Para garantizar un rendimiento óptimo en la aplicación de la herramienta, es esencial que el centro de rectificado profesional ajuste la estrategia de rectificado de manera oportuna en función del modo de falla de la herramienta que se está puliendo y monitoree el uso de la herramienta.
Para mejorar aún más su eficiencia y experiencia, el centro de rectificado de herramientas profesional debe analizar periódicamente sus experiencias y aplicar los conocimientos adquiridos a sus procesos de rectificado.
Este artigo destacará seis fatores críticos que devem ser levados em consideração durante a retificação de ferramentas, incluindo os componentes de hardware, como materiais da ferramenta, equipamentos de retificação e equipamentos de teste, bem como outros fatores, como padrões de retificação, técnicos de retificação es mucho más.
Material de la herramienta
En el rectificado de herramientas, los materiales comunes incluyen acero de alta velocidad, acero de alta velocidad de pulvimetalurgia, carburo y algunos materiales súper duros como el diamante policristalino (PCD), el nitruro de boro cúbico (CBN) y el cermet.
Las herramientas de acero rápido son conocidas por su filo y durabilidad, mientras que las herramientas de carburo tienen alta dureza pero baja tenacidad.
Es importante señalar que la densidad de las herramientas de carburo es mucho mayor que la de las herramientas de acero de alta velocidad.
Estos dos materiales se utilizan principalmente para la producción de brocas, escariadores, fresas y machos de roscar.
El rendimiento del acero de alta velocidad producido mediante pulvimetalurgia se sitúa entre dos materiales comúnmente utilizados para fabricar fresas de desbaste y machos de roscar.
Las herramientas de acero rápido son conocidas por la buena tenacidad de sus materiales, lo que las hace menos susceptibles a romperse en caso de colisión.
Por otro lado, las herramientas de carburo tienen una gran dureza pero son frágiles y propensas a romperse si se someten a colisiones. Por lo tanto, se debe tener mucho cuidado durante el proceso de rectificado para evitar colisiones entre herramientas o caídas accidentales de herramientas.
Dada la precisión relativamente baja de las herramientas de acero de alta velocidad, requieren especificaciones de rectificado menos estrictas y, por lo tanto, son más asequibles. Por este motivo, muchos fabricantes han creado sus propios talleres internos de rectificado de herramientas.
Por otro lado, las herramientas de carburo a menudo necesitan enviarse a centros de rectificado profesionales para su correcto mantenimiento.
Las estadísticas de varios centros nacionales de reparación de herramientas indican que más del 80% de las herramientas reparadas están hechas de carburo.
Amoladora de herramientas
Debido a la dureza del material de la herramienta, normalmente sólo se puede remodelar mediante rectificado. Hay varias amoladoras de herramientas comunes en la fabricación y el rectificado de herramientas, que incluyen:
- Amoladora de ranura: Se utiliza para rectificar ranuras o respaldos de herramientas como taladros o fresas.
- Amoladora angular de vértice: Se utiliza para rectificar el ángulo del vértice cónico (también conocido como ángulo de alivio excéntrico) de las brocas.
- Máquina recortadora: Se utiliza para corregir el borde cincelado de las brocas.
- Molinillo de herramientas universal manual: se puede utilizar para moler el círculo exterior, la ranura, la parte posterior, el ángulo del ápice, el borde del cincel, el plano, la cara del rastrillo, etc.
- Rectificadora CNC: normalmente es una máquina de varillaje de cinco ejes controlada por software. Se utiliza principalmente para rectificar herramientas simples con alta precisión y requisitos de gran cantidad, como taladros, fresas y escariadores. Los principales proveedores de estas rectificadoras se encuentran en Alemania, Suiza, Estados Unidos, Australia y Japón.
Muela
3.1. Partícula abrasiva
Diferentes materiales requieren diferentes partículas abrasivas para sus herramientas abrasivas. El tamaño de los granos abrasivos debe ser apropiado para la parte específica de la herramienta para lograr el equilibrio ideal entre protección de bordes y eficiencia de mecanizado.
Alúmina: Este material se utiliza para rectificar herramientas de acero de alta velocidad (HSS). Las muelas abrasivas fabricadas con alúmina son económicas y se les puede dar forma fácilmente para rectificar herramientas complejas como el corindón.
Carburo de silicio: este material se utiliza para modificar muelas abrasivas de nitruro de boro cúbico (CBN) y diamante.
CBN (nitruro de boro cúbico): el CBN se utiliza para rectificar herramientas HSS. Aunque es más caro, también es más duradero.
A nivel mundial, las muelas abrasivas se designan con la letra “B”, como por ejemplo B107, donde 107 representa el diámetro de la partícula abrasiva.
Diamante: Este material se utiliza para rectificar herramientas de acero de alta velocidad y es conocido por su durabilidad a pesar de su alto costo. Las muelas abrasivas de diamante se identifican con la letra “D”, como D64, donde 64 representa el diámetro de la partícula abrasiva.
3.2. Molde
Para un rectificado eficaz de distintos componentes de la herramienta se necesita una muela abrasiva con diferentes formas. Las dos formas más utilizadas son:
- Muela recta (1A1): Se utiliza para rectificar ángulos, diámetros externos y traseros, entre otros.
- Disco platillo (12V9, 11V9): Ideal para rectificar canales en espiral, filos principales y auxiliares de fresas, rectificar filos, entre otros.
Es importante tener en cuenta que después de un período de uso de la rueda, es posible que sea necesario modificar su forma, incluidos el plano, el ángulo y las esquinas redondeadas (R). Para mantener la capacidad de pulido de la muela, es común utilizar piedras de limpieza para eliminar las virutas que se han acumulado entre los granos abrasivos.
Patrones de molienda
Disponer de un conjunto completo de estándares de rectificado de herramientas es un criterio para evaluar la profesionalidad de un centro de rectificado.
Normalmente, las normas de rectificado especifican los parámetros técnicos del filo para diferentes herramientas al cortar diversos materiales, como el ángulo de inclinación de la hoja, el ángulo del ápice, el ángulo de inclinación, el ángulo posterior, la hoja invertida y el chaflán.
En las brocas de carburo, el proceso de pasivación del filo se conoce como “cuchilla invertida”, cuyo ancho depende del material a cortar y normalmente varía entre 0,03 mm y 0,25 mm.
El proceso de crear un chaflán en la punta de la herramienta se conoce como “chaflán”.
Cada empresa profesional tiene su propio conjunto de estándares de rectificado que se han desarrollado y perfeccionado a lo largo de muchos años.
Diferencia entre broca HM y broca HSS:
Brocas HSS: el ángulo del ápice normalmente es de 118°, pero en algunos casos puede ser mayor que 130°. La hoja es afilada y los requisitos de precisión, como la diferencia de altura de la hoja, la simetría y la desviación circunferencial, son relativamente bajos. Existen varios métodos para reparar la hoja.
Brocas HM: El ángulo superior suele ser de 140°, mientras que las brocas ranuradas rectas suelen tener un ángulo de 130°. Las brocas de tres filos suelen tener un ángulo de 150°. La hoja y la punta (en los bordes) no están afiladas y, a menudo, se pasivan mediante procesos conocidos como hoja invertida y bisel, que requieren alta precisión. El borde del cincel suele tener forma de S para ayudar a romper las virutas.
Ángulo de espalda:
El ángulo en la parte posterior del filo es crucial para la eficacia de la herramienta. Si el ángulo es demasiado pronunciado, será más probable que la hoja se rompa y se atasque, y si el ángulo es demasiado poco profundo, la fricción será excesiva e impedirá el proceso de corte.
El ángulo posterior de una herramienta puede variar según el material que se corta, el tipo de herramienta y el diámetro de la herramienta.
Como regla general, el ángulo posterior disminuye a medida que aumenta el diámetro de la herramienta.
Además, el ángulo posterior es menor para cortar materiales más duros y mayor para materiales más blandos.
Equipo de detección de herramientas
Los equipos de inspección de herramientas se pueden clasificar en tres categorías: medidores de ajuste de herramientas, proyectores e instrumentos universales de medición de herramientas.
Los calibres de ajuste de herramientas se utilizan principalmente para preparar la longitud de ajuste de herramientas en máquinas CNC, como centros de mecanizado, y también se pueden utilizar para detectar parámetros como ángulo, radio y longitud de paso.
Los proyectores también tienen la capacidad de detectar parámetros como el ángulo, el radio y la longitud del paso.
Sin embargo, ninguna de estas dos opciones normalmente puede medir el ángulo posterior de una herramienta. Por otro lado, un instrumento de medición de herramientas universal puede medir la mayoría de los parámetros geométricos de la herramienta, incluido el ángulo posterior.
Por ello, los centros de rectificado de herramientas profesionales deben disponer de un instrumento de medición de herramientas universal.
Desafortunadamente, los proveedores de este tipo de equipos son limitados y en el mercado hay productos alemanes y franceses.
Técnico de molienda
Incluso el mejor equipo debe ser operado por personal calificado. Por tanto, la formación de los técnicos de rectificado es un aspecto crucial.
Lamentablemente, la industria china de fabricación de herramientas está relativamente subdesarrollada y existe una grave escasez de formación profesional y técnica. Por ello, la formación de los técnicos en rectificado de herramientas debe ser realizada por empresas individuales.
