Soldadura CO2, MAG y MIG: Corriente, diámetro de hilo y espesor de placa ideales

1. La relación entre la corriente de soldadura por arco de acero manual comúnmente utilizada y el diámetro de la varilla de soldadura, y el rango aplicable de espesor de la placa.

Instrucción:

1. Los aceros de baja aleación incluyen aceros resistentes al calor y aceros de baja temperatura (como 15CrMo, 16MnDR).
2. Para espesores superiores a 4 mm se debe abrir un bisel, adoptando un proceso de soldadura multicapa y multipasada.
3. Las chapas de acero de baja aleación con un espesor superior a 28 mm deben someterse a un proceso de precalentamiento para evitar la formación de grietas en frío.
4. La placa de cobre violeta debe precalentarse a 400 ~ 600 ℃ antes de soldar.
5. Para corriente continua, la pieza de trabajo se conecta al terminal positivo y para polaridad inversa, la pieza de trabajo se conecta al terminal negativo.
6. Para la soldadura de raíz se utiliza una varilla de soldadura de celulosa con conexión positiva directa, mientras que para la soldadura en caliente, soldadura de relleno y soldadura de cubierta se utiliza una conexión inversa directa.
7. El rango general de velocidad de soldadura para soldadura por arco manual es de 2 ~ 15 cm/min.

2. La relación entre la corriente de corte por arco de carbono comúnmente utilizada y la varilla de carbono, así como el rango aplicable para el espesor de la placa.

Instrucción

1. El ranurado por arco de carbono se utiliza para ranurar acero al carbono, acero común de baja aleación (como 16Mn, 15MnV, etc.), acero inoxidable, acero resistente al calor y acero de baja temperatura. Es un proceso de achaflanado, limpieza del reverso de las soldaduras y eliminación de defectos de soldadura.
2. El ranurado por arco de carbón debe utilizar una fuente de alimentación de corriente continua con polaridad inversa (la pieza de trabajo está conectada al negativo).
3. La velocidad general de cepillado oscila entre 500 y 1200 cm/min.
4. Generalmente, para láminas de acero de baja aleación con un espesor de ≥30 mm, se debe adoptar un proceso de precalentamiento antes del cepillado para evitar que el acero forme estructuras endurecidas y desarrolle grietas en frío.

3. La relación entre la corriente de soldadura y el diámetro del electrodo de tungsteno en la soldadura por arco manual con gas inerte de tungsteno (TIG) de materiales de uso común y el rango aplicable de espesor de placa.

Instrucción

1. Los tipos de electrodos de tungsteno son toriados y ceriados con un diámetro de punta de φ0,5, en un ángulo de 30 grados. Para soldadura con CA, el diámetro de la punta del electrodo de tungsteno es φ1,5, en un ángulo de 90 grados.
2. Para espesores de chapa > 4 mm, se debe abrir un chaflán adoptando el proceso de soldadura multicapa y multipasada. El proceso de precalentamiento debe aplicarse a láminas de aluminio con un espesor >8mm y láminas de cobre con un espesor >4mm. La velocidad de soldadura para placas delgadas es de 15 ~ 55 cm/min, y la velocidad de soldadura automática es de 15-100 cm/min.
3. La soldadura TIG es adecuada para soldadura plana, vertical, horizontal y aérea en todas las posiciones.

4. La relación entre la corriente de soldadura CO2/MAG/MIG y el diámetro del alambre, así como el rango aplicable para el espesor de la lámina.

Instrucción:

1. La transición de cortocircuito es aplicable para posiciones de soldadura planas, horizontales, verticales y aéreas; La transición por pulverización (transición por gotas) es adecuada para soldadura plana y soldadura en ángulo.
2. El acero de baja aleación y el acero inoxidable austenítico utilizan alambre de soldadura con núcleo fundente, lo que da como resultado una buena calidad de soldadura interna y externa.
3. Para chapas con espesor superior a 6 mm se aplica soldadura de borde biselado, utilizando técnicas de soldadura multicapa y multipasada. El espesor máximo soldable es de 100 mm.
4. Las técnicas de precalentamiento deberán aplicarse a placas de acero de baja aleación con un espesor de 28 mm o más y a placas de aluminio y aleaciones de aluminio con un espesor de 34 mm o más.
5. El rango general de velocidad de soldadura para soldadura por arco metálico con gas es de 12-90 cm/min.:12-90 cm/min.

5. Método recomendado para iniciar un arco y ajustar la corriente de impulso en una máquina de soldadura por arco de corriente continua.

Instrucción:

1. Las máquinas de soldar SS300, SS400, SS630 y la máquina de soldar AT315 no tienen botón de corriente de inicio de arco.
2. La máquina de soldadura por arco de argón con electrodo de tungsteno TR315, cuando se utiliza para soldadura por arco manual, permite el ajuste del inicio del arco y la corriente de impulso.
3. El valor numérico de la corriente de impulso del arco (1/2, 1/3) indica la posición de rotación de la perilla en el sentido de las agujas del reloj.
4. La regulación de la corriente de empuje es demasiado alta, lo que hace que el ruido del arco sea ligeramente más fuerte y aumente la salpicadura de gotas fundidas. Se puede ajustar a cero cuando la varilla no está sujeta.

6. La sostenibilidad de carga real de varios procesos de soldadura por arco en diferentes modos de funcionamiento.

Instrucción:

1. La selección de una máquina de soldar se basa en el espesor de la pieza soldada, la posición de soldadura y el diámetro del material de soldadura, para elegir el valor real máximo de la corriente de soldadura.
   Confirme el método de operación y calcule la duración de carga real. Cuando la duración de carga real excede la duración de carga nominal, la corriente de soldadura real debe ser menor que la corriente nominal de la máquina de soldar para uso normal, para evitar daños a la máquina de soldar.
2. Para una máquina de soldar de CO2 con una potencia nominal de 200 KR, la corriente nominal es de 200 A cuando el ciclo de trabajo es del 60 %. Cuando se utiliza para soldadura semiautomática continua de lotes pequeños, el ciclo de trabajo real es del 60 %, con una corriente de soldadura máxima de 200 A. Durante operaciones continuas automatizadas de lotes grandes, el valor de corriente máximo permitido es 155 A, lo que aún satisface la producción de soldadura de piezas con un espesor de 6 mm.