1. Código del método de soldadura y símbolos básicos para cordones de soldadura.
1.1 Códigos de métodos de soldadura y sus anotaciones comúnmente utilizados en la fabricación de chapa metálica.
Los códigos numéricos árabes se utilizan para representar varios métodos de soldadura de metales. Estos códigos numéricos se pueden utilizar en el diagrama como símbolo del método de soldadura y deben marcarse al final de la línea guía.
Por ejemplo, el siguiente símbolo de soldadura indica que una soldadura de filete se realiza mediante soldadura manual por arco eléctrico.
(Oh 
indica una soldadura de filete y el número arábigo 111 al final de la línea de referencia indica que se utiliza soldadura por arco eléctrico manual.)
| Código | Método de soldadura |
| 111 | Soldadura por arco manual (soldadura por arco con electrodo consumible con electrodo revestido) |
| 131 | Soldadura MIG (soldadura por arco de argón consumible) |
| 135 | Soldadura protegida con gas dióxido de carbono. |
| 141 | Soldadura TIG (soldadura por arco de tungsteno y argón) |
| 311 | Soldadura con oxígeno y acetileno. |
| 21 | soldadura de punto |
| 782 | Soldadura por resistencia de pernos (soldadura por semilla) |
Los códigos numéricos de la tabla representan los métodos de soldadura comúnmente utilizados en la soldadura de placas delgadas.
1.2 Símbolos básicos de soldadura comúnmente utilizados en la fabricación de láminas metálicas delgadas.
| Manera de soldadura | Anclaje | Junta de esquina Junta en T | Corte | ||
| Símbolos básicos |
 Soldadura de borde enrollado |
 soldadura tipo I |
 Cordón de soldadura |
 Soldadura de enchufe o ranura |
 Punto de soldadura |
2. Soldadura por arco manual (soldadura manual)
La soldadura por arco manual utiliza varillas de soldadura y piezas de trabajo recubiertas (recubiertas con fundente) como electrodos, utilizando el alto calor (6000-7000 ℃) generado por la descarga del arco para fundir la varilla de soldadura y la pieza de trabajo, transformándolas en un solo cuerpo.
La varilla de soldadura se opera manualmente. Es flexible, maniobrable y ampliamente aplicable, y puede soldarse en todas las posiciones. El equipo utilizado es sencillo, duradero y económico. La calidad de la soldadura depende del nivel técnico del operador.
2.1 Especificaciones de soldadura para soldadura por arco manual
Las especificaciones de soldadura para soldadura por arco manual se refieren al diámetro de la varilla de soldadura, la intensidad de la corriente de soldadura, el voltaje del arco y el tipo de fuente de alimentación (CA o CC). En la soldadura por arco manual CC, también incluye selección de polaridad.
2.1.1 Diámetro de la varilla de soldadura
El diámetro de la varilla de soldadura tiene un impacto significativo en la calidad de la soldadura y está estrechamente relacionado con la mejora de la productividad.
El uso de una varilla de soldadura demasiado gruesa provocará una penetración incompleta y una mala formación de la soldadura; El uso de una varilla de soldadura demasiado delgada reducirá la productividad. La base principal para seleccionar el diámetro de la varilla de soldadura es el espesor de la pieza soldada y la posición de soldadura.
Los valores de diámetro recomendados en función del espesor de la pieza soldada son los siguientes (mm):
| Espesor de soldadura | 0,5-1,0 | 1,5-2,0 | 2,5-3,0 | 3,5-4,5 | 5.0-7.0 |
| Diámetro de la varilla de soldadura | 1.6 | 1,6-2,0 | 2.5 | 3.2 | 3.2-4.0 |
Al seleccionar el diámetro de la varilla de soldadura también se deben tener en cuenta diferentes posiciones de soldadura. Se puede utilizar una varilla de soldadura de mayor diámetro para soldadura plana.
Para soldadura vertical, soldadura horizontal y soldadura aérea, generalmente se debe elegir una varilla de soldadura de menor diámetro.
2.1.2 Selección de corriente de soldadura
El tamaño de la corriente de soldadura tiene un impacto significativo en la calidad de la soldadura. Cuando la corriente de soldadura es demasiado pequeña, no sólo dificulta el inicio del arco y lo vuelve inestable, sino que también provoca defectos como penetración incompleta e inclusión de escoria.
Cuando la corriente de soldadura es demasiado grande, es fácil causar defectos de quemado y socavado, y la quema excesiva de elementos de aleación hará que la soldadura se caliente demasiado, lo que afectará las propiedades mecánicas de la soldadura y provocará la inclusión de escoria debido al desprendimiento y falla de la soldadura. . revestimiento.
La selección de la corriente de soldadura está relacionada con el tipo (composición del recubrimiento), el diámetro de la varilla de soldadura, la posición de soldadura y la formación de la junta soldada.
La relación entre la intensidad de la corriente de soldadura y el diámetro de la varilla de soldadura es:
| Diámetro de la varilla de soldadura (mm) |
1.6 | 2.0 | 2.5 | 3.2 | 4.0 | 5.0 |
| Intensidad actual | 25-40 | 40-70 | 70-90 | 80-130 | 140-200 | 190-280 |
| La relación entre la corriente de soldadura y el diámetro de la varilla de soldadura generalmente se expresa como:
Yo = K * D Dónde: |
||||||
| Diámetro de la varilla de soldadura (mm) | 1,6-2,0 | 2.0-4.0 | 4.0-6.0 | |||
| Coeficiente de experiencia K | 15-30 | 30-40 | 40-60 | |||
Cuando se utiliza el valor de corriente calculado en aplicaciones prácticas, es necesario considerar diferentes posiciones de soldadura.
Para soldadura plana, se puede utilizar una corriente de soldadura más alta; para soldadura vertical, la corriente utilizada debe reducirse al 85-90% de la corriente utilizada para soldadura plana; para soldadura horizontal y aérea, la corriente debe reducirse al 80-85% de la utilizada para soldadura plana.
Al soldar piezas de acero inoxidable en una posición plana, se debe seleccionar una corriente de soldadura más baja porque el núcleo de soldadura tiene una alta resistencia y es propenso a enrojecerse.
Al seleccionar la corriente de soldadura se deben tener en cuenta los siguientes puntos:
(1) ¿Es adecuada la corriente de soldadura?
a) Se puede determinar observando las salpicaduras (salpicaduras grandes cuando la corriente es muy grande, salpicaduras pequeñas cuando la corriente es muy pequeña y el hierro y la escoria no se separan fácilmente);
b) Observe la formación de la soldadura: (si la corriente es demasiado grande, habrá una diferencia de altura excesiva, una gran profundidad de fusión y un corte fácil; si la corriente es demasiado pequeña, habrá una gran diferencia de altura en la soldadura y una fusión deficiente). con base metálica);
c) Observe el electrodo de soldadura: (si la corriente es demasiado grande, el electrodo se vuelve rojo y el recubrimiento se desprende; si la corriente es demasiado pequeña, el arco se vuelve inestable y el electrodo se atasca fácilmente).
(2) La selección de la corriente de soldadura también debe considerar el espesor de la pieza de trabajo, la forma de la junta, la posición de soldadura y las condiciones del lugar. Para piezas gruesas, espacios estrechos, temperaturas ambiente bajas pero buenas condiciones de ventilación, se puede utilizar una corriente de soldadura más alta.
(3) En resumen, al tiempo que se garantiza la calidad de la soldadura, se deben utilizar varillas de soldadura de gran diámetro y corrientes de soldadura altas tanto como sea posible para mejorar la productividad de la soldadura.
2.1.3 Tensión del arco
El voltaje del arco se refiere a la caída de voltaje entre los dos extremos (dos electrodos) del arco. Cuando la varilla de soldadura y el material base están fijos, el voltaje del arco es alto cuando la longitud del arco es larga y bajo cuando la longitud del arco es corta.
Durante la soldadura, la distancia entre el extremo de la varilla de soldadura y la pieza de trabajo se denomina longitud del arco. La longitud del arco tiene un impacto significativo en la calidad de la soldadura.
Generalmente, se puede utilizar la siguiente fórmula empírica para determinar la longitud del arco:
yo =D
Dónde:
L – longitud del arco (mm)
D – diámetro de la varilla de soldadura (mm)
k – coeficiente empírico
Cuando la longitud del arco es mayor que el diámetro de la varilla de soldadura, se denomina arco largo; cuando la longitud del arco es menor que el diámetro de la varilla de soldadura, se denomina arco corto.
Cuando se utilizan electrodos ácidos, se debe utilizar soldadura de arco largo para que el arco pueda arder de manera estable y obtener una buena unión soldada. Cuando se utilizan electrodos alcalinos, se debe utilizar soldadura por arco corto.
Durante la soldadura, el arco no debe ser demasiado largo; de lo contrario, la combustión del arco será inestable, lo que provocará una mala calidad de la soldadura y una descamación desigual en la superficie de la soldadura.
2.1.4 Selección del tipo de fuente de alimentación y polaridad
La base principal para seleccionar el tipo de fuente de alimentación es el tipo de varilla de soldadura. Generalmente, los electrodos ácidos pueden utilizar fuentes de alimentación de CA o CC, mientras que los electrodos alcalinos requieren fuentes de alimentación de CC para garantizar la calidad de la soldadura.
(Cuando se puede utilizar CA y CC, se debe utilizar la fuente de alimentación de CA tanto como sea posible, porque la fuente de alimentación de CA tiene una estructura simple, un bajo costo y un mantenimiento conveniente).
Si se utiliza una máquina de soldar de CC, existe un problema de selección de polaridad. Cuando el electrodo positivo de la máquina de soldar está conectado a la pieza de trabajo y el electrodo negativo está conectado a la varilla de soldadura, este método de conexión se denomina conexión positiva o polaridad positiva; Cuando el electrodo negativo de la máquina de soldar está conectado a la pieza de trabajo y el electrodo positivo está conectado a la varilla de soldadura, se denomina conexión inversa o polaridad inversa.
Cuando se utiliza una máquina de soldar de CC para soldar, la selección de polaridad depende principalmente de las propiedades de la varilla de soldadura y del calor necesario para soldar. Los principios de selección son los siguientes:
Al soldar estructuras importantes, se pueden usar electrodos alcalinos con bajo contenido de hidrógeno, como E4315 (J417), E5015 (J507), y se especifica la soldadura con polaridad inversa de CC para reducir la generación de porosidad.
Cuando se utilizan electrodos de ácido de titanio y calcio como 4303 (J422), se puede utilizar soldadura de CA o CC. Al soldar placas delgadas de acero, aluminio y aleaciones de aluminio, latón y otras piezas soldadas, se debe utilizar polaridad inversa de CC.
2.2 Defectos comunes en el análisis manual de uniones soldadas por arco.
| Defecto | Características del defecto | Causa de ocurrencia | medida preventiva |
| Desviación dimensional | Densidad de soldadura, refuerzo, tamaño del tramo de soldadura, etc. son demasiado grandes o demasiado pequeños | Selección inadecuada del diámetro del electrodo y especificaciones de soldadura. Diseño de ranura inadecuado y gestos inadecuados en el manejo de la tira. | La selección correcta del diámetro del electrodo y los parámetros de soldadura puede mejorar el nivel de la tecnología de operación. |
| Vender a menor precio que | Abolladuras en el metal base de la costura de soldadura 
|
Especificaciones de soldadura inadecuadas, corriente excesiva, arco excesivamente largo y velocidad de soldadura excesivamente rápida. El ángulo de la varilla de soldadura es incorrecto, el gesto de operación es deficiente y la posición de la junta de soplado de arco es incorrecta | Reduzca la corriente de soldadura, no dibuje el arco por mucho tiempo y la velocidad del transportador de borde puede ser un poco más lenta, mientras que el transportador del medio puede ser un poco más rápido. El ángulo de inclinación de la varilla de soldadura es apropiado |
| Estómago | Hay poros intercalados en la costura de soldadura. 
|
Las manchas de óxido, óxido y aceite en la superficie de soldadura no se limpian, la varilla de soldadura absorbe humedad, la corriente de soldadura es demasiado pequeña, el arco es demasiado largo, la velocidad de soldadura es demasiado rápida, el efecto protector del recubrimiento es malo y el gesto de operación es malo | Limpie la ranura de soldadura, seque la varilla de soldadura de acuerdo con las regulaciones, aumente la corriente de soldadura de manera adecuada, reduzca la velocidad de soldadura y evite que se escape el gas. |
| Falta de penetración | Unión incompleta entre la varilla de soldadura y el metal base 
|
Diseño inadecuado de ranuras y espacios, ángulo incorrecto de la varilla de soldadura, gestos de operación inadecuados, entrada de calor insuficiente, corriente baja, velocidad de soldadura rápida y eliminación incompleta de los óxidos de escoria de soldadura de ranuras. | Elija el tamaño de ranura adecuado, elija una corriente de soldadura más alta o reduzca la velocidad de soldadura para mejorar la tecnología operativa |
| Quemar | Al soldar placas delgadas, se queman agujeros en el metal base. 
|
Especificaciones de soldadura incorrectas (corriente excesiva), métodos de soldadura incorrectos | Seleccione una corriente de soldadura más baja para acelerar la velocidad de soldadura adecuadamente |
3. Soldadura por arco metálico con gas con electrodo consumible y gas protector CO2 (soldadura con gas CO2, soldadura MIG, soldadura MAG)
La soldadura con escudo de CO2 utiliza gas CO2 como gas de protección y alambre como electrodo en la soldadura por arco metálico con electrodo consumible. Sus características son las siguientes:
a) el gas CO2 está ampliamente disponible y es rentable, con costos equivalentes al 40-50% de la soldadura por arco manual;
b) Alta tasa de deposición, gran profundidad de penetración, ausencia de escoria y fuente de calor concentrada, lo que resulta en una alta productividad;
c) La soldadura en posición completa se puede realizar utilizando alambres delgados y métodos de transición de cortocircuito;
d) Se pueden soldar láminas delgadas de 1 a 3 mm con alambres delgados, con una deformación mínima después de la soldadura;
e) El contenido de hidrógeno en la soldadura es bajo y tiene una fuerte resistencia a la corrosión y buena resistencia al agrietamiento;
f) La soldadura con blindaje de CO2 es de fácil observación del arco y del baño fundido debido a su soldadura por arco brillante, permitiendo la detección y ajuste oportuno de problemas, garantizando así la calidad de la soldadura;
g) Debido al fuerte efecto oxidante del gas CO2 en el espacio del arco, las salpicaduras se producen fácilmente y la soldadura es propensa a la porosidad. La soldadura con protección de CO2 es susceptible a la interferencia del flujo de aire, lo que limita su uso en la construcción al aire libre.
Especificaciones de soldadura con gas protector 3.1CO 2 :
Los principales parámetros de soldadura para la soldadura con protección de gas CO2 son el diámetro del alambre, la corriente de soldadura, el voltaje del arco, la velocidad de soldadura, el caudal de gas, la polaridad de potencia y la longitud de la extensión del alambre.
3.1.1 Selección del diámetro del cable:
| Diámetro del alambre de soldadura (mm) |
Formulario de transferencia de gotas | Espesor del tablero (mm) |
Posición de soldadura |
| 0,5-0,8 | corto circuito | 1,0-2,5 | Posición completa |
| grano | 2,5-4,0 | nivel | |
| 1.0-1.4 | corto circuito | 2.0-8.0 | Posición completa |
| grano | 2.0-12 | nivel |
El diámetro del alambre utilizado para la soldadura con protección de gas CO2 tiene una amplia gama. Los alambres finos se pueden utilizar para soldadura de placas delgadas, soldadura plana y soldadura en todas las posiciones (transición de cortocircuito). Los alambres gruesos sólo son adecuados para soldar placas gruesas y soldar en posición horizontal (transición globular).
3.1.2 Material del alambre:
Para soldar acero con bajo contenido de carbono y estructuras de baja aleación, se utiliza comúnmente alambre de núcleo sólido Ho8Mn2SiA.
Las propiedades mecánicas del cable incluyen σb ≥ 490MPa y σ ≥ 392MPa.
3.1.3 Selección de corriente de soldadura y voltaje de arco:
| Diámetro del alambre de soldadura (mm) |
transición de cortocircuito | Transición granular | ||
| Actual (A) |
Voltaje (V) |
Actual (A) |
Voltaje (V) |
|
| 0,5 | 30-60 | 16-18 | ||
| 0,6 | 30-70 | 17-19 | ||
| 0,8 | 50-100 | 18-21 | ||
| 1.0 | 70-120 | 18-22 | ||
| 1.2 | 90-150 | 19-23 | 160-400 | 25-38 |
| 1.6 | 140-200 | 20-24 | 200-500 | 26-40 |
3.1.4 Velocidad de soldadura:
La velocidad de soldadura adecuada se controla a 30-60 cm/min.
3.1.5 Caudal de gas CO 2 :
El caudal de gas generalmente está relacionado con la corriente de soldadura. Al soldar placas delgadas con pequeñas corrientes, el caudal de gas puede ser menor. Al soldar placas gruesas con grandes corrientes, se debe aumentar correspondientemente el caudal de gas.
Para soldadura con alambre fino, el caudal de gas CO2 es de 5 a 15 l/min, y para soldadura con alambre grueso de placas gruesas, el caudal de gas CO2 es de 15 a 25 l/min.
3.1.6 Polaridad de potencia:
Al soldar acero con bajo contenido de carbono y acero estructural de baja aleación utilizando soldadura con gas protector CO2, la conexión inversa de corriente directa (el polo negativo del
La máquina de soldadura de CC se conecta a la pieza de trabajo y el polo positivo se conecta al electrodo, lo que se denomina método de conexión inversa).
3.1.7 Longitud de extensión del cable:
La longitud de la extensión del cable se refiere a la distancia desde el extremo del cable hasta la boquilla conductora de la boquilla. Generalmente, es aproximadamente 10 veces el diámetro del alambre.
3.2 Ejemplo de especificaciones de soldadura con gas CO 2 protegido
Especificaciones para la soldadura de placas delgadas mediante soldadura de alambre fino protegido por gas CO2.
| Espesor de soldadura (mm) |
Forma conjunta | Lanzamiento de ensamblaje (mm) |
Diámetro del alambre de soldadura (mm) |
voltaje del arco (V) |
corriente de soldadura (A) |
caudal de gas (l/min) |
| ≤ |
|
≤ | 18-1919-20 | 30-5060-80 | 6-7 | |
|
≤ | 20-21 | 80-100 | 7-8 | ||
| ≤ | ||||||
|
||||||
Causas de defectos en la soldadura protegida con gas CO 2 y medidas preventivas.
| Nombre del defecto | Causas | Medidas de prevención |
| Grieta | La relación profundidad/ancho de la soldadura es demasiado grande. | Aumente el voltaje del arco o disminuya la corriente de soldadura para ampliar la soldadura y reducir la penetración. |
| El tamaño de la soldadura es muy pequeño (especialmente para soldaduras de filete y pasadas de raíz). | Reduzca la velocidad de desplazamiento para aumentar el área de la sección transversal de la soldadura. | |
| El cráter del arco al final de la soldadura se enfría muy rápidamente. | Utilice medidas de mitigación para reducir la velocidad de enfriamiento y llenar adecuadamente el cráter del arco. | |
| Inclusión de escoria | El uso de soldadura por arco de cortocircuito de múltiples pasadas da como resultado la presencia de inclusiones de tipo escoria. | Limpie la capa de escoria brillante del cordón de soldadura antes de soldar la siguiente pasada. |
| La alta velocidad de desplazamiento da como resultado la presencia de inclusiones tipo película de óxido. | Reduzca la velocidad de desplazamiento, utilice alambre de soldadura (con núcleo fundente, sólido) con mayor contenido de desoxidante y aumente el voltaje del arco. | |
| Estómago | Protección de gas insuficiente | Aumente el caudal de gas de protección para eliminar todo el aire del área de soldadura. Limpie las salpicaduras dentro de la boquilla de gas para evitar que el flujo de aire (causado por ventiladores, apertura de puertas, etc.) ingrese al área de soldadura. Utilice una velocidad de avance más lenta para reducir la distancia entre la boquilla y la pieza soldada. La pistola de soldar debe mantenerse en el borde de la costura de soldadura hasta que se solidifique el cráter del arco. |
| Alambre de soldadura contaminado | Utilice alambre de soldadura limpio y seco para eliminar cualquier mancha de aceite adherida al alambre en el dispositivo de alimentación de alambre o en el tubo guía de alambre. | |
| La pieza de trabajo está contaminada. | Antes de soldar, elimine el aceite, el óxido, la pintura y el polvo de la ranura y utilice alambre de soldadura con alto contenido de desoxidación. | |
| Tensión del arco demasiado alta | Reducir el voltaje del arco | |
| La distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo es demasiado grande. | Reducir la longitud de extensión del alambre de soldadura. | |
| No fusionado | Hay una película de óxido u óxido en el área de soldadura. | Retire la película de óxido y las impurezas de la ranura y la superficie de la pieza antes de soldar. |
| Potencia lineal insuficiente | Aumente la velocidad de alimentación del alambre y el voltaje del arco, reduzca la velocidad al caminar | |
| Tecnología de soldadura inadecuada | Utilizar la operación de rotación para obtener una parada instantánea de la sensibilidad a lo largo de la ranura y mantener la dirección del alambre de soldadura delante del charco de soldadura. | |
| Diseño conjunto irrazonable | El ángulo incluido de la junta biselada debe mantenerse lo suficientemente grande para lograr el grado de ranura utilizando la longitud de extensión del alambre de soldadura y las características de arco adecuadas. Cambie la ranura en forma de V a una ranura en forma de U | |
| Falta de penetración | Tamaño de ranura inadecuado | El diseño de escucha de la ranura debe ser razonable, de modo que la profundidad de fusión pueda alcanzar el fondo de la escucha de la ranura, manteniendo al mismo tiempo una distancia adecuada entre la boquilla y la pieza de trabajo para reducir los bordes romos. Establecer o aumentar el espacio libre de la raíz de la articulación a tope |
| Operación de soldadura incorrecta | Coloque el alambre de soldadura en un ángulo de compensación apropiado para una máxima penetración mientras mantiene el arco frente al charco de soldadura. | |
| Potencia lineal inadecuada | Aumente la velocidad de alimentación del alambre para obtener una mayor corriente de soldadura y mantener una distancia adecuada entre la boquilla y la pieza de trabajo. | |
| Gran penetración de fusión | Energía lineal excesiva | Reduzca la velocidad de alimentación del alambre y el voltaje del arco para aumentar la velocidad de desplazamiento. |
| Procesamiento de ranura incorrecto | Reduzca los espacios excesivos de las raíces y aumente los bordes romos. |
4. Soldadura con gas protegido y electrodo no fundente (TIG)
La soldadura con electrodos sin fusión, también conocida como soldadura con gas inerte de tungsteno (TIG), es un método de soldadura por arco que utiliza gas inerte (argón) como gas protector y electrodo de tungsteno como electrodo sin fusión. La fuente de calor para la fusión se produce por el arco entre el electrodo de tungsteno y el metal base (pieza de trabajo).
Este método se puede realizar con o sin metal de aportación (alambre de soldadura), apoyándose en la fusión del propio metal base (generalmente utilizado para soldar componentes estructurales con un espesor menor o igual a milímetros).
4.1 Proceso de soldadura con protección de gas inerte de tungsteno (en adelante, soldadura TIG)
La soldadura con protección de gas inerte de tungsteno (soldadura TIG) es adecuada para la soldadura estructural de placas delgadas de materiales como aluminio y aleaciones de aluminio, acero inoxidable y acero estructural al carbono común.
Durante la soldadura TIG, el gas argón sólo sirve como protección mecánica. Es muy sensible al aceite, óxido y otras impurezas en la superficie de la pieza y el metal de aportación (alambre de soldadura). Si no se limpia adecuadamente, pueden producirse defectos en la soldadura como porosidad e inclusión de escoria.
Por lo tanto, antes de soldar, la superficie de la junta de la pieza de trabajo debe limpiarse químicamente o eliminarse mecánicamente de las manchas de aceite y el óxido en un rango de 30 a 50 milímetros (el alambre de soldadura también debe limpiarse de las manchas de aceite y el óxido), para garantizar Calidad de soldadura confiable.
4.1.1 Parámetros de soldadura
Los principales parámetros de soldadura de la soldadura TIG incluyen la fuente de alimentación y la polaridad de la soldadura, la corriente de soldadura, el voltaje del arco, la velocidad de soldadura, el diámetro y la forma del extremo del electrodo de tungsteno, el diámetro de la boquilla y el caudal de gas, la distancia desde la boquilla a la superficie de la pieza y la inclinación. del soplete de soldadura. ángulo.
① Selección de polaridad y fuente de alimentación
| Materiales metálicos | Fuente de alimentación DC | fuente de alimentación de CA | |
| Conexión directa | Conexión inversa | ||
| aleación de aluminio Acero inoxidable Acero carbono Acero de aleación ligera |
× ×Bueno Bien bien |
Disponible Disponible × × × |
Bien Bien Disponible Disponible Disponible |
② Corriente de soldadura
La corriente de soldadura es el parámetro de soldadura más importante que determina la penetración de la soldadura. La corriente de soldadura se selecciona en función de la profundidad de soldadura requerida y de la corriente que puede soportar el electrodo de tungsteno.
Varias corrientes de soldadura TIG manual para diferentes uniones:
| Espesor de la placa (mm) | Forma conjunta | Corriente de soldadura (A) | ||
| Soldadura plana | soldadura vertical | Soldadura aérea | ||
| 1.5 | Anclaje | 800-100 | 70-90 | 70-90 |
| Corte | 100-120 | 80-100 | 80-100 | |
| Junta de esquina | 80-100 | 70-90 | 70-90 | |
| 2.5 | Anclaje | 100-120 | 90-110 | 90-110 |
| Corte | 110-130 | 100-120 | 100-120 | |
| Junta de esquina | 100-120 | 90-110 | 90-110 | |
| 3.2 | Anclaje | 120-140 | 110-130 | 105-125 |
| Corte | 130-150 | 120-140 | 120-140 | |
| Junta de esquina | 120-140 | 110-130 | 115-135 | |
Nota: Cuando el espesor de la placa es inferior a milímetros, milímetros y milímetros, la corriente de soldadura se puede obtener a partir de los valores límite inferiores enumerados en esta tabla.
③ Voltaje del arco
El voltaje del arco es el parámetro principal que determina el ancho de la soldadura. En la soldadura TIG, normalmente se utiliza un voltaje de arco más bajo para obtener una buena protección para el baño de soldadura. El rango de voltaje de arco comúnmente utilizado es de 10 a 20 V.
④ Diámetro y forma del extremo del electrodo de tungsteno
La elección del diámetro del electrodo de tungsteno depende del tipo de fuente de soldadura a utilizar, así como de la polaridad y magnitud de la corriente.
Al mismo tiempo, el filo del extremo del electrodo de tungsteno también tiene un cierto impacto en la profundidad, el ancho y la estabilidad de la soldadura. Los parámetros recomendados en la siguiente tabla están disponibles para su selección.
Rango de corriente de soldadura permitida para varios diámetros de electrodos de tungsteno:
| Diámetro del electrodo de tungsteno (mm) | Corriente continua (A) | Alimentación CA (A) | ||||
| Conexión directa | Conexión inversa | |||||
| tungsteno puro | Tungsteno Torio Tungsteno Cerio Tungsteno | tungsteno puro | Tungsteno Torio Tungsteno Cerio Tungsteno | tungsteno puro | Tungsteno Torio Tungsteno Cerio Tungsteno | |
| 1.6 | 40-130 | 60-150 | 10-20 | 10-20 | 45-90 | 60-120 |
| 2.0 | 75-180 | 100-200 | 15-25 | 15-25 | 65-125 | 85-160 |
| 2.5 | 130-230 | 170-250 | 17-30 | 17-30 | 80-140 | 120-210 |
Antes de utilizar el electrodo de tungsteno, es necesario asegurarse de que su superficie esté libre de rebabas y otras inclusiones metálicas o no metálicas, y que no haya cicatrices, grietas u otras impurezas.
De lo contrario, podría formarse un arco en la abrazadera del soplete y contaminar el baño de soldadura.
La longitud de extensión del electrodo de tungsteno generalmente se selecciona de 1 a 2 veces el diámetro del electrodo de tungsteno.
Forma de la punta del electrodo de tungsteno y rango de corriente:
| Diámetro del electrodo de tungsteno (mm) |
Diámetro de la punta (mm) |
Ángulo de punta (°) |
Conexión directa CC | |
| CC constante (A) |
Corriente de pulso (A) |
|||
| 12 | 2-15 | 2-25 | ||
| 20 | 5-30 | 5-60 | ||
| 25 | 8-50 | 8-100 | ||
| 30 | 10-70 | 10-140 | ||
| 35 | 12-90 | 12-180 | ||
| 45 | 15-150 | 15-250 | ||
⑤ Velocidad de soldadura
La velocidad de soldadura TIG depende del espesor de la pieza y de la corriente de soldadura. Debido a la menor corriente que puede soportar el electrodo de tungsteno, la velocidad de soldadura es generalmente inferior a 20 m/h (controlada entre 15-18 m/h).
⑥ Caudal de gas y diámetro de la boquilla
El diámetro de la boquilla depende del espesor de la pieza de trabajo y de la forma de la junta, y el caudal de gas debe aumentarse correspondientemente a medida que aumenta el diámetro de la boquilla.
Cuando la abertura de la boquilla es de 8 a 12 milímetros, el caudal de gas protector es de 5 a 15 L/min; cuando la boquilla aumenta a 14-22 milímetros, el caudal de gas es de 10-20 L/min. El caudal de gas también está relacionado con el entorno de soldadura.
En caso de un fuerte flujo de aire, se debe aumentar el flujo de gas.
Los soldadores experimentados pueden evaluar el efecto del blindaje de argón observando el color de la superficie del metal de soldadura durante el proceso.
Si el efecto de protección no es ideal, se debe ajustar cuidadosamente el caudal de argón, se debe aumentar el diámetro de la boquilla, se debe aumentar el área y, si es necesario, se debe aumentar el protector posterior de argón.
4.2 Parámetros de proceso típicos para la soldadura manual con gas inerte de tungsteno (TIG) de placas delgadas de aleación de aluminio y acero inoxidable:
| Ciencia de los Materiales | Espesor del tablero (mm) |
Posición de soldadura | corriente de soldadura (A) |
Velocidad de soldadura (M/MIN) |
Diámetro del electrodo de tungsteno (MM) |
Diámetro del alambre de relleno (MM) |
Caudal de argón (L/MIN) | Diámetro de la boquilla (MM) |
| aleación de aluminio | 1.2 | Horizontal y vertical | 65-80 50-70 |
5-8 | ||||
| dos | Inclinación horizontal y horizontal | 110-140 90-120 |
5-85-10 | |||||
| 3 | Inclinación horizontal y horizontal | 150-180 130-160 |
7-11 | |||||
| 4 | Horizontal y vertical | 200-230 180-210 |
||||||
| acero inoxidable | 1 | Posición plana | 50-80 50-80 |
|||||
| Posición plana | 80-120 80-120 |
|||||||
| Posición plana | 105-150 | |||||||
| Posición plana | 150-200 |
Defectos en el proceso de soldadura con gas inerte de tungsteno.
| Defecto | Razones de producción | Medida preventiva |
| Inclusión de tungsteno | (1) Encendido del arco de contacto (2) Fusión del electrodo de tungsteno | (1) Utilice un oscilador de alta frecuencia o un generador de impulsos de alto voltaje para iniciar el arco. (2) Reduzca la corriente de soldadura o aumente el diámetro del electrodo de tungsteno, apriete la abrazadera del electrodo de tungsteno y reduzca la longitud de extensión del electrodo de tungsteno. (3) Coloque el electrodo de tungsteno agrietado o roto. |
| Efecto de protección de gas débil | En el recorrido del gas se mezclan componentes innecesarios como hidrógeno, nitrógeno, aire y vapor de agua. | (1) Uso de gas argón con % de pureza (2) tener suficiente suministro de gas por adelantado y un tiempo de parada de gas retrasado (3) conectar correctamente las tuberías de agua y gas, evitando confusiones (4) hacer un buen trabajo de limpieza previa a la soldadura (5) seleccione correctamente el caudal de gas de protección, el tamaño de la boquilla, la longitud de extensión del electrodo, etc. |
| inestabilidad del arco | (1) Hay manchas de aceite en la parte de soldadura. (2) El tamaño de la ranura de la junta es demasiado estrecho. (3) El electrodo de tungsteno está contaminado. (4) El diámetro del electrodo de tungsteno es demasiado grande. (5) El arco es demasiado largo |
(1) Haga un buen trabajo de limpieza previa a la soldadura. (2) Agrandar la ranura, reducir la longitud del arco (3) Retire la parte contaminada. (4) Elija el tamaño de electrodo y el mandril adecuados (5) Reducir la distancia de la boquilla |
| Pérdida excesiva de electrodo de tungsteno. | (1) Mala protección contra el gas, oxidación del electrodo de tungsteno (2) Conexión de polaridad inversa (3) Sobrecalentamiento de la abrazadera (4) Diámetro del electrodo de tungsteno demasiado pequeño (5) Oxidación del electrodo de tungsteno durante la interrupción de la soldadura. |
(1) Limpie la boquilla, acorte la distancia de la boquilla y aumente adecuadamente el caudal de argón grande. (2) Cambie la polaridad de la fuente de alimentación. (3) Pula el extremo de fijación del electrodo y sustitúyalo por uno nuevo. (4) Aumente el diámetro del electrodo de tungsteno. (5) Ampliar el tiempo de retardo del suministro de gas en al menos 1S/10A |
Nota: Excepto por los defectos exclusivos de la soldadura TIG mencionados anteriormente, otros defectos son básicamente los mismos que los de la soldadura por arco manual.
5. Proceso de soldadura por puntos
La soldadura por puntos por resistencia es un método de soldadura por resistencia que ensambla y superpone la unión soldada y la presiona entre dos electrodos para fundir el metal base en una soldadura por calor por resistencia.
El proceso de soldadura por puntos se puede dividir en tres etapas: precargar la soldadura entre los electrodos, calentar el área de soldadura a la temperatura requerida y enfriar el área de soldadura bajo la presión de los electrodos.
La calidad de las uniones soldadas por puntos depende principalmente del tamaño de la zona de fusión (diámetro y tasa de penetración).
Al mismo tiempo, los defectos de la superficie, como muescas excesivas, grietas en la superficie y daños en la adhesión, también reducirán la resistencia a la fatiga de la junta.
Características del proceso de soldadura por puntos: bajo voltaje, alta corriente, alta eficiencia de producción, pequeña deformación, limitada a superposición, sin necesidad de agregar materiales de soldadura como varillas de soldadura, alambres y fundente, automatización fácil de lograr, utilizada principalmente para estructuras de placas delgadas.
5.1 Estructura y material del electrodo.
Los electrodos de soldadura por puntos constan de cuatro partes: la punta, el cuerpo principal, la cola (cono o rosca de tubo) y el orificio de enfriamiento.
Hay cinco formas de electrodos comunes.
Donde 1 representa la punta, 2 representa el cuerpo principal, 3 representa la cola y 4 representa el orificio de agua de refrigeración.
Formas estándar de electrodos de soldadura por puntos:
- a) Electrodo cónico,
- b) Electrodo de fijación
- c) Electrodo esférico
- d) Electrodo excéntrico
- e) Electrodo plano
Material del electrodo de soldadura por puntos.
| Nombre del material | Fracción de masa de la composición de la aleación. % |
actuación | Aplicar | |||
| Resistencia a la tracción MPa |
Tenacidad media pensión |
Conductividad IACSx10 -2 |
Temperatura de ablandamiento ℃ |
|||
| Frío, duro, puro T2 |
Impurezas< | 250-360 | 75-100 | 98 | 150-250 | Soldadura por puntos de aluminio resistente a la oxidación 5A02, 2A21 (LF2, LF21) |
| Acero verde cadmio QCD |
Cd, el resto es Cu | 400 | 100-120 | 80-88 | 250-300 | Aluminio endurecido 2A12CZ (LY12CZ) después de soldadura por puntos y enfriamiento |
| Bronce grabado | El resto es Cu. | 480-500 | 110-135 | 65-75 | 510 | Soldadura por puntos de acero bajo en carbono Q235, 08, 10, 20 |
| Acero al cromo cobalto HD1 |
Cr, el resto es Cu | 170-190 | 75 | ≥600 | Acero y acero inoxidable | |
Dimensiones básicas de los electrodos.
| Diámetro del cuerpo del electrodo D (mm) |
Diámetro final del electrodo d (mm) |
Rosca del tubo trasero Ginebra) |
||
| 5-10 | 20-75 | 100 | ||
| Diámetro del cuerpo del electrodo D (mm) |
Determinar en función de los parámetros del proceso de soldadura por puntos. | 1/2 “1” | ||
| 12-16 | 20-35 | 35-50 | ||
5.2 Limpieza de la superficie previa a la soldadura
La limpieza de la superficie previa a la soldadura es crucial para la soldadura por puntos, que implica eliminar la suciedad, la película de óxido y otros contaminantes de la superficie de la pieza de trabajo.
Se utilizan comúnmente métodos de limpieza mecánicos como el chorro de arena y el pulido, que incluyen el lijado con una muela abrasiva, una cinta de lijado o un cepillo de alambre.
La limpieza química incluye lavado alcalino para eliminar manchas de aceite y lavado ácido para eliminar óxido, seguido de pasivación (nota: la limpieza química no debe usarse para piezas con formas cerradas o espacios que dificulten el escape de líquidos ácidos o alcalinos).
5.3 Parámetros de trabajo de soldadura por puntos
Los principales parámetros de soldadura para la soldadura por puntos incluyen la presión del electrodo, el tiempo de soldadura, la corriente de soldadura, el interruptor y el tamaño de la cara del extremo de trabajo del electrodo.
Los parámetros de soldadura por puntos generalmente se determinan en función del material y el tipo de pieza de trabajo, la presión del electrodo y el tiempo de soldadura, y la corriente de soldadura del diámetro de fusión requerida.
Los parámetros de soldadura por puntos se seleccionan principalmente de las dos formas siguientes:
(1) Coincidencia adecuada de la corriente de soldadura y el tiempo de soldadura. Esta combinación refleja principalmente la velocidad de calentamiento de la zona de soldadura. La corriente grande y el corto tiempo son las especificaciones estrictas; por el contrario, una corriente pequeña y un tiempo de soldadura suficientemente prolongado son especificaciones suaves.
(2) Correspondencia adecuada entre la corriente de soldadura y la presión del electrodo. Esta combinación se basa en el principio de que no se produzcan salpicaduras durante el proceso de soldadura.
5.4 Parámetros de soldadura típicos para soldadura por puntos de acero con bajo contenido de carbono.
| Espesor de la placa (mm) | Diámetro del extremo del electrodo (mm) | Diámetro del electrodo (mm) | Distancia mínima entre puntos (mm) | Superposición mínima (mm) | Presión del electrodo (KN) | Tiempo de soldadura (semanas) | Corriente de soldadura (A) | Diámetro de pepita (m) |
| 0,4 | 3.2 | 12 | 8 | 10 | 1.15 | 4 | 5.2 | 4.0 |
| 0,5 | 4.8 | 12 | 9 | 11 | 1.35 | 5 | 6.0 | 4.3 |
| 0,6 | 4.8 | 12 | 10 | 11 | 1,50 | 6 | 6.6 | 4.7 |
| 0,8 | 4.8 | 12 | 12 | 11 | 1,90 | 7 | 7.8 | 5.3 |
| 1.0 | 6.4 | 13 | 18 | 12 | 2.25 | 8 | 8.8 | 5.8 |
| 1.2 | 6.4 | 13 | 20 | 14 | 2.70 | 10 | 9.8 | 6.2 |
| 1.6 | 6.4 | 13 | 27 | dieciséis | 3.60 | 13 | 11.5 | 6.9 |
| 1.8 | 8.0 | dieciséis | 31 | 17 | 4.10 | 15 | 12.5 | 7.4 |
| 2.0 | 8.0 | dieciséis | 35 | 18 | 4.70 | 17 | 13.3 | 7.9 |
| 2.3 | 8.0 | dieciséis | 40 | 20 | 5.80 | 20 | 15.0 | 8.6 |
| 3.2 | 9.6 | dieciséis | 40 | 22 | 8:20 am | 27 | 17.4 | 10.3 |
Nota: Este formulario es para una frecuencia de alimentación de CA de 60 Hz. Cuando se utiliza alimentación de CA de 50/60 Hz, la frecuencia debe multiplicarse por 5/6 (consulte la tabla de tiempos de soldadura).
El espesor de la placa debe basarse en el espesor de placa más delgado de las piezas superpuestas.
5.5 Causas y prevención de defectos de soldadura por puntos.
| Defecto | Causa de ocurrencia | Métodos preventivos | |
| Defecto en el tamaño de la pepita | Falta de penetración o tamaño de pepita pequeña. | La corriente de soldadura es demasiado baja, el tiempo de conmutación es demasiado corto y la presión del electrodo es demasiado alta. | Ajuste de los parámetros de soldadura |
| Área de contacto excesiva del electrodo | electrodos de corte | ||
| Mala limpieza de superficies | Limpiar la superficie | ||
| Tasa de penetración excesiva | Corriente de soldadura excesiva, tiempo de conmutación prolongado, presión de electrodo insuficiente | Ajuste de los parámetros de soldadura | |
| Malas condiciones de enfriamiento del electrodo | Fortalezca el enfriamiento y reemplácelo con materiales de electrodos con buena conductividad térmica. | ||
| Defectos externos | Hendidura excesiva de uniones soldadas y sobrecalentamiento de la superficie. | La superficie de contacto del electrodo es demasiado pequeña. | electrodos de corte |
| Corriente de soldadura excesiva, tiempo de conmutación prolongado, presión de electrodo insuficiente | Ajuste de los parámetros de soldadura | ||
| Malas condiciones de enfriamiento del electrodo | Fortalezca el enfriamiento y reemplácelo con materiales de electrodos con buena conductividad térmica. | ||
| Quemadura local y desbordamiento superficial, salpicadura superficial | El electrodo es muy afilado. | Parámetros de soldadura de reparación | |
| Objetos extraños en la superficie de electrodos o componentes de soldadura. | Enfriamiento mejorado | ||
| Presión insuficiente del electrodo o contacto virtual entre el electrodo y la soldadura | electrodos de corte | ||
| Grietas radiales en la superficie de las uniones soldadas. | Presión de electrodo insuficiente, fuerza de forjado insuficiente o adición prematura | Limpiar la superficie de electrodos y piezas de soldadura. | |
| Mal efecto de enfriamiento del electrodo | Aumente la presión del electrodo y ajuste la carrera. | ||
| Grietas circulares en la superficie de las uniones soldadas. | Tiempo de soldadura demasiado largo | Ajuste de los parámetros de soldadura | |
| Adhesión superficial y daños a las uniones soldadas. | Selección inadecuada de materiales de electrodos. | Cambiar los materiales de tablero adecuados | |
| Inclinación de la cara del extremo del electrodo | electrodos de corte | ||
| La superficie de la unión soldada se vuelve negra y la capa de recubrimiento se daña. | Mala limpieza de la superficie de electrodos y piezas de soldadura. | Limpiar la superficie | |
| Corriente de soldadura excesiva, tiempo de soldadura prolongado, presión de electrodo insuficiente | Ajuste de los parámetros de soldadura | ||
6. Código de soldadura y soldadura con gas.
Los parámetros de soldadura con gas y el código de soldadura incluyen la selección de eficiencia energética de la llama, selección del diámetro del alambre, selección de presión de oxígeno según el modelo de distancia de soldadura, selección del ángulo de inclinación de la boquilla, velocidad de soldadura y selección de velocidad de soldadura.
6.1 Selección de eficiencia energética de la llama
La eficiencia energética de la llama de soldadura de gas se expresa en términos del consumo horario de gas acetileno (L/H). Se selecciona en función del espesor de las piezas soldadas, las propiedades del material y la posición espacial de las piezas soldadas.
Al soldar aceros con bajo contenido de carbono y aceros aleados, el consumo de acetileno se puede calcular mediante la siguiente fórmula empírica:
- Soldadura a la izquierda (para soldar placas delgadas): V = (100 – 120) δ
- Soldadura a la derecha (para soldar placas gruesas): V = (120 – 150) δ
En la fórmula,
δ representa el espesor de la chapa de acero en milímetros y V representa la eficiencia energética de la llama (consumo de acetileno) en litros por hora.
Al soldar cobre con gas, el consumo de acetileno se puede calcular mediante la siguiente fórmula empírica:
V=(150-200)δ.
Elija el modelo de antorcha y el número de boquilla en función del consumo de acetileno calculado, o elíjalos directamente en función del espesor de la placa de soldadura.
Consultar la tabla de modelos de sopletes de inyección y succión y sus principales parámetros.
| modelo de soplete de soldadura | H01-2 | H01-6 | ||||||||
| Número de boquilla de soldadura | 1 | dos | 3 | 4 | 5 | 1 | dos | 3 | 4 | 5 |
| Apertura de la boquilla de soldadura (mm) | ||||||||||
| Espesor de soldadura (mm) | ||||||||||
| Presión de oxígeno (MPe) | ||||||||||
| Presión de acetileno (MP) | ||||||||||
| Consumo de oxígeno (m/h) | ||||||||||
| Consumo de acetileno (L/h) | 40 | 55 | 80 | 120 | 170 | 170 | 240 | 280 | 330 | 430 |
6.2 Tipos y aplicaciones de llamas de oxígeno-acetileno
| Material metálico soldado | El tipo de llama a utilizar. | Material metálico soldado | El tipo de llama a utilizar. |
| Acero bajo y medio carbono | Llama neutra | Aluminio y aleaciones de aluminio. | Llama neutra o llama ligeramente carbonizada |
| acero de aleación ligera | Llama neutra | Acero inoxidable al cromo níquel | Llama neutra |
| Acero de alto carbono | Llama suave y carbonizada | acero inoxidable | Llama neutra o llama ligeramente carbonizada |
| Hierro fundido | Llama neutra o llama ligeramente carbonizada | Níquel | Llama suave y carbonizada |
| Cobre Púrpura | Llama neutra | menggang | Llama suave y carbonizada |
| latón | Llama de oxidación suave | Hoja de hierro galvanizado | Llama suave y carbonizada |
| Bronce al estaño | Llama neutra | liga dura | Llama suave y carbonizada |
| Liga Monel | Llama de oxidación suave | Acero de alta velocidad | Llama suave y carbonizada |
| aluminio, estaño | Llama neutra | Carburo de tungsteno | Llama suave y carbonizada |
6.3 Selección del alambre de soldadura
6.3.1 El material del alambre de soldadura debe ser similar a la composición de la aleación de la pieza.
La siguiente tabla de alambres de soldadura se puede utilizar para soldar con gas acero, aluminio y aleaciones de aluminio, así como cobre y aleaciones de cobre:
A) Hilos de soldadura para diferentes tipos de acero utilizados en soldadura con gas.
| Nombre del alambre de soldadura | Clase de alambre de soldadura | Grado de acero aplicable |
| Acero con poco carbono, acero estructural de baja aleación, alambre de soldadura de acero con medio carbono | H08 | Q235 |
| H08A | Q235、20、15g、20g | |
| H08Mn | Acero al carbono medio | |
| H08MnA | Q235, 20, 15g, 20g16Mn, 16MnV, acero al carbono medio | |
| H12CrMo | 20Acero al carbono medio | |
| Alambre de soldadura de acero inoxidable austenítico | HoCrl18Ni9 | 0Cr18Ni9 0Cr18Ni9Ti 1Cr18Ni9Ti |
| H1Cr18Ni10Nb | Cr18Ni11Nb | |
| HCr18Ni11Mo3 | Cr18Ni12MoTi |
B) Hilos de soldadura para aluminio y aleaciones de aluminio utilizados en soldadura con gas.
| Material de soldadura | Alambre de soldadura | Cortar o cablear el material base. |
| L1 | S (cable) AL-2 | L1 |
| L2 | L1 L2 | |
| L3 | L2 L3 | |
| L4 | L3 L4 | |
| L5 | L4 L5 | |
| L6 | L5 L6 | |
| LF2 | SA1Mg-2 SA1Mg-3 | LF2 LF3 |
| LF3 | SA1Mg-3 SA1Mg-5 | LF3 LF5 |
| LF5 | SA1Mg-3 | LF5 LF6 |
| LF6 | SA1Mg-3 | LF6 |
| LF11 | 8A1Mg-5 | LF11 |
| LF21 | SA1Mn SA1Si-2 | LF12 |
C) Hilos de soldadura para cobre y aleaciones de cobre utilizados en soldadura con gas.
| Material de soldadura | Nombre del alambre de soldadura | Clase de alambre de soldadura |
| cobre puro | Hilo de cobre | HsCu |
| Latón | Alambre de latón 1-4# | HsCuZn-1~4 |
| Cobre blanco | Alambre de cobre blanco de zinc | HsCuZnNi |
| Hilo de cobre | HsCuNi | |
| Bronce | Alambre de cobre azul de silicio | HsCuSi |
| Alambre de cobre azul estaño | HsCuSn | |
| Alambre de bronce de aluminio | HsCuAl | |
| Alambre de bronce de níquel aluminio | HsCuAlNi |
6.3.2 Selección del diámetro del alambre de soldadura
La selección del diámetro del alambre de soldadura se basa principalmente en el espesor del material de la pieza de trabajo.
Si el alambre de soldadura es demasiado delgado, se derretirá demasiado rápido y el punto de fusión caerá en la costura de soldadura, lo que fácilmente puede causar una fusión deficiente y costuras de soldadura desiguales.
Si el alambre de soldadura es demasiado grueso, el tiempo de fusión del alambre de soldadura se prolongará, la zona afectada por el calor se ampliará y la tela puede sobrecalentarse, lo que reducirá la calidad de la soldadura de la junta.
Relación entre el espesor de la pieza y el diámetro del alambre de soldadura:
| Grosor de la pieza (mm) |
1-2 | 2-3 | 3-5 | 5-10 | 10-15 |
| Diámetro del alambre de soldadura (mm) |
1-2 | 2-3 | 3-4 | 3-5 | 4-6 |
6.4 Ángulo de inclinación de la boquilla de soldadura
El ángulo de inclinación de la boquilla de soldadura generalmente se determina en función del espesor de la pieza de trabajo, el tamaño de la boquilla de soldadura y la posición de soldadura. Un gran ángulo de inclinación de la boquilla de soldadura da como resultado una llama concentrada, una mínima pérdida de calor, un alto aporte de calor y un rápido calentamiento de la pieza de trabajo.
Por otro lado, un ángulo de inclinación pequeño de la boquilla de soldadura provoca una llama dispersa, una pérdida de calor importante, un aporte de calor reducido y un calentamiento lento de la pieza de trabajo. El ángulo de inclinación de la boquilla de soldadura generalmente está en el rango de 20°-50°.
Selección del ángulo de inclinación de la boquilla de soldadura de gas:
| Espesor de soldadura (mm) |
≤1 | 1-3 | 3-5 | 5-7 | 7-10 | 10-15 |
| Ángulo de inclinación de la boquilla de soldadura | 20° | 30° | 40° | 50° | 60° | 70° |
6.5 Principios para seleccionar las especificaciones de soldadura con gas
| Parámetro | Principios de selección |
| tipo de llama | Tipos de llamas de oxígeno y acetileno, seleccionados según la tabla. |
| Consumo de acetileno y presión de trabajo de oxígeno. | En función de factores como el punto de fusión de los metales y aleaciones, el espesor y pequeño tamaño de las piezas soldadas, la conductividad térmica y la forma de la unión, seleccione el par de soldadura y la boquilla con el índice de energía de llama adecuado (consumo de acetileno) y Ajuste la presión de trabajo del oxígeno adecuadamente según el consumo de acetileno. |
| Diámetro del alambre de soldadura | Selección de tabla basada en la relación entre el espesor de la pieza y el diámetro del alambre de soldadura. |
| Número de boquilla de soldadura | Determinar en función del espesor, el material y la forma de la junta de soldadura. |
| Ángulo de inclinación de la boquilla de soldadura | Determinar según el espesor de la pieza a soldar (ver selección del ángulo de inclinación de la boquilla de soldadura) |
| Velocidad de soldadura | Según las habilidades operativas y la fuerza de la llama utilizada, intente aumentar la velocidad de soldadura tanto como sea posible para garantizar la penetración. |
6.6 Defectos comunes y medidas preventivas en la soldadura con gas
| Defecto | Causa de ocurrencia | Medida preventiva |
| Romper | El contenido de azufre en el metal de soldadura es demasiado alto, el voltaje de soldadura es demasiado alto, la tasa de energía de la llama es baja y la fusión de la soldadura es deficiente. | Controle el contenido de azufre del metal de soldadura, mejore la eficiencia energética de la llama y reduzca el estrés de soldadura |
| Estómago | Mala limpieza de alambres y piezas de soldadura, alto contenido de azufre, composición incorrecta de la llama y alta velocidad de soldadura | Limpie estrictamente la superficie de la pieza y controle la composición metálica del alambre de soldadura; Selección razonable de llama y velocidad de soldadura. |
| El tamaño de la soldadura y el interruptor de soldadura no cumplen con los requisitos. | Ángulo de ranura de soldadura inadecuado, espacio de montaje desigual, selección incorrecta de parámetros de soldadura, etc. | Procesamiento razonable del ángulo de la ranura, control estricto del espacio de montaje y selección correcta de los parámetros de soldadura. |
| Vender a menor precio que | Ajuste excesivo de la tasa de energía de la llama, ángulo de inclinación incorrecto de la boquilla de soldadura, método de movimiento inadecuado de la boquilla de soldadura y del alambre de soldadura | Seleccione correctamente los parámetros de soldadura y los métodos de operación correctos. |
| Quemar | Calentamiento excesivo de las piezas a soldar, proceso operativo inadecuado, velocidad de soldadura lenta y permanencia prolongada en un lugar determinado | Trabajo de calentamiento razonable, ajuste de la velocidad de soldadura y mejora de las habilidades operativas. |
| Fosa | Energía de llama excesiva, llenado incompleto del baño de soldadura al final | Al final, preste atención a los conceptos básicos de la soldadura y elija una tasa de energía de llama razonable. |
| Inclusión de escoria | Los bordes y capas de soldadura no están completamente limpios, la velocidad de soldadura es demasiado rápida, el coeficiente de forma de soldadura es demasiado pequeño y el ángulo de inclinación de la boquilla de soldadura no es apropiado | Limpie estrictamente los bordes de soldadura y las capas de piezas soldadas, controle la velocidad de soldadura y aumente adecuadamente el coeficiente de forma de la costura de soldadura. |
| Falta de penetración | Hay óxidos en la superficie de soldadura, el ángulo de la ranura es demasiado pequeño, la tasa de energía de la llama es insuficiente y la velocidad de soldadura es demasiado rápida | Limpie estrictamente la superficie de soldadura, seleccione los ángulos y espacios de ranura apropiados, controle la velocidad de soldadura y la tasa de energía de la llama. |
| No fusionado | La tasa de energía de la llama es demasiado baja o se inclina hacia el lado de la ranura | Elija la tasa de energía de llama adecuada para garantizar que la llama no esté sesgada |
| Soldadura | Tasa de energía de llama excesiva, velocidad de soldadura lenta, espacio de montaje grande de las piezas de soldadura, método de movimiento incorrecto de la pistola de soldar, etc. | Seleccione la velocidad de soldadura y el índice de energía de la llama adecuados; Ajuste la distancia de montaje de las piezas de soldadura y utilice la pistola de soldar correctamente |
