Todas las máquinas de corte por láser constan esencialmente de un láser, un sistema de guía de luz, un sistema de control numérico del movimiento, un cabezal de corte que se ajusta automáticamente, una plataforma de trabajo y sistemas de soplado de gas a alta presión.
Muchos parámetros pueden afectar el proceso de corte por láser, algunos dependen del rendimiento técnico del láser y de la máquina herramienta, mientras que otros deben ajustarse en función de necesidades específicas.
Principales ajustes para cortadoras láser:
Modo de haz
El modo fundamental, también conocido como modo Gaussiano, es el más ideal para cortar y se encuentra principalmente en máquinas de corte por láser de baja potencia con potencia inferior a 1 kW. El multimodo es una combinación de modos de orden superior, que tiene capacidades de corte y enfoque más débiles en comparación con los láseres monomodo.
potencia del láser
La potencia del láser necesaria para una máquina de corte depende del material de corte, el espesor del material y los requisitos de velocidad de corte. La potencia del láser tiene un impacto significativo en el espesor de corte, la velocidad de corte y el ancho de corte. Generalmente, a medida que aumenta la potencia del láser, también aumenta la capacidad de corte para materiales más gruesos, lo que resulta en velocidades de corte más rápidas y cortes más amplios.
Posición del punto focal
La posición del punto focal afecta en gran medida el ancho del corte. Generalmente, colocar el punto focal aproximadamente 1/3 del espesor del material debajo de la superficie da como resultado el corte más profundo y el ancho de corte más estrecho.
Longitud focal
Al cortar láminas de acero gruesas, se debe utilizar un haz de longitud focal más larga para obtener una superficie de corte vertical de buena calidad. Una mayor profundidad focal aumenta el diámetro del punto del haz, lo que reduce la densidad de potencia y la velocidad de corte. Para mantener una determinada velocidad de corte, se debe aumentar la potencia del láser.
Para cortar chapa fina, se prefiere un haz con una distancia focal más corta, ya que da como resultado un diámetro del punto del haz más pequeño, una mayor densidad de potencia y velocidades de corte más rápidas.
Gas auxiliar
El oxígeno se usa comúnmente como gas de corte para acero con bajo contenido de carbono para promover el calor de la reacción de combustión de hierro y oxígeno durante el proceso de corte, lo que resulta en velocidades de corte más rápidas y una mejor calidad de corte, produciendo cortes sin escoria.
El aumento de presión conduce a una mayor energía cinética y a una mejor capacidad de eliminación de escoria. La presión del gas de corte debe determinarse en función de los factores del material, el espesor, la velocidad de corte y la calidad de la superficie.
Estructura de la boquilla
La estructura y el tamaño de la boquilla de la máquina de corte por láser también afectan la calidad y eficiencia del corte. Se deben utilizar diferentes boquillas para diferentes requisitos de corte. Las formas de boquillas comunes incluyen formas cilíndricas y cónicas.
El soplado de gas coaxial (donde el flujo de gas es concéntrico con el eje óptico) se utiliza generalmente para el corte por láser. Si el flujo de gas está fuera del eje, pueden producirse salpicaduras excesivas durante el corte.
Para garantizar la estabilidad del proceso de corte, se debe controlar la distancia entre el extremo de la boquilla y la superficie de la pieza de trabajo, normalmente entre 0,5 y 2,0 mm, para un corte suave.
