Puntos técnicos del proceso de soldadura de acero inoxidable.
El tubo soldado de acero inoxidable se forma en la máquina formadora de tubos soldados enrollando y soldando la placa de acero inoxidable a través del molde de la carretera principal Ruo.
Debido a que el acero inoxidable tiene alta resistencia y su estructura es una red cúbica centrada en las caras, es fácil endurecerlo por trabajo, por lo tanto, al formar un tubo soldado:
Por un lado, el molde debe soportar una gran fricción, para que sea fácil de utilizar;
Por otro lado, es fácil que la lámina de acero inoxidable se adhiera (morda) con la superficie de la matriz, lo que resulta en la deformación del tubo soldado y la superficie de la matriz.
Por lo tanto, un buen troquel de conformado de acero inoxidable debe tener una alta resistencia al desgaste y un rendimiento antiadherente (mordida).
Nuestro análisis de matrices de tubos soldados importados muestra que el tratamiento superficial de estas matrices es un recubrimiento de carburo o nitruro súper duro.
En comparación con la soldadura por fusión tradicional, la soldadura láser y la soldadura de alta frecuencia tienen las características de una velocidad de soldadura rápida, alta densidad de energía y un pequeño aporte de calor.
Por lo tanto, la zona afectada por el calor es estrecha, el grado de crecimiento del grano es pequeño, la deformación de la soldadura es pequeña y la conformabilidad en frío es buena.
Es fácil realizar soldadura automática y penetración de una sola pasada en placas gruesas. La característica más importante es que la soldadura a tope con ranura en I no necesita materiales de relleno.
La tecnología de soldadura se aplica principalmente a materiales a base de metal.
Las tecnologías de soldadura comunes incluyen soldadura por arco eléctrico, soldadura por arco de argón, soldadura con escudo de CO2, soldadura con oxígeno y acetileno, soldadura por láser, soldadura a presión por electroescoria, etc.
También se pueden soldar plásticos y otros materiales no metálicos.
Existen más de 40 métodos de soldadura de metales, que se dividen principalmente en tres categorías: soldadura por fusión, soldadura por presión y soldadura fuerte.
La soldadura por fusión es un método para calentar la interfaz de la pieza hasta el estado fundido durante el proceso de soldadura y completar la soldadura sin presión.
Durante la soldadura por fusión, la fuente de calor calentará y derretirá rápidamente la interfaz entre las dos partes a soldar para formar un charco fundido.
El baño fundido avanza con la fuente de calor, forma una soldadura continua después del enfriamiento y conecta las dos partes en una.
En el proceso de soldadura por fusión, si la atmósfera está en contacto directo con el baño fundido de alta temperatura, el oxígeno de la atmósfera oxidará los metales y diversos elementos de aleación.
Cuando el nitrógeno y el vapor de agua de la atmósfera ingresan al baño de soldadura, se formarán defectos como poros, inclusiones de escoria y grietas en la soldadura durante el enfriamiento posterior, lo que deteriorará la calidad y el rendimiento de la soldadura.
La soldadura a presión es la combinación de átomos entre dos partes en estado sólido bajo condiciones de presión, también conocida como soldadura de estado sólido.
El proceso de soldadura a presión más utilizado es la soldadura a tope por resistencia. Cuando la corriente pasa a través del extremo de conexión de dos piezas de trabajo, la temperatura aumenta debido a la gran resistencia. Cuando se calienta a un estado plástico, se funde bajo la acción de una presión axial.
La característica común de varios métodos de soldadura a presión es aplicar presión sin material de relleno en el proceso de soldadura.
La mayoría de los métodos de soldadura a presión, como la soldadura por difusión, la soldadura de alta frecuencia y la soldadura a presión en frío, no tienen un proceso de fusión, por lo que no hay problemas como la quema de elementos de aleación beneficiosos y la intrusión de elementos dañinos en la soldadura, lo que simplifica el proceso de soldadura. y mejora las condiciones de seguridad y salud en la soldadura.
Al mismo tiempo, debido a que la temperatura de calentamiento es menor que la de la soldadura por fusión y el tiempo de calentamiento es corto, la zona afectada por el calor es pequeña.
Muchos materiales que son difíciles de soldar mediante soldadura por fusión a menudo se pueden soldar a presión en uniones de alta calidad con la misma resistencia que el metal base.
La soldadura fuerte es un método de utilizar materiales metálicos con un punto de fusión inferior al de la pieza como soldadura, calentando la pieza y soldando a una temperatura superior al punto de fusión de la soldadura e inferior al punto de fusión de la pieza, mojando la pieza. con soldadura líquida, llenando el espacio de la interfaz y realizando la difusión mutua entre los átomos con la pieza de trabajo, para realizar la soldadura.
La unión entre dos cuerpos conectados que se forma durante la soldadura se llama soldadura.
Ambos lados de la soldadura se verán afectados por el calor de soldadura durante la soldadura, lo que provocará cambios en la microestructura y las propiedades. Esta área se llama zona afectada por el calor.
Durante la soldadura, debido a los diferentes materiales de la pieza de trabajo, los materiales de soldadura y la corriente de soldadura, puede producirse sobrecalentamiento, fragilización, endurecimiento o ablandamiento en la soldadura y en la zona afectada por el calor después de la soldadura, lo que también reduce el rendimiento de la soldadura y empeora la soldabilidad.
Esto requiere ajustar las condiciones de soldadura. El precalentamiento en la interfaz de soldadura antes de soldar, la preservación del calor durante la soldadura y el tratamiento térmico posterior a la soldadura pueden mejorar la calidad de la soldadura.
Tipos de tecnología de soldadura de tubos de acero inoxidable.
Proceso de soldadura adoptado:
Las especificaciones pequeñas pueden prevenir la corrosión intergranular, el agrietamiento térmico y la deformación, y la corriente de soldadura es un 20% menor que la del acero con bajo contenido de carbono;
Para garantizar una combustión de arco estable, se adopta una conexión inversa de CC;
El arco de soldadura de arco corto debe detenerse lentamente, llenarse el pozo del arco y finalmente soldarse la superficie en contacto con el medio;
Durante la soldadura multicapa, se debe controlar la temperatura entre capas y se puede adoptar un enfriamiento forzado después de la soldadura;
No iniciar el arco fuera de la ranura y el cable de tierra debe estar bien conectado;
La deformación después de la soldadura sólo puede corregirse mediante trabajo en frío.
1) Soldadura por arco de argón
Cuando se utiliza soldadura por arco de argón para acero inoxidable, debido a la buena protección, la difícil combustión de los elementos de aleación y el alto coeficiente de transición, la soldadura queda bien formada, no hay capa de escoria y la superficie es lisa.
Por tanto, la unión soldada tiene una alta resistencia al calor y buenas propiedades mecánicas.
En la actualidad, la soldadura manual por arco de argón y tungsteno se utiliza ampliamente en la soldadura por arco de argón.
Se utiliza para soldar placas de acero inoxidable delgadas de 0,5 a 3 mm.
La composición del alambre de soldadura es generalmente la misma que la de la soldadura. Generalmente se utiliza argón puro industrial como gas protector.
La velocidad de soldadura debe ser apropiadamente más rápida y se deben evitar en la medida de lo posible las oscilaciones laterales.
Para acero inoxidable con un espesor superior a 3 mm se puede utilizar soldadura MIG.
Las ventajas de la soldadura MIG son alta productividad, pequeña zona de soldadura afectada por el calor, pequeña deformación y buena resistencia a la corrosión de la soldadura, y fácil operación automática.
2) Soldadura con gas
Debido a que la soldadura con gas es conveniente y flexible, puede realizar soldaduras en varias posiciones espaciales.
Para algunas piezas de acero inoxidable, como estructuras de placas delgadas y tubos de paredes delgadas, a veces se puede utilizar la soldadura con gas sin requisitos de resistencia a la corrosión.
Para evitar el sobrecalentamiento, la boquilla de soldadura es generalmente más pequeña que cuando se suelda acero con bajo contenido de carbono del mismo espesor.
Para la soldadura con gas se debe utilizar llama neutra.
El alambre de soldadura debe seleccionarse de acuerdo con la composición y el rendimiento de la soldadura.
Para el polvo de soldadura con gas se debe utilizar el fundente de gas 101.
Es mejor utilizar el método de soldadura por la izquierda.
Durante la soldadura, el ángulo de inclinación entre la boquilla del soplete y la soldadura debe ser de 40 ~ 50 °, la distancia entre el núcleo de la llama y el baño fundido no debe ser inferior a 2 mm y el extremo de la varilla de soldadura debe estar en contacto. con el charco fundido.
Y avanza por la soldadura con la llama. El soplete de soldadura no oscila lateralmente.
La velocidad de soldadura debe ser rápida y se deben evitar las interrupciones en la medida de lo posible.
3) Soldadura por arco sumergido
La soldadura por arco sumergido es adecuada para soldar placas de acero inoxidable (6 ~ 50 mm) con espesores medios y gruesos.
La soldadura por arco sumergido tiene una alta productividad y buena calidad de soldadura, pero es fácil provocar la segregación de elementos de aleación e impurezas.
4) soldadura manual
La soldadura manual es un método de soldadura muy común y fácil de usar.
La longitud del arco se ajusta con la mano humana, lo que depende del tamaño del espacio entre el electrodo de soldadura y la pieza de trabajo.
Al mismo tiempo, cuando se utiliza como portador de arco, el electrodo también es el material de relleno de soldadura.
Este método de soldadura es muy sencillo y se puede utilizar para soldar casi todos los materiales.
Para uso externo, tiene buena adaptabilidad, incluso cuando se utiliza bajo el agua.
La mayoría de las máquinas de soldar eléctricas pueden soldarse con TIG.
En la soldadura con electrodo revestido, la longitud del arco depende de la mano humana: cuando se cambia la distancia entre el electrodo y la pieza de trabajo, también cambia la longitud del arco.
En la mayoría de los casos, se utiliza corriente continua para soldar y el electrodo se utiliza no solo como portador de arco, sino también como material de relleno de soldadura.
El electrodo se compone de un alambre con núcleo de metal aleado o no aleado y un revestimiento de electrodo.
Este recubrimiento protege la soldadura del aire y estabiliza el arco.
También provoca la formación de capa de escoria y protege la soldadura para formarla.
El electrodo puede ser de titanio o sellado, lo que depende del espesor y composición del recubrimiento.
El electrodo de titanio es fácil de soldar y la soldadura es plana y hermosa. Además, la escoria de soldadura es fácil de eliminar.
Si el electrodo se almacena durante un período prolongado, es necesario volver a hornearlo.
Porque la humedad del aire pronto se acumulará en el electrodo.
5) soldadura MIG/MAG
Este es un método automático de soldadura por arco protegido con gas. En este método, el arco se quema entre el cable portador de corriente y la pieza de trabajo bajo gas protector.
El alambre metálico alimentado por la máquina se utiliza como varilla de soldadura y se funde bajo su propio arco.
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Debido a las ventajas de universalidad y particularidad del método de soldadura MIG/MAG, sigue siendo el método de soldadura más utilizado en el mundo.
Se utiliza en acero, acero sin alear, acero de baja aleación y materiales de alta aleación.
Esto lo convierte en un método de soldadura ideal para producción y reparación.
Al soldar acero, MAG puede cumplir con los requisitos de láminas de acero delgadas con un espesor de solo 0,6 mm.
Como gas de protección se utiliza aquí un gas activo como, por ejemplo, dióxido de carbono o una mezcla de gases.
La única limitación es que cuando se realiza soldadura externa, se debe proteger la pieza de la humedad para mantener el efecto del gas.
6) Soldadura TIG
El arco se genera entre el alambre de soldadura de tungsteno refractario y la pieza de trabajo.
El gas protector utilizado aquí es argón puro y el alambre de soldadura que entra no está cargado.
El hilo de soldadura se puede alimentar manual o mecánicamente.
También existen algunos usos específicos que no requieren la alimentación de alambres de soldadura.
El material a soldar determina si se utilizará CC o CA. Cuando se adopta la corriente continua, el alambre de soldadura eléctrica de tungsteno se define como electrodo negativo.
Debido a su capacidad de penetración profunda, es muy adecuado para diferentes tipos de acero, pero no tiene un “efecto limpiador” en el baño de soldadura.
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Método de inspección para el proceso de soldadura de acero inoxidable.
La inspección de soldadura incluye la inspección de materiales, herramientas, equipos, procesos y calidad del producto terminado utilizados durante todo el proceso de producción, desde el diseño hasta la producción del producto. Se divide en tres etapas: inspección previa a la soldadura, inspección del proceso de soldadura e inspección del producto terminado después de la soldadura.
Los métodos de inspección se pueden dividir en inspección destructiva y pruebas no destructivas dependiendo de si causan daños al producto.
1) Inspección previa a la soldadura
La inspección previa a la soldadura incluye la inspección de las materias primas (como metal base, varillas de soldadura, fundente, etc.) y la inspección del diseño de la estructura de soldadura.
2) Inspección durante la soldadura
Incluyendo la inspección de las especificaciones del proceso de soldadura, el tamaño de la soldadura, el estado de los accesorios y la calidad del ensamblaje estructural.
3) Inspección de productos terminados después de la soldadura.
Existen muchos métodos para inspeccionar productos terminados después de la soldadura, incluidos los siguientes:
Inspeccion de Apariencia
La inspección del aspecto de uniones soldadas es un método de inspección sencillo y ampliamente utilizado.
Es un contenido importante de la inspección del producto terminado.
Se utiliza principalmente para encontrar defectos en la superficie de soldadura y desviaciones de tamaño.
Generalmente, la inspección se realiza mediante observación visual con la ayuda de una plantilla estándar, medidor, lupa y otras herramientas.
Si hay defectos en la superficie de la soldadura, puede haber defectos en el interior de la soldadura.
Prueba de compacidad
Para los recipientes de soldadura que almacenan líquido o gas, se pueden encontrar defectos de soldadura no densos, como grietas penetrantes, poros, inclusión de escoria, penetración incompleta y estructura suelta, mediante pruebas de estanqueidad.
Los métodos de prueba de compacidad incluyen: prueba de queroseno, prueba de transporte de agua, prueba de impacto de agua, etc.
Inspección de resistencia del recipiente a presión.
Para los recipientes a presión, además de la prueba de estanqueidad, también se debe realizar una prueba de resistencia.
Hay dos tipos comunes: pruebas hidrostáticas y pruebas neumáticas.
Pueden comprobar la estanqueidad de las soldaduras de recipientes y tuberías que trabajan bajo presión.
Las pruebas neumáticas son más sensibles y rápidas que las pruebas hidráulicas.
Al mismo tiempo, los productos después de la prueba no requieren tratamiento de drenaje, lo que es especialmente adecuado para productos con difícil drenaje.
Pero la prueba es más peligrosa que la prueba hidrostática.
Durante las pruebas se deben observar las medidas técnicas de seguridad correspondientes para evitar accidentes durante las pruebas.
Verificación de métodos físicos.
El método de inspección física consiste en utilizar algunos fenómenos físicos para su medición o inspección.
La inspección de defectos internos de materiales o piezas generalmente adopta el método de prueba no destructivo.
En la actualidad, existen la detección de fallas por ultrasonidos, la detección de fallas radiográficas, la detección de fallas por penetrantes, la detección de fallas magnéticas, etc.
① Inspección radiográfica
La detección de defectos por rayos X es un método de detección de defectos que utiliza las características del material permeable a los rayos y la atenuación del material para encontrar defectos.
Según los diferentes rayos utilizados en la detección de defectos, se puede dividir en detección de defectos por rayos X, detección de defectos por rayos Y y detección de defectos por rayos de alta energía.
Debido a los diferentes métodos de visualización de defectos, cada inspección radiográfica se divide en método de ionización, método de observación de pantalla fluorescente, método fotográfico y método de televisión industrial.
La inspección radiográfica se utiliza principalmente para inspeccionar grietas, penetración incompleta, poros, inclusión de escoria y otros defectos en la soldadura.
② Detección de defectos por ultrasonidos
Cuando la onda ultrasónica se propaga en metal y otros medios uniformes, se puede utilizar para inspeccionar defectos internos porque se reflejará en la interfaz de diferentes medios.
El ultrasonido puede inspeccionar los defectos de cualquier material de soldadura y de cualquier pieza, y puede encontrar la ubicación del defecto con mayor sensibilidad, pero es difícil determinar la naturaleza, forma y tamaño del defecto.
Por lo tanto, la detección de defectos por ultrasonidos se utiliza a menudo junto con la inspección radiográfica.
③ Inspección magnética
La inspección magnética consiste en encontrar defectos mediante fugas magnéticas generadas por el campo magnético que magnetiza las piezas metálicas ferromagnéticas.
Según los diferentes métodos de medición de fugas de flujo magnético, se puede dividir en método de partículas magnéticas, método de inducción magnética y método de registro magnético, entre los cuales el método de partículas magnéticas es el más utilizado.
La detección de defectos magnéticos solo puede encontrar defectos en la superficie y cerca de la superficie del metal magnético, y solo puede realizar un análisis cuantitativo de los defectos, y la naturaleza y profundidad de los defectos solo pueden estimarse según la experiencia.
④ Inspección de penetración
La inspección de penetración utiliza la permeabilidad y otras propiedades físicas de algunos líquidos para encontrar y mostrar defectos, incluida la inspección de tintes y la detección de defectos fluorescentes.
Puede utilizarse para comprobar defectos superficiales de materiales ferromagnéticos y no ferromagnéticos.
Puntos clave y precauciones para soldar acero inoxidable
1. Se adopta la fuente de alimentación con características externas verticales y se adopta la polaridad positiva en CC (el cable de soldadura está conectado al polo negativo)
2. Generalmente es adecuado para soldar placas delgadas de menos de 6 mm, con las características de una hermosa formación de soldadura y una pequeña deformación de soldadura.
3. El gas protector es argón con una pureza del 99,99%. Cuando la corriente de soldadura es de 50 ~ 150 A, el flujo de argón es de 8 ~ 10 L/min, y cuando la corriente es de 150 ~ 250 A, el flujo de argón es de 12 ~ 15 L/min.
4. La longitud del electrodo de tungsteno que sobresale de la boquilla de gas es preferentemente de 4 a 5 mm.
En lugares con poco blindaje, como soldadura de filete, es de 2 a 3 mm, y en lugares con ranuras profundas, de 5 a 6 mm.
La distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo generalmente no supera los 15 mm.
5. Para evitar la aparición de poros de soldadura, las piezas de soldadura deben limpiarse si hay óxido, manchas de aceite, etc.
6. Para la longitud del arco de soldadura, cuando se suelda acero común, se prefiere 2~4 mm, mientras que cuando se suelda acero inoxidable, se prefiere 1~3 mm.
Si es demasiado largo, el efecto protector no es bueno.
7. Durante el refuerzo a tope, para evitar que se oxide la parte posterior del cordón de soldadura inferior, la parte posterior también debe protegerse con gas.
8. Para proteger bien el charco de soldadura de argón y facilitar la operación de soldadura, el ángulo entre la línea central del electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo en la posición de soldadura generalmente debe mantenerse en 80 ~ 85 °, y el ángulo incluido entre los Rellene la superficie del cable y la pieza debe ser lo más pequeña posible, generalmente alrededor de 10 °.
9. A prueba de viento y ventilación. Cuando haya viento, tome medidas para bloquear la red y tome medidas adecuadas de ventilación en el interior.
Requisitos para la operación de soldadura de acero inoxidable.
Combinado con la práctica de construcción de varios proyectos a gran escala.
Diseño de organización de construcción preparado o esquema de construcción que incluye tuberías, tanques de almacenamiento, contenedores de torre, estructuras de acero, etc.
Al implementar estos proyectos de organización de la construcción en el proyecto, acumulé algo de experiencia y obtuve un mayor conocimiento sobre la soldadura de acero inoxidable. Ahora combinado con la construcción de gasoductos.
De cara a la gestión técnica y control de calidad del acero inoxidable en soldadura, en este artículo se comentan algunas experiencias.
1. Determinar el proceso de soldadura.
Hay muchos tipos de acero inoxidable.
Según la composición de la aleación, se puede dividir en acero inoxidable al cromo y acero inoxidable al cromo níquel.
Según la estructura metálica del acero inoxidable, se puede dividir en tipo austenita, tipo ferrita, tipo martensita, etc.
Los más utilizados en la construcción son los de tipo austenítico, como 0Crl9Ni9, 1Cr18Ni9Ti, etc. El acero inoxidable austenítico tiene buena soldabilidad y es relativamente fácil de soldar.
La unión soldada tiene una gran tenacidad incluso en estado soldado.
Sin embargo, en comparación con el acero al carbono ordinario, su conductividad térmica es aproximadamente 1/3 de la del acero al carbono, pero su coeficiente de expansión es 1,5 veces mayor que el del acero al carbono.
Como el acero inoxidable austenítico tiene una baja conductividad térmica y un alto coeficiente de expansión, producirá grandes deformaciones y tensiones en el proceso de soldadura.
Por tanto, la calidad de la soldadura depende principalmente de si el proceso de soldadura es adecuado para el metal base.
Por tanto, a la hora de determinar el proceso de soldadura se deben considerar los siguientes aspectos.
Selección de métodos de soldadura Los métodos comunes de soldadura de acero inoxidable incluyen la soldadura por arco manual, la soldadura con protección de gas y la soldadura por arco sumergido automática.
Se determina principalmente según los parámetros promedio diseñados, las condiciones de construcción y el entorno operativo, así como el costo de construcción.
En el proceso de construcción de tuberías, debido a los diferentes diámetros de las tuberías y al mayor número de válvulas y accesorios de tubería en la tubería, cambiar la posición de la junta soldada es más complejo.
Por lo tanto, generalmente se utiliza la soldadura por arco manual.
La soldadura por arco de argón se utiliza generalmente para preparar tuberías que transportan medios inflamables, explosivos o con ciertos requisitos de limpieza.
Soldadura por superposición de soldadura por arco manual para mejorar la calidad de la soldadura interna. Selección de materiales de soldadura El electrodo de acero inoxidable se divide en electrodo de acero inoxidable al cromo (la marca tiene el prefijo “g”) y electrodo de acero inoxidable al cromo-níquel (la marca tiene el prefijo “a”).
El electrodo de acero inoxidable al cromo se utiliza principalmente para soldar acero inoxidable martensítico.
La selección de la varilla de soldadura considera principalmente la composición química del metal base, la temperatura y presión del medio de la tubería, la corriente de soldadura (CA o CC), el método de soldadura y la temperatura ambiente durante la soldadura.
En términos generales, mediante selección y confirmación, habrá varias marcas de varillas de soldadura que pueden cumplir con los requisitos de soldadura.
En este momento, la varilla de soldadura se puede seleccionar de acuerdo con su rentabilidad.
La selección de la forma de la ranura de soldadura generalmente se basa en la condición de tensión de la soldadura.
La forma de la ranura deberá indicarse en el plano constructivo, debiendo adoptarse las especificaciones o normas correspondientes.
Sin embargo, las especificaciones o estándares comúnmente utilizados no subdividen el tamaño de la ranura según la diferencia entre el metal base y el material de soldadura. Se determina únicamente según el espesor del metal base y el método de soldadura.
Pero, de hecho, diferentes metales base y materiales de soldadura tienen diferentes requisitos para el tamaño de la ranura durante la soldadura.
Esto se debe a que la composición química y las propiedades físicas de los materiales son diferentes, y la penetración (penetración) durante la soldadura también es diferente.
Por lo tanto, durante la construcción, el espacio a tope, el borde romo y el ángulo de la ranura deben ajustarse de acuerdo con el material específico.
Si el tamaño de la ranura es demasiado grande, no solo aumentará el costo de construcción, sino que también hará que la tensión de soldadura sea demasiado grande, fácil de deformar y agrietar;
Si el tamaño de la ranura es demasiado pequeño, estará sujeto a defectos de calidad como penetración incompleta e inclusión de escoria.
Cuando se utiliza soldadura por arco manual, la penetración del electrodo de acero inoxidable es menor que la del electrodo de acero al carbono.
Por lo tanto, el ángulo de la ranura y la holgura final deben aumentarse en consecuencia.
Puede controlarse de acuerdo con el valor de desviación positiva indicado en la especificación o determinarse mediante soldadura experimental.
Al seleccionar la corriente de soldadura, la resistencia específica del acero inoxidable austenítico es casi cinco veces mayor que la del acero al carbono.
Por lo tanto, el electrodo es fácil de sobrecalentar y quemarse en rojo durante la soldadura.
El uso de corriente elevada provocará el sobrecalentamiento de la varilla de soldadura y la pérdida por combustión de componentes efectivos en el recubrimiento, por lo que una mala protección de la soldadura puede causar defectos fácilmente.
Al mismo tiempo, no se puede obtener la composición esperada del metal de soldadura, por lo que la corriente de soldadura no debe ser demasiado grande.
Generalmente se prefiere una corriente de soldadura más baja.
2. Haga todos los preparativos antes de soldar.
Antes de soldar.
Es necesario hacer preparativos específicos.
Esta preparación es una parte importante para garantizar la calidad de la soldadura.
Su contenido se considera principalmente desde los siguientes tres aspectos:
Confirmación de las habilidades del operador de soldadura Los soldadores que participan en la soldadura deben trabajar con certificados y operar en estricta conformidad con los elementos de soldadura permitidos indicados en el certificado de operación.
El soldador debe tener más de dos años de experiencia soldando acero inoxidable o acero al cromo molibdeno.
Manejo de los materiales de soldadura antes de su uso, la varilla de soldadura debe hornearse de acuerdo con las disposiciones del manual de operación (si no hay ninguna provisión, generalmente se trata de acuerdo con la temperatura de secado de 150 ~ 200 ℃ y el tiempo de secado 1H). .
Para hornear se debe utilizar un horno especial con temperatura controlable. Hornea todo lo que quieras y tómalo como quieras.
El electrodo seco debe colocarse en el cilindro de aislamiento para su uso. Si se expone por más de 2 horas se debe volver a hornear. Repetir un máximo de 3 veces.
La ranura del tubo de acero inoxidable se puede mecanizar o cortar con plasma antes de soldar.
Primero se deben eliminar la capa de óxido y las rebabas de la ranura.
Para facilitar la eliminación de salpicaduras después de la soldadura, se puede pintar pasta de tiza dentro de los 50 mm en ambos lados de la soldadura y retirarla después de soldar.
Debido al fenómeno de “carburación” causado por el contacto entre el acero inoxidable y el acero al carbono, se debe utilizar una muela abrasiva especial y un cepillo de acero inoxidable para limpiar el cordón de soldadura y las salpicaduras.
3. Prevenir deformaciones y grietas.
Prevención de deformaciones Debido al gran coeficiente de expansión y la pequeña conductividad térmica del acero inoxidable austenítico, es fácil que el acero inoxidable tenga una gran deformación durante la soldadura.
Por lo tanto, durante el montaje se deben utilizar diferentes tipos de accesorios antideformación según las soldaduras en diferentes posiciones.
La posición de la soldadura por puntos y la soldadura fija debe ser más pequeña que la del acero al carbono general.
La secuencia de soldadura debe determinarse razonablemente durante la soldadura por parte del personal.
Por ejemplo, para tuberías de gran diámetro, dos personas pueden soldar simétricamente en la misma dirección al mismo tiempo.
Cuando el metal base tiene más de 8 mm de espesor, el cordón de soldadura debe soldarse en múltiples capas y con baja energía lineal.
La soldadura adopta el método de "conexión inversa" para conectar la soldadura con el electrodo negativo para reducir la temperatura de soldadura.
Evite las grietas.
Después de hornear el electrodo, use un termo para sostenerlo.
La temperatura ambiente de soldadura debe ser superior a 0 ℃ y no debe fluctuar mucho durante la soldadura.
Cuando la temperatura es inferior a 0 ℃, la soldadura debe precalentarse y la temperatura de precalentamiento es de 80 ~ 100 ℃.
Se adopta el método inverso para iniciar el arco en la pendiente 13, y el arco no puede iniciarse en el metal base.
Para el transporte de tiras se adopta el método de transporte de tiras en línea recta, tirando hacia adelante sin balancearse.
Si se requiere oscilación horizontal durante la soldadura vertical, se debe minimizar el rango de oscilación. Un balanceo horizontal excesivo puede provocar fácilmente grietas térmicas y una protección insuficiente.
La longitud del arco debe ser lo más corta posible.
El arco eléctrico largo no sólo provocará la pérdida por combustión de los componentes de la aleación, sino que también reducirá la ferrita y las grietas por calentamiento debido a la invasión de nitrógeno en el aire.
El cráter del arco debe llenarse durante la terminación del arco.
En particular, es más fácil ignorar el relleno de cráteres en la soldadura por puntos y es difícil evitar grietas térmicas en cráteres cóncavos.
