Durante el proceso de fabricación, las piezas de chapa tendrán distintos grados de bordes afilados y rebabas. Si superan cierto límite, pueden provocar impactos negativos en diversos aspectos como producción, transporte, calidad, rendimiento, apariencia e incluso causar daños a quienes utilizan el producto.
Por ejemplo, los bordes afilados y las rebabas pueden afectar el procesamiento y posicionamiento del conjunto, provocando rayones en el revestimiento de la superficie y daños en la pintura y el óxido. Además, pueden causar daños en las manos y otras partes del cuerpo de los procesadores.
A medida que las demandas de la gente sobre los productos continúan mejorando, el daño potencial causado por bordes afilados y rebabas no controlados atrae cada vez más atención.
Causas de bordes afilados y rebabas en piezas de chapa metálica
Los bordes afilados son intersecciones planas que ocurren naturalmente durante el procesamiento.
La rebaba de punzonado de láminas es un paso en el proceso de separación que ocurre después de que el material sufre una deformación elástica y plástica durante el corte o cizallamiento.
A medida que comienza el proceso de inmersión, aparecen grietas cerca del borde cortante del troquel.
A medida que aumenta la cantidad de material cortado, las grietas superiores e inferiores continúan extendiéndose por el material.
Cuando el espacio libre del borde de corte se establece correctamente, las grietas superior e inferior se superponen, lo que normalmente hace que la lámina de metal se agriete y se separe.
Si la holgura del borde de corte no se ajusta correctamente, las grietas superior e inferior no se alinearán, lo que provocará rebabas.
Las principales causas de las rebabas en el corte por láser de piezas de chapa son:
Durante el proceso de corte por láser, la alta energía del rayo láser hace que la parte cortante de la pieza se vaporice y evapore rápidamente, lo que permite que se produzca el corte.
Para garantizar una buena calidad de corte, la escoria residual de la superficie debe eliminarse con gas auxiliar. Si se ignora este paso, se formarán rebabas en la superficie de corte a medida que la escoria se enfríe.
Además, la precisión del equipo y los parámetros de procesamiento no configurados correctamente también pueden contribuir a la formación de rebabas.
Otro factor importante en la formación de rebabas es el aumento de microconexiones entre la herramienta y la pieza, resultado de las exigencias del proceso de punzonado y cizallado.
La necesidad de controlar los bordes afilados y las rebabas.
Los bordes afilados y las rebabas generadas durante el procesamiento de chapa metálica pueden tener un impacto significativo en la calidad de la superficie y la apariencia del producto final, además de representar un riesgo para la seguridad. Para mitigar estos efectos, es importante investigar formas de suprimir o reducir las rebabas para garantizar una producción fluida y segura. Esto implica encontrar formas de eliminar o minimizar fundamentalmente la presencia de bordes afilados y rebabas.
Medidas para controlar aristas vivas y rebabas.
Las medidas para controlar los bordes afilados y las rebabas se pueden dividir en dos categorías según la tecnología de procesamiento:
La primera categoría implica diseñar procesos para minimizar los bordes afilados y las rebabas, incluido el control de la altura de las rebabas dentro de límites aceptables.
En la producción de piezas de chapa de acero inoxidable para ascensores, el equipo de diseño del producto considera los mecanismos de formación y eliminación de rebabas durante la fase de diseño para minimizar la aparición de rebabas. Esto puede incluir:
- Utilizar técnicas de diseño sin rebabas, como añadir ranuras, cortes, esquinas redondeadas, etc. hasta los bordes donde pueden producirse rebabas
- Modifique la geometría de la pieza para que las rebabas no funcionen o sean más fáciles de eliminar.
La segunda categoría incluye tecnologías de desbarbado, como las siguientes medidas en la producción de punzonado y cizallado:
(1) Seleccionar una holgura razonable para la herramienta durante el punzonado y el corte es un factor crucial para reducir las rebabas en el producto final. El tamaño del espacio del borde debe basarse en el grosor y la resistencia del material que se está perforando y cortando, y se puede determinar utilizando tablas de referencia.
Tabla 1 Referencia numérica del espacio bilateral inicial Z de la matriz de supresión
| Espesor | 08,10,35,Q235 | 16 minutos | 40,50,1Cr18NiuTi | |||
|---|---|---|---|---|---|---|
| Zmín | Zmáx | Zmín | Zmáx | Zmín | Zmáx | |
| 0,50 | 0.040 | 0.060 | 0.040 | 0.060 | 0.040 | 0.060 |
| 0,70 | 0.064 | 0,092 | 0.064 | 0,092 | 0.064 | 0,092 |
| 0,80 | 0,072 | 0.104 | 0,072 | 0.104 | 0,072 | 0.104 |
| 0,90 | 0.090 | 0.126 | 0.090 | 0.126 | 0.090 | 0.126 |
| 1.00 | 0.100 | 0.140 | 0.100 | 0.140 | 0.100 | 0.140 |
| 1.20 | 0.126 | 0.180 | 0,132 | 0.180 | 0,132 | 0.180 |
| 1,50 | 0,132 | 0.240 | 0.170 | 0.240 | 0.170 | 0.230 |
| 1,75 | 0.220 | 0.320 | 0.220 | 0.320 | 0.220 | 0.320 |
| 2:00 | 0.246 | 0.360 | 0.260 | 0.380 | 0.260 | 0.380 |
| 2.50 | 0.360 | 0.500 | 0.380 | 0.540 | 0.380 | 0.540 |
| 3:00 | 0.460 | 0.640 | 0.480 | 0.660 | 0.480 | 0.660 |
| 3.50 | 0.540 | 0.740 | 0.580 | 0.780 | 0.580 | 0.780 |
(2) La rugosidad y el desgaste del filo de la herramienta durante el punzonado y el corte también pueden contribuir a la formación de rebabas.
Es importante controlar la rugosidad y el desgaste del filo. Si el borde se desgasta o daña, se redondeará y el espacio aumentará debido al desgaste lateral, lo que provocará un aumento de las rebabas.
Las herramientas suelen pasar por tres etapas de desgaste: desgaste inicial, desgaste normal y desgaste anormal. Idealmente, las herramientas deberían reemplazarse antes de que alcancen la etapa de desgaste anormal. Sin embargo, en muchos casos, la altura de rebaba permitida se alcanza durante el uso normal debido a los requisitos de precisión del producto. En este punto se deberá proceder a la sustitución o rectificación.
El mantenimiento regular y el afilado de las puntas de las herramientas pueden reducir las rebabas, reducir la fuerza de corte en la máquina y prolongar la vida útil de la máquina y las herramientas.
(3) También es importante la elección adecuada de las herramientas, equipos y condiciones de procesamiento.
El material de la herramienta debe tener buena resistencia al desgaste y alta dureza, porque cuanto mayor sea la dureza del filo, menor será la altura de la rebaba.
La estructura del molde debe incorporar un dispositivo de guía del molde de alta precisión para garantizar un espacio razonable durante el punzonado, reduciendo así las rebabas.
En términos de precisión del equipo de procesamiento, cuanto mayor sea la precisión estática y dinámica, menor será la probabilidad de que aparezcan rebabas en la placa.
El uso de aceite lubricante puede reducir la fricción entre el filo de la herramienta y el material que se está procesando, evitar aumentos de temperatura causados por la deformación por cizallamiento y evitar que el material se adhiera al filo de la herramienta. Por lo tanto, unas buenas condiciones de lubricación pueden ayudar a reducir la aparición de rebabas.
En la producción de corte por láser, también se pueden tomar las siguientes medidas para reducir las rebabas:
(1) Seleccione gas auxiliar de corte de alta calidad y pureza.
(2) Elija los parámetros de corte adecuados, como la posición de enfoque, la potencia del láser, la presión del aire, la velocidad de alimentación, la distancia de la boquilla, etc. para optimizar la calidad del corte y minimizar o eliminar las rebabas.
(3) Ajuste la precisión estática y dinámica de la máquina para garantizar la estabilidad.
En cuanto a las microconexiones entre contactos de herramientas y piezas en punzonado y cizallado, lo mejor es evitar su uso en la medida de lo posible. Si se utilizan, deben eliminarse manualmente o con una máquina.
Medidas de control de bordes afilados y rebabas en piezas de chapa de acero inoxidable de ascensores.
Además de implementar medidas para minimizar los bordes cortantes y rebabas durante el proceso de punzonado y corte, para piezas de chapa de acero inoxidable en ascensores se priorizan diferentes procesos de desbarbado en función del riesgo de bordes cortantes y rebabas, divididos en riesgo alto, riesgo medio y riesgo. riesgo bajo.
Estas prioridades se tienen en cuenta a la hora de organizar los procesos de desbarbado tras el corte. Es posible que sea necesario desbarbar algunos productos antes de transferirlos para su posterior procesamiento, mientras que otros pueden enviarse directamente al ensamblaje del producto.
La elección de los procesos de desbarbado se realiza teniendo en cuenta la calidad del producto, la eficiencia de producción y el coste, teniendo en cuenta la viabilidad económica.
Actualmente, aunque existen muchas técnicas para eliminar bordes afilados y rebabas en piezas de chapa, la mayoría de los ascensores utilizan métodos mecánicos para sus piezas de chapa de acero inoxidable.
Para piezas de volumen grande a mediano, como paredes de automóviles, puertas de pasillos y puertas de automóviles, los bordes afilados y las rebabas generalmente se eliminan mediante esmerilado mecánico antes de doblarlas. Para productos de una sola pieza y de lotes pequeños que ya han sido doblados y formados, se utilizan métodos de desbarbado manual.
Tecnología típica de desbarbado de piezas de chapa de acero inoxidable para ascensores
La figura 1 representa una amoladora angular ubicada después del centro de punzonado y cizallado Salvagnini. Se utiliza principalmente para desbarbar puertas de pasillos, puertas de automóviles y paredes de automóviles en producción en masa sin doblarse.
Fig. 1 Máquina desbarbadora dispuesta después del centro de procesamiento de punzonado y cizallado.
La figura 2 muestra una máquina desbarbadora con cepillo situada después de la máquina de corte por láser. Se utiliza principalmente en lotes de tamaño mediano, como paredes delanteras, puertas y techos de automóviles, para eliminar rebabas de productos que no se han doblado después del corte con láser.
Figura 2 Amoladora angular con cepillo dispuesta detrás de la máquina de corte por láser
La Figura 3 muestra una herramienta de desbarbado manual. Esta herramienta se utiliza principalmente para pequeños lotes de productos que la máquina no puede desbarbar, como cabezas de puertas que han sido perforadas y moldeadas.
Figura 3 Desbarbado manual
Al seleccionar una tecnología de desbarbado, hay varios factores a considerar, incluidas las condiciones de producción existentes, la competencia técnica de los trabajadores y sus prácticas operativas.
Un proceso de desbarbado apropiado y razonable es crucial para mejorar la calidad del producto y reducir los costos de fabricación mientras se garantiza que se mantenga la calidad.
El principio básico para elegir un proceso de desbarbado es garantizar un bajo costo y mantener la calidad.
La selección de un proceso de desbarbado requiere una consideración cuidadosa ya que tiene un impacto significativo en el costo de inversión en plantas y equipos, protección ambiental y equipos de proceso.
Ultimas palabras
La formación de bordes afilados y rebabas en piezas de chapa es un problema común en el proceso de punzonado y corte, y aunque puede ser difícil de eliminar por completo, se puede minimizar. Se han descrito las razones y las medidas de control para su formación, y también se describe el proceso de eliminación de bordes afilados y rebabas de las piezas de chapa de acero inoxidable de los ascensores.
Nuestros ingenieros y técnicos siempre se esfuerzan por controlar al mínimo los riesgos de bordes afilados y rebabas, garantizando al mismo tiempo la calidad. Al elegir las condiciones, medidas de control y procesos de eliminación adecuados, pretendemos maximizar la eficiencia y minimizar los costes.
