Soldar aleaciones de aluminio es muy diferente a soldar acero al carbono en general, acero inoxidable y otros materiales.
Es fácil producir muchos defectos que otros materiales no tienen y que es necesario evitar mediante medidas específicas.
Echemos un vistazo a los problemas que pueden surgir al soldar aleaciones de aluminio y los requisitos del proceso de soldadura.
Dificultades de soldar materiales de aleación de aluminio.
La conductividad térmica de la aleación de aluminio es de 1 a 3 veces mayor que la del acero y es fácil de calentar.
Sin embargo, este material no es resistente a altas temperaturas y tiene un gran coeficiente de expansión debido al aumento de temperatura, lo que es fácil de deformar al soldar.
Además, este material es fácil de agrietar y soldar durante la soldadura, especialmente la soldadura de placas de aluminio delgadas es más difícil.
La soldadura de aleaciones de aluminio producirá una cierta cantidad de hidrógeno en el baño fundido.
Si estos gases no se descargan antes de la formación de la soldadura, provocarán poros en la soldadura y afectarán su calidad.
El aluminio es un metal que se oxida fácilmente. Casi no hay aluminio sin oxidar en el aire.
Cuando la superficie de la aleación de aluminio se expone directamente al aire, se formará una capa densa e insoluble de película de óxido de aluminio en la superficie.
La película de óxido y su resistencia al desgaste y a las altas temperaturas tienen un punto de fusión de más de 2000 ℃.
Una vez formado, la dificultad del procesamiento posterior aumentará considerablemente.
También existen algunos problemas al soldar aleaciones de aluminio, como el fácil ablandamiento de las uniones, la baja tensión superficial en estado fundido, la fácil producción de defectos, etc.
Requisitos para el proceso de soldadura de aleaciones de aluminio.
En primer lugar, desde la perspectiva del equipo de soldadura, si se utiliza una máquina de soldar MIG/MAG, debe tener función de pulso, como pulso simple o pulso doble.
Lo mejor es la función de doble pulso.
El doble pulso es la superposición de un pulso de alta frecuencia y un pulso de baja frecuencia. El pulso de baja frecuencia se utiliza para modular el pulso de alta frecuencia.
De esta manera, la corriente de doble pulso es fija y alterna periódicamente entre la corriente pico y la corriente base a la frecuencia del pulso de baja frecuencia, de modo que la soldadura puede formar líneas regulares de escamas de pescado.
Si desea cambiar el efecto de formación de soldadura, puede ajustar la frecuencia y el valor máximo del pulso de baja frecuencia.
El ajuste de la frecuencia del pulso de baja frecuencia afectará la velocidad de conmutación entre el valor máximo y el valor base de la corriente de doble pulso, lo que cambiará el espaciado de las líneas de escamas de pescado en la soldadura.
Cuanto mayor sea la velocidad de conmutación, menor será el espaciado del patrón de escamas de pescado.
Ajustar el valor máximo del pulso de baja frecuencia puede cambiar el efecto de agitación en el baño de soldadura, para cambiar la profundidad de soldadura.
Elegir el valor máximo apropiado tiene efectos obvios en la reducción de la generación de poros, la reducción del aporte de calor, la prevención de la deformación por expansión y la mejora de la resistencia de la soldadura.
Además, desde la perspectiva del proceso de soldadura, se debe prestar atención a las siguientes cuestiones:
Primero, limpie la superficie de aleación de aluminio antes de soldar y elimine todas las manchas de polvo y aceite.
Se puede utilizar acetona para limpiar la superficie de la junta de soldadura de aleación de aluminio. Para placas gruesas de aleación de aluminio, primero límpielas con un cepillo de alambre y luego límpielas con acetona.
En segundo lugar, el material del alambre de soldadura utilizado debe ser lo más parecido posible al metal base. La elección del alambre de soldadura de aluminio-silicio o del alambre de soldadura de aluminio-magnesio debe determinarse de acuerdo con los requisitos de soldadura.
Además, el alambre de soldadura de aluminio y magnesio solo se puede usar para soldar materiales de aluminio y magnesio, mientras que el alambre de soldadura de aluminio y silicio se puede usar para soldar aluminio, silicio y materiales de aluminio y magnesio.
En tercer lugar, cuando el espesor de la placa es grande, la placa debe precalentarse con anticipación ; de lo contrario, es probable que la soldadura sea incompleta y el pozo debe llenarse con una pequeña corriente durante el cierre del arco.
En cuarto lugar, cuando se realiza la soldadura por arco de tungsteno y argón, se debe utilizar una máquina de soldadura por arco de argón de CC y se deben utilizar alternadamente CA y CC en avance y retroceso.
La CC directa se utiliza para limpiar el molde de oxidación en la superficie de aluminio y la CC inversa se utiliza para soldar.
Además, cabe señalar que las especificaciones de soldadura se establecen según el espesor de la placa y los requisitos de soldadura;
Para la soldadura MIG se debe utilizar una rueda de alimentación de alambre de aluminio especial y un tubo guía de alambre de teflón; de lo contrario, se generarán virutas de aluminio;
La longitud del mango de la pistola de soldar no debe ser demasiado larga.
El alambre de soldadura de aluminio es blando. Un mango de pistola de soldar demasiado largo afectará la estabilidad de la alimentación del alambre.
