |
dos dos dos 3 3 4 5 6 7 |
9.5 11.5 13.0 14.5 16.0 18.0 19.0 20.0 22.0 |
200 190 180 180 170 150 140 130 110 |
3 3 dos dos 3 4 6 6 6 |
3 3 4 4 4 4 6 6 6 |
8.5 10.0 11.5 13.0 14.0 15.5 16.5 17.0 20.0 |
120 110 110 100 90 80 70 70 60 |
Las siguientes dos tablas muestran las condiciones de soldadura para soldadura eléctrica continua y soldadura de tira de respaldo de acero con bajo contenido de carbono.
Condiciones de soldadura para soldadura de costura de acero con bajo contenido de carbono.
| Espesor de la placa (mm) | Superposición (mm） | Fuerza del electrodo (KN) | Corriente de soldadura (KA) | Velocidad de soldadura (cm/min) |
| 0,8 1.2 2.0 |
1.2 1.8 2.5 |
4 7 11 |
13 dieciséis 19 |
320 200 140 |
Condiciones de soldadura para soldadura de tiras de soporte de acero con bajo contenido de carbono.
| Espesor de la placa (mm) | Fuerza del electrodo (KN) | Corriente de soldadura (KA) | Velocidad de soldadura (cm/min) |
| 0,8 1.0 1.2 1.6 2.3 3.2 4.5 |
2.5 2.5 3.0 3.2 3.5 3.9 4.5 |
11.0 11.0 12.0 12.5 12.0 12.5 14.0 |
120 120 120 120 100 70 50 |
Soldadura de costura de acero aleado templado y revenido.
Al soldar aleaciones de acero endurecido, también se requiere un tratamiento térmico posterior a la soldadura para eliminar la estructura del temple, que debe realizarse mediante un método de calentamiento de doble pulso.
Durante la soldadura y el templado, la pieza de trabajo no debe moverse y debe realizarse en una máquina de soldar escalonada. Si este equipo no está disponible y solo se dispone de una máquina de soldadura de costura intermitente, se recomienda utilizar un tiempo de soldadura más largo y condiciones más débiles. La siguiente tabla muestra los valores recomendados para soldar aleaciones de acero endurecido usando estas condiciones.
Condiciones de soldadura para soldadura de costura de acero de baja aleación.
| Espesor de la placa (mm) | Ancho del disco del rodillo (mm) | Fuerza del electrodo (KN) | Tiempo (semana) | Corriente de soldadura (KA) | Velocidad de soldadura (cm/min) | |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Soldadura | cesar | |||||
| 0,8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 |
5-6 7-8 7-8 7-9 8-9 9-11 |
2,5-3,0 3.0-3.5 3,5-4,0 4.0-5.0 5,5-6,0 6,5-8,0 |
6-7 7-8 8-9 9-10 10-12 12-15 |
3-5 5-7 7-9 8-10 10-13 13-15 |
6-8 10-12 12-15 15-17 17-20 20-24 |
60-80 50-70 50-70 50-60 50-60 50-60 |
Nota: El diámetro del rodamiento es de 150-200 mm.
Soldadura de costura de chapas de acero revestidas.
Soldadura de costura de chapas de acero galvanizado.
Al soldar placas de acero galvanizado, se debe prestar atención para evitar grietas y dañar la estanqueidad de la soldadura. La razón del agrietamiento es que el zinc que permanece en la zona de fusión y se difunde hacia la zona afectada por el calor hace que la unión se vuelva quebradiza, que luego se somete a tensión. El método para evitar el agrietamiento es seleccionar los parámetros de proceso correctos.
Las pruebas han demostrado que cuanto menor es la tasa de penetración de la soldadura (10-26%), menores son los defectos de fisuras. La alta velocidad de soldadura de costura puede provocar una mala disipación del calor, un sobrecalentamiento de la superficie y una mayor profundidad de fusión, lo que puede provocar fácilmente grietas. Generalmente, bajo las condiciones de garantizar el diámetro de fusión y la resistencia de la unión, se debe seleccionar en la medida de lo posible una corriente pequeña, una velocidad de soldadura baja y una fuerte refrigeración por agua externa.
Los rodillos pueden utilizar fácilmente la transmisión de rueda de acero para ajustar el tamaño y limpiar la superficie de los rodillos en cualquier momento. La siguiente tabla muestra las condiciones de soldadura para la soldadura por costura de chapa de acero galvanizado.
Condiciones de soldadura para varios tipos de soldadura de costura de chapa de acero galvanizado.
| Tipo de revestimiento y espesor. | espesor del tablero (mm) | Ancho del disco del rodillo (mm) | fuerza del electrodo (KN) | Tiempo (semana) | corriente de soldadura (KA) | Velocidad de soldadura (cm/min) | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Soldadura | cesar | ||||||
| Galvanizado en caliente (15-20um) | 0,6 0,8 1.0 1.2 1.6 |
4.5 5.0 5.0 5.5 6.5 |
3.7 4.0 4.3 4.5 5.0 |
3 3 3 4 4 |
dos dos dos dos 1 |
dieciséis 17 18 19 21 |
250 250 250 230 200 |
| Tapa plateada (2-3um) | 0,6 0,8 1.0 1.2 1.6 |
4.5 5.0 5.0 5.5 6.5 |
3.5 3.7 4.0 4.3 4.5 |
3 3 3 4 4 |
dos dos dos dos 1 |
15 dieciséis 17 18 19 |
250 250 250 230 200 |
| Placa de acero antioxidante tratada con fosfato de calcio | 0,6 0,8 1.0 1.2 1.6 |
4.5 5.0 5.0 5.5 6.5 |
3.7 4.0 4.5 5.0 5.5 |
3 3 3 4 4 |
dos dos dos dos 1 |
14 15 dieciséis 17 18 |
250 250 250 230 200 |
Soldadura de costura de chapas de acero recubiertas de aluminio.
Las condiciones de soldadura para el primer tipo de soldadura de costura de chapa de acero galvanizado se muestran en la siguiente tabla:
Condiciones de soldadura para soldadura por costura de láminas de acero recubiertas de aluminio.
| Espesor de la placa (mm) | Ancho del disco del rodillo (mm) | Fuerza del electrodo (KN) | Tiempo (semana) | Corriente de soldadura (KA) | Velocidad de soldadura (cm/min) | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Soldadura | cesar | ||||||
| 0,9 1.2 1.6 |
4.8 5.5 6.5 |
3.8 5.0 6.0 |
dos dos 3 |
dos dos dos |
20 23 25 |
220 150 130 |
|
Para el segundo tipo de chapa de acero recubierta de aluminio, así como para la soldadura por puntos, la corriente debe aumentarse entre un 15 y un 20%. Debido al fenómeno de adherencia más severo que el de la chapa de acero galvanizado, los rodillos deben someterse a un mantenimiento regular.
Soldadura de costura de chapas de acero recubiertas de aluminio.
Las láminas de acero recubiertas de aluminio son resistentes a la corrosión de la gasolina y, por lo tanto, se utilizan a menudo en los depósitos de combustible de los automóviles. La soldadura por costura de láminas de acero recubiertas de aluminio es similar a la de láminas de acero galvanizado, siendo la principal preocupación el problema del agrietamiento. Los parámetros del proceso se pueden consultar en la siguiente tabla:
Condiciones de soldadura para soldadura de costura de chapa de acero galvanizado.
| Espesor de la placa (mm) | Ancho del disco del rodillo (mm) | Fuerza del electrodo (KN) | Tiempo (semana) | Corriente de soldadura (KA) | Velocidad de soldadura (cm/min) | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Soldadura | cesar | ||||||
| 0,8 | 7 | 3.6-4.5 | 3 5 |
dos dos |
17 18 |
150 250 |
|
| 1.0 | 7 | 4.2-5.2 | dos 5 |
1 1 |
17,5 18.5 |
150 250 |
|
| 1.2 | 7 | 4,5-5,5 | dos 4 |
1 1 |
18 19 |
150 250 |
|
Soldadura de costura de acero inoxidable y aleaciones de alta temperatura.
La soldadura de costura de acero inoxidable es menos difícil y generalmente se realiza mediante soldadura por corriente alterna. La siguiente tabla muestra las condiciones de soldadura para soldadura de costura de acero inoxidable:
Condiciones de soldadura para soldadura por costura de acero inoxidable (1Cr18Ni9Ti) (HB/Z78-84)
| Espesor de la placa (mm) | Ancho del disco del rodillo (mm) | Fuerza del electrodo (KN) | Tiempo (semana) | Corriente de soldadura (KA) | Velocidad de soldadura (cm/min) | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Soldadura | cesar | ||||||
| 0.3 0,5 0,8 1.0 1.2 1.5 2.0 |
3-3.5 4,5-5,5 5.0-6.0 5,5-6,5 6,5-7,5 7.0-8.0 7,5-8,5 |
2,5-3,0 3.4-3.8 4.0-5.0 5.0-6.0 5.5-6.2 6.0-7.2 7.0-8.0 |
1-2 1-3 2-5 4-5 4-6 5-7 7-8 |
1-2 2-3 3-4 3-4 3-5 5-7 6-9 |
4,5-5,5 6.0-7.0 7.0-8.0 8.0-9.0 8.5-10 9.0-12 10-13 |
100-150 80-120 60-80 60-70 50-60 40-60 40-50 |
|
Durante la soldadura por costura de aleaciones de alta temperatura, debido a su alta resistividad eléctrica y al calentamiento repetido de la soldadura, es más probable que se produzca segregación de cristales y estructuras sobrecalentadas, e incluso provoque la extrusión de rebabas de la superficie de la pieza.
Para evitar esto, se debe adoptar una velocidad de soldadura muy lenta y un tiempo de enfriamiento más largo para facilitar la disipación del calor. La siguiente tabla muestra las condiciones de soldadura para soldadura de costura de aleación a alta temperatura:
Condiciones de soldadura para soldadura por costura de aleaciones de alta temperatura (GH33, GH35, GH39, GH44)
| Espesor de la placa (mm) | Fuerza del electrodo (KN) | Tiempo (semana) | Corriente de soldadura (KA) | Velocidad de soldadura (cm/min) | |
|---|---|---|---|---|---|
| Soldadura | cesar | ||||
| 0.3 0,5 0,8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0 |
4-7 5-8.5 6-10 7-11 8-12 8-13 10-14 11-16 12-17 |
3-5 4-6 5-8 7-9 8-10 10-13 12-16 15-19 18-23 |
2-4 4-7 8-11 12-14 14-16 19-25 24-30 28-34 30-39 |
5-6 5.5-7 6-8.5 6,5-9,5 7-10 8-11.5 9,5-13,5 11-15 12-16 |
60-70 50-70 30-45 30-45 30-40 25-40 20-35 15-30 15-25 |
Soldadura de costura de metales no ferrosos:
Soldadura de costura de aleación de aluminio
Al soldar aleaciones de aluminio, debido a su alta conductividad eléctrica y su grave desviación, la corriente de soldadura debe aumentarse entre un 15% y un 50% en comparación con la soldadura por puntos, y la presión del electrodo debe aumentarse en un 10%.
Además, las máquinas de soldadura de costuras de CA monofásicas de alta potencia afectarán seriamente el equilibrio de las cargas trifásicas en la red eléctrica.
Por lo tanto, la soldadura doméstica de costura de aleación de aluminio generalmente utiliza un pulso de corriente continua trifásico o un rectificador secundario paso a paso. La siguiente tabla muestra las condiciones de soldadura para soldar aleaciones de aluminio utilizando la máquina de soldadura de costura pulsada de corriente directa FJ-400.
Condiciones de soldadura para soldadura de costura de aleación de aluminio.
| Espesor de la placa (mm) | Radio esférico del disco rodante (mm) | Distancia de paso (distancia de punto) | LF21、LF3、LF6 | LY12CZ、LC4CS | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Fuerza del electrodo (KN) | Tiempo de soldadura (semana) | Corriente de soldadura (KA) | Puntos por minuto | Presión del electrodo (KN) | Tiempo de soldadura (KA) | Corriente de soldadura (KA) | Puntos por minuto | |||
| 1.0 1.5 2.0 3.0 3.5 |
100 100 150 150 150 |
2.5 2.5 3.8 4.2 4.2 |
3.5 4.2 5.5 7.0 – |
3 5 6 8 – |
49,6 49,6 51.4 60.0 – |
120-150 120-150 100-120 60-80 – |
5.5 8.5 9.0 10 10 |
4 6 6 7 8 |
48 48 51.4 51.4 51.4 |
120-150 100-120 80-100 60-80 60-80 |
Para aumentar la disipación de calor, la soldadura de costura de aleación de aluminio debe utilizar preferiblemente un rodillo de extremo esférico y debe enfriarse externamente con agua.
Soldadura de costura de cobre y aleaciones de cobre:
Debido a su alta conductividad eléctrica y térmica, el cobre y las aleaciones de cobre son casi inadecuados para la soldadura por costura. Sin embargo, para aleaciones de cobre con baja conductividad eléctrica, como bronce de fósforo, bronce de silicio y bronce de aluminio, se puede realizar soldadura por costura, pero se requiere una corriente más alta y una presión de electrodo más baja que el acero con bajo contenido de carbono.
Soldadura por costura de titanio y sus aleaciones.
La soldadura por costura de titanio y sus aleaciones no es muy difícil y sus condiciones de soldadura son aproximadamente similares a las del acero inoxidable, pero la presión del electrodo debe ser ligeramente menor.
