Los requisitos para estructuras, productos y uniones soldadas son diversos, incluidos el rendimiento de las juntas y los requisitos organizativos. Además, no debe haber defectos en apariencia, forma, precisión dimensional, formación de soldadura, superficie e interior.
Para identificar y resolver problemas rápidamente, normalmente se realiza primero un análisis macro y, si es necesario, un análisis microscópico. El foco principal del análisis macro es el análisis de defectos en uniones soldadas.
El método de análisis de estructura metalográfica de bajo aumento se utiliza para determinar la causa de los defectos internos en la unión soldada mediante inspección junto con un análisis de microestructura de alto aumento. Esto ayuda a identificar formas de evitar y eliminar defectos, mejorando así la calidad de la unión soldada.
Mediante muestreo, rectificado, grabación y fotografía con bajo aumento, se pueden inspeccionar de forma clara e intuitiva los macrodefectos en uniones soldadas. Esto, combinado con los estándares de soldadura correspondientes, se utiliza para evaluar si el proceso de soldadura, los trabajadores y la estructura cumplen con los requisitos de uso relevantes.
Según las causas de formación y las formas de los defectos, los macrodefectos en soldaduras se pueden dividir principalmente en las siguientes categorías:
1. Estómago
Durante el proceso de cristalización en la soldadura, los gases pueden quedar atrapados en el charco de soldadura y formar estomas antes de que puedan escapar.
Los estomas son un tipo común de defecto que puede ocurrir en las uniones soldadas, tanto en la superficie de soldadura como en el interior.
Estos defectos pueden ser difíciles de detectar utilizando métodos de producción de soldadura convencionales, lo que puede provocar daños graves.
Los poros internos que se desarrollan dentro de la soldadura se denominan poros internos, mientras que los poros superficiales son los que son visibles en el exterior de la soldadura.
2. Inclusión de escoria
La inclusión de escoria se refiere a la presencia de escoria u otros materiales no metálicos en la soldadura, que es un defecto común de soldadura.
En las técnicas de soldadura que utilizan alambre relleno de fundente, como la soldadura por arco sumergido, se puede formar escoria como resultado de una mala deposición del alambre. En la soldadura con CO 2 sin fundente, la escoria puede resultar de productos desoxidados que quedan dentro del metal de soldadura multicapa.
3. Penetración y fusión incompletas.
La penetración incompleta se refiere a la porción de la raíz de la junta que queda sin rellenar durante el proceso de soldadura.
La fusión incompleta es un defecto de soldadura común que ocurre cuando hay un espacio local entre el metal de soldadura fundido y el metal base o entre el metal de soldadura fundido y los cordones o capas de soldadura adyacentes.
El área entre el metal base y el metal de soldadura que no está completamente fusionada durante la soldadura por puntos se llama fusión incompleta.
4. Grietas
Las grietas de soldadura se pueden clasificar en varios tipos según su apariencia y causas, incluidas las grietas en caliente (como las grietas de cristalización, las grietas de licuefacción a alta temperatura y las grietas de multilateralización), las grietas en frío (como las grietas retardadas, la fragilización debido al endurecimiento y la baja plasticidad). ). grietas), grietas por recalentamiento y desgarros laminares.
5. Rebajado
El socavado, también conocido como defecto de socavado, ocurre cuando el metal depositado durante la soldadura no cubre completamente la porción fundida del metal base, lo que resulta en una ranura debajo de la superficie del metal base en la punta de la soldadura.
Este espacio se produce porque el arco de soldadura derrite el borde de soldadura sin ser llenado por el metal fundido de la varilla de soldadura.
Si el corte es demasiado profundo, puede debilitar la resistencia de la unión y potencialmente causar daños estructurales en el lugar del corte.
6. Otros defectos
Además de los defectos mencionados anteriormente, otros defectos de soldadura comunes incluyen porosidad, lapeado en frío, quemado, cordón de soldadura, cavidad de contracción, picadura, colapso, tamaño irregular de la pata de soldadura, concavidad o convexidad excesiva y ángulo desigual de la punta de soldadura.
