1. Breve introducción a los modos de corrosión del acero inoxidable.
En una amplia gama de aplicaciones industriales, el acero inoxidable ofrece una resistencia a la corrosión satisfactoria.
Según la experiencia, la corrosión del acero inoxidable, además de las fallas mecánicas, se manifiesta principalmente como corrosión localizada, que incluye corrosión bajo tensión (SCC), corrosión por picaduras, corrosión intergranular, fatiga por corrosión y corrosión por grietas.
1.1 Fisuración por corrosión bajo tensión (SCC)
La corrosión bajo tensión es un tipo de falla que ocurre en aleaciones bajo tensión en ambientes corrosivos debido a la propagación de grietas. SAC tiene características de superficie de fractura frágil, pero también puede ocurrir en materiales con alta tenacidad.
Las condiciones necesarias para que ocurra el SCC incluyen tensión de tracción (ya sea tensión residual, tensión aplicada o ambas) y la presencia de un medio corrosivo específico. La formación y propagación de grietas generalmente ocurren perpendiculares a la dirección del esfuerzo de tracción.
El nivel de tensión que causa SCC es significativamente menor que el nivel de tensión requerido para fracturar el material en ausencia de un medio corrosivo.
A escala microscópica, las grietas que atraviesan los granos se denominan grietas transgranulares, mientras que las que se propagan a lo largo de los límites de los granos se denominan grietas intergranulares.
Cuando CAA avanza hasta una cierta profundidad (donde la tensión en la sección transversal del material cargado alcanza su tensión de fractura en el aire), el material se rompe normalmente (en materiales resistentes, generalmente mediante la agregación de defectos microscópicos).
Por lo tanto, la superficie de fractura de un componente que falla debido al SCC contendrá áreas características del SCC, así como áreas de "ondulaciones dúctiles" asociadas con la agregación de defectos microscópicos.
Las condiciones principales para el agrietamiento por corrosión bajo tensión generalmente implican un medio corrosivo débil, una cierta tensión de tracción y un sistema corrosivo específico compuesto de ciertos materiales metálicos. Este tema se discutirá en detalle a continuación.
El. El agrietamiento por corrosión bajo tensión puede ocurrir solo cuando la corrosión débil forma una película protectora inestable sobre la superficie del metal.
Los resultados experimentales indican que una disminución en el valor del pH reduce la susceptibilidad del acero inoxidable austenítico al agrietamiento por corrosión bajo tensión.
El acero estructural general, en medios neutros y de pH alto, experimentará agrietamiento por corrosión bajo tensión a través de diferentes mecanismos.
B. La corrosión tiende a ocurrir bajo ciertas condiciones de tensión de tracción.
Para el agrietamiento por corrosión bajo tensión del acero inoxidable Cr-Ni, generalmente se considera que la relación entre la tensión (σ) y el tiempo de agrietamiento (ts) sigue la ecuación 1gts=a+bσ, donde a y b son constantes.
Esto sugiere que cuanto mayor es la tensión, más corto es el tiempo antes de que el acero inoxidable sufra fisuración por corrosión bajo tensión.
Los estudios sobre fisuración por corrosión bajo tensión en aceros inoxidables muestran que existe un valor de tensión crítico para la aparición de fisuración por corrosión bajo tensión, comúnmente representado por σSCC.
Si la tensión está por debajo de este valor, no se producirá fisuración por corrosión bajo tensión. El valor σSCC varía con el tipo de medio, concentración, temperatura y diferentes composiciones del material. El entorno que causa la falla por fisuración por corrosión bajo tensión es bastante complejo.
Las tensiones implicadas no son sólo tensiones operativas, sino una combinación de estas tensiones y las tensiones residuales generadas en el metal debido a la fabricación, la soldadura o el tratamiento térmico.
w. Los sistemas de medios metálicos son propensos a la destrucción por corrosión bajo tensión.
Los medios que más comúnmente causan agrietamiento por corrosión bajo tensión son los cloruros, las soluciones alcalinas y el sulfuro de hidrógeno.
Los resultados de la investigación sobre el efecto de los iones metálicos sobre diversos cloruros han dado lugar a fisuras por corrosión bajo tensión en acero inoxidable Cr + Ni. El efecto de los diferentes cloruros disminuye en el orden de los iones Mg2+, Fe3+, Ca2+, Na+, Li+.
d. La influencia de los materiales, la estructura y las condiciones de tensión.
Los elementos impuros afectan en gran medida la sensibilidad al agrietamiento por corrosión bajo tensión. En el acero inoxidable, un contenido de nitrógeno superior a 30×10^-6 puede aumentar significativamente la sensibilidad a la fragilización por cloruro.
La sensibilidad del acero al agrietamiento por corrosión bajo tensión varía con el contenido de carbono.
Cuando el contenido de carbono es bajo, la sensibilidad del acero aumenta a medida que aumenta el contenido de carbono. Cuando ω(C) es mayor que 0,2%, la resistencia a la corrosión bajo tensión tiende a estabilizarse. Cuando ω(C) es 0,12%, la sensibilidad al agrietamiento por corrosión bajo tensión es mayor.
El estado estructural del material afecta significativamente la sensibilidad al agrietamiento por corrosión bajo tensión. Cuanto mayor sea la heterogeneidad del material, más fácil será generar canales catódicos activos y provocar corrosión bajo tensión. A medida que aumenta el tamaño del grano, aumenta la sensibilidad del acero al agrietamiento por corrosión bajo tensión.
Cuanto mayor sea la concentración del medio y la temperatura ambiente, más fácil será que se produzca corrosión bajo tensión. La corrosión bajo tensión causada por cloruros generalmente ocurre por encima de los 60 ℃ y la sensibilidad aumenta notablemente con la temperatura.
La corrosión bajo tensión causada por soluciones alcalinas generalmente ocurre a temperaturas de 130°C o más. La corrosión bajo tensión en una solución de sulfuro de hidrógeno se produce principalmente a bajas temperaturas.
El efecto de la resistencia y dureza del material sobre la sensibilidad al agrietamiento por corrosión bajo tensión depende de la condición real del componente. Bajo las mismas condiciones de control de deformación (deformación), cuanto mayor sea la resistencia y dureza del material, mayor será la tensión de su componente y mayor será la sensibilidad al agrietamiento por corrosión bajo tensión.
Bajo el mismo control de tensión, a medida que aumenta la resistencia y dureza del material, disminuye la sensibilidad del componente al agrietamiento por corrosión bajo tensión.
Generalmente, cuando la carga externa (tensión causada por deformación o carga externa) alcanza más del 85% del límite elástico del material, la probabilidad de que el componente sufra fisuración por corrosión bajo tensión aumenta significativamente.
El método más eficaz para prevenir el agrietamiento por corrosión bajo tensión es seleccionar materiales que sean resistentes a dicho agrietamiento en un entorno determinado.
1.2 Corrosión por picaduras
La corrosión por picaduras, también conocida como corrosión por picaduras, es una forma de corrosión electroquímica y es un tipo común de corrosión localizada en el acero inoxidable.
Como se mencionó anteriormente, la excelente resistencia a la corrosión del acero inoxidable se debe a una película oxidada invisible que lo vuelve pasivo. Si se destruye esta película pasiva, el acero inoxidable se corroerá. La apariencia característica de la corrosión por picaduras son las manchas de corrosión ubicadas en la superficie.
La eliminación de la capa superficial de la fosa revela graves cráteres de corrosión, a veces cubiertos por una capa de productos de corrosión. Una vez retirados, se revelan los graves agujeros de corrosión. Además, bajo condiciones ambientales específicas, las picaduras de corrosión pueden exhibir una morfología especial similar a una pagoda.
Los factores que contribuyen a la corrosión por picaduras incluyen:
a) El ambiente ambiental que causa corrosión por picaduras es la presencia de iones metálicos centrales, como Fe3+, Cu2+, Hg2+ en soluciones de Cl-, Br-, I- y ClO-4, o iones de metales alcalinos y alcalinos Na+, Ca2+ en Soluciones que contienen H2O2, O2.
La velocidad de corrosión aumentará al aumentar la temperatura. El estado fluido de la solución también afecta la aparición de corrosión por picaduras. Cuando el caudal alcanza un cierto nivel, no se produce corrosión por picaduras.
b) La adición de Mo al acero inoxidable puede producir una película pasiva densa y robusta sobre la superficie del acero inoxidable, lo que conduce a un aumento del potencial de corrosión por picaduras y aumenta la capacidad de resistir la corrosión por picaduras. A medida que aumenta el contenido de Cr, disminuye la velocidad de corrosión por picadura del acero inoxidable.
c) El proceso de tratamiento térmico del acero inoxidable afecta en gran medida la corrosión por picaduras. El tratamiento térmico a temperaturas comparables a la precipitación de carburos puede aumentar el número de eventos de corrosión por picaduras.
d) El procesamiento y la deformación también aumentarán la sensibilidad a la corrosión por picaduras.
Las siguientes medidas pueden prevenir la corrosión por picaduras:
- Evite la concentración de iones haluro.
- Agregue la cantidad adecuada de molibdeno y aumente el contenido de cromo en el acero inoxidable austenítico. Adopte un proceso de tratamiento térmico razonable.
- Asegurar la uniformidad de la solución oxidante. Aumentar la concentración de oxígeno o eliminar oxígeno.
- Aumentar el valor del pH de la solución.
- Opere a la temperatura más baja posible.
- Agregue pasivadores al medio corrosivo.
- Utilice protección catódica para mantener el potencial del material por debajo del potencial crítico de corrosión por picaduras.
1.3 Corrosión intergranular
La corrosión intergranular del acero inoxidable es un tipo de corrosión que ocurre a lo largo o inmediatamente adyacente a los límites de los granos.
Esta corrosión es causada por la precipitación de carburos de cromo a lo largo de los límites de los granos bajo ciertas condiciones de tratamiento térmico, lo que forma zonas empobrecidas en cromo cerca de los límites de los granos y preferentemente se disuelve en el medio corrosivo.
La corrosión que se produce entre los granos es una forma grave de degradación, ya que provoca la pérdida de fuerza de unión entre los granos, eliminando casi por completo la resistencia del material.
Después de que el metal ha sufrido corrosión intergranular, prácticamente no se producen cambios en su apariencia (las dimensiones geométricas y el brillo de la superficie del metal permanecen sin cambios), pero la longitud y el alargamiento disminuyen significativamente.
Después de la exposición a flexión en frío, impacto mecánico o choque intenso con fluidos, aparecen grietas en la superficie del metal, que pueden incluso volverse quebradizas. Con una ligera fuerza, los granos caen solos perdiendo su sonido metálico.
El examen metalográfico revela corrosión uniforme a lo largo de los límites de los granos y, en algunos casos, se puede observar desplazamiento de los granos. Cuando se examina con un microscopio electrónico de barrido, la superficie de la fractura exhibe una morfología similar a la del azúcar granulado.
La causa generalmente aceptada de corrosión intergranular es la existencia de inclusiones o la precipitación de ciertos compuestos (como carburos o fase sigma) en los límites de grano, que reducen el potencial del electrodo del metal base en el límite de grano.
Cuando un dieléctrico eléctrico está presente en la superficie, la corrosión se origina en los límites de los granos y se desarrolla gradualmente hacia el interior. El hecho de que un material determinado sufra corrosión intergranular depende de las características del material y del sistema del medio.
En este sistema, la velocidad de disolución de la región límite del grano del material es mayor que la del cuerpo del grano, lo que conduce a la corrosión intergranular.
Las medidas preventivas para la corrosión intergranular son las siguientes.
El. Reducción del contenido de carbono: al reducir el contenido de carbono en el acero por debajo del límite de solubilidad, se evita la precipitación de carburos. Alternativamente, una ligera elevación por encima del límite de solubilidad permite que sólo vestigios de carburos precipiten en los límites de los granos, lo cual es insuficiente para presentar un riesgo de corrosión intergranular.
B. Adición de elementos fuertes formadores de carburos: Aleación con elementos estabilizadores como Titanio (Ti) y Niobio (Nb), o trazas de elementos adsorbentes de límite de grano como Boro (B). Estos elementos exhiben una fuerte afinidad por el carbono y forman carburos insolubles al combinar carbono, níquel y niobio en las formas TiC y NbC. Esto previene eficazmente el agotamiento del cromo causado por la precipitación de compuestos Cr23C6.
w. Emplear métodos de tratamiento térmico adecuados: Esto previene o altera el tipo de precipitados que se forman en los límites de los granos. El tratamiento en solución permite la redisolución de los carburos precipitados, eliminando la tendencia a la corrosión intergranular después de la sensibilización. Prolongar el tratamiento de sensibilización permite que el cromo tenga suficiente tiempo para difundirse en las regiones del límite del grano, mitigando el agotamiento localizado del cromo.
1.4 Corrosión por grietas
El. Causas de la corrosión por grietas:
En un electrolito, se forma una celda de concentración debido a pequeños espacios entre el acero inoxidable y otro metal o no metal. Esto da como resultado una corrosión localizada en o cerca de la grieta, conocida como corrosión en grieta. La corrosión por grietas puede ocurrir en diversos medios, pero es más grave en soluciones de cloruro.
En el agua de mar, el mecanismo de corrosión por grietas difiere de la corrosión por picaduras, pero sus mecanismos de difusión son similares y ambos involucran procesos autocatalíticos. Esto reduce el valor del pH dentro de la grieta y acelera la migración de iones de cloruro hacia el área de corrosión.
B. Medidas preventivas para la corrosión por grietas:
En medios corrosivos, se pueden formar grietas por depósitos en la superficie del acero, productos de corrosión y otras sustancias fijadas. Siempre existen grietas en las uniones de bridas y en las conexiones atornilladas, por lo que para mitigar los daños causados por las grietas es preferible utilizar soldadura en lugar de conexiones atornilladas o remaches.
Además, los depósitos en la superficie del metal deben eliminarse periódicamente. Se deben utilizar áreas de sellado impermeables en las juntas de bridas. Mejorar los elementos de aleación resistentes a la corrosión por picaduras generalmente beneficia la resistencia a la corrosión por grietas. Para mejorar la resistencia a la corrosión en las grietas, se puede utilizar acero inoxidable al cromo-níquel que contenga molibdeno.
1.5 Corrosión Galvánica
La corrosión galvánica es la corrosión causada por la conexión de dos o más metales diferentes, también conocida como corrosión bimetálica.
El. Causas de la corrosión galvánica:
La corrosión galvánica ocurre cuando un componente metálico sumergido en una solución electrolítica entra en contacto con otros componentes con diferentes potenciales de electrodo, o cuando existe una diferencia de potencial en diferentes partes de un mismo componente metálico.
El metal o las piezas con un potencial de electrodo más bajo se corroen más rápidamente, provocando corrosión galvánica. El grado de corrosión galvánica depende de la diferencia de potencial de corrosión entre los dos metales antes del cortocircuito, que varía según los diferentes medios.
B. Medidas preventivas para la corrosión galvánica:
Para evitar la corrosión galvánica, se debe reducir al máximo el número de celdas primarias y la diferencia de potencial del electrodo. Se deben hacer esfuerzos para formar una película de pasivación estable, completa, densa y bien combinada sobre la superficie del acero.
2. Resistencia a la corrosión del acero inoxidable en ambientes corrosivos.
2.1 Corrosión atmosférica
La resistencia del acero inoxidable a la corrosión atmosférica varía básicamente con el contenido de cloruros en la atmósfera. En ambientes atmosféricos generales, la resistencia a la corrosión del acero inoxidable generalmente se clasifica de la siguiente manera: Cr13, Cr17 y 18-8.
En ambientes atmosféricos rurales, los aceros Cr13 y Cr17 pueden cumplir con los requisitos de resistencia a la corrosión. En entornos urbanos o industriales, se puede elegir acero Cr13 o Cr17 para uso en interiores; Se debe elegir acero Cr17 al menos para uso en exteriores.
Cuando la atmósfera contiene C12, H2S y CO2, el acero 18-8 y el acero inoxidable austenítico 18-14-2 pueden cumplir los requisitos de resistencia a la corrosión.
En ambientes atmosféricos marinos, la corrosión por iones cloruro es particularmente prominente. Los aceros Cr13 y Cr17 no pueden cumplir los requisitos de resistencia a la corrosión. La oxidación y la corrosión por picaduras se producirán en muy poco tiempo.
La resistencia a la corrosión del acero 18-8 en este entorno tampoco es ideal, como lo demuestra la aparición de óxido fino y fácilmente eliminable. La resistencia a la corrosión del acero 18-12-2 es comparativamente ideal.
Este acero generalmente tiene una velocidad de corrosión (0,0254 μm/a) y una corrosión por picadura superficial (0,024 cm) muy bajas. En condiciones atmosféricas marinas, los aceros inoxidables que contienen molibdeno oCr17Ni12Mo2 y 30Cr-2Mo cumplen básicamente los requisitos de resistencia a la corrosión.
2.2 Medio agua
Según el contenido de sal, el agua se clasifica en agua de alta pureza, agua dulce (contenido de sal inferior al 0,05%), agua de mar (contenido de sal entre 3,0% y 3,5%), agua salobre (contenido de sal entre agua dulce y agua de mar) y ácida. agua.
La velocidad de corrosión del acero inoxidable en agua de alta pureza es la más baja (por debajo de 0,01 mm/a). El entorno del agua de alta pureza suele ser la industria nuclear. Generalmente, los aceros 0Cr19Ni9, 00CrNi11, 0Cr17Ni12Mo2, 0Cr17Ni14Mo2 cumplen con los requisitos de resistencia a la corrosión.
En condiciones de agua industrial (agua dulce), los aceros Cr13, Cr17 y 18-8 generalmente cumplen con los requisitos de resistencia a la corrosión. Las piezas que funcionan en ambientes acuáticos están sujetas a cavitación. Cr13Ni4, M50NiL, 16CrNi4Mo son aceros inoxidables de alta resistencia y resistentes a la cavitación.
Los aceros inoxidables 0Cr13, Cr13, Cr17, 0Cr18Ni9 o 0Cr18Ni11Ti se utilizan comúnmente para productos expuestos a la atmósfera y, a menudo, sujetos a la corrosión del agua dulce. Los equipos médicos generalmente utilizan aceros inoxidables martensíticos 3Cr13, 4Cr13, 9Cr18.
Las principales formas de daño al acero inoxidable en el agua de mar son la corrosión por picaduras, la corrosión por grietas y el agrietamiento por corrosión bajo tensión. También está influenciado por muchos factores, como el contenido de oxígeno del agua de mar, la concentración de iones cloruro, la temperatura, el caudal y la contaminación.
Generalmente, en agua de mar por debajo de 30 ℃, el acero inoxidable ω(Mo)2%-4% puede cumplir con los requisitos de resistencia a la corrosión.
El agua ácida se refiere al agua natural contaminada que se lixivia de minerales y diversas sustancias. El agua ácida generalmente contiene una gran cantidad de ácido sulfúrico libre y una gran cantidad de sulfato de hierro. En tales condiciones, el acero inoxidable austenítico presenta una mayor resistencia a la corrosión.
2.3 Suelo
Los metales enterrados en el suelo están sujetos a cambios constantes debido al clima y varios otros factores. Los aceros inoxidables austeníticos suelen presentar resistencia a la corrosión en la mayoría de los suelos.
Los tipos de acero 1Cr13 y 1Cr17 tienden a sufrir corrosión por picaduras en muchos suelos. El acero inoxidable 0Cr17Ni12Mo2 demuestra resistencia a la corrosión por picaduras en todo tipo de suelos.
2.4 Ácido nítrico
Casi todos los aceros inoxidables se pasivan fácilmente en ácido nítrico diluido, mostrando una resistencia a la corrosión bastante buena. Los aceros inoxidables ferríticos y los aceros inoxidables austeníticos con un contenido de cromo no inferior al 14% tienen una excelente resistencia a la corrosión por ácido nítrico.
En condiciones de trabajo con menos del 65% (en peso) de ácido nítrico diluido, generalmente se utiliza acero inoxidable tipo 18-8. En condiciones con entre un 65% y un 85% (en peso) de ácido nítrico diluido, el acero inoxidable Cr25Ni20 puede cumplir con los requisitos de resistencia a la corrosión.
Cuando la concentración de ácido nítrico es muy alta, los aceros inoxidables de Si (como 0Cr13Si4NbRE, 1Cr17Ni11Si4, 00Cr17Ni17Si6, etc.) pueden cumplir con los requisitos de resistencia a la corrosión.
Los aceros inoxidables que contienen Mo generalmente no son resistentes a la corrosión por ácido nítrico, pero a veces se usan para prevenir la corrosión por picaduras en condiciones que involucran ácido nítrico con iones cloruro.
2,5 ácido sulfúrico
Los grados estándar de acero inoxidable rara vez se utilizan en soluciones de ácido sulfúrico. A temperatura ambiente, el acero inoxidable 0Cr17Ni12Mo2 es resistente a la corrosión cuando la concentración de ácido sulfúrico supera el 85% o es inferior al 15%.
Los aceros inoxidables austeníticos y los aceros inoxidables dúplex ferrítico-austeníticos que contienen Mo, Cu, Si (con un porcentaje en peso del 3% al 4%) tienen la mejor resistencia a la corrosión por ácido sulfúrico.
2.6 Medio de ácido fosfórico
Los aceros inoxidables austeníticos muestran una buena resistencia a la corrosión en soluciones de ácido fosfórico. Sin embargo, en aplicaciones prácticas, el ácido fosfórico a menudo contiene diversas impurezas, como flúor, iones cloruro e iones metálicos como aluminio, magnesio y sulfato, que tienden a acelerar la corrosión del acero inoxidable.
Los aceros inoxidables austeníticos 00Cr27Ni31Mo3Cu y 00CtNi35Mo3Cu son los mejores aceros inoxidables en términos de rendimiento integral y resistencia a la corrosión de impurezas de ácido fosfórico como iones de flúor y cloruro.
Bajo estas condiciones de trabajo, 0Cr17Ni14Mo2, 00Cr19Ni13Mo3 y otros con contenido de Mo del 2% al 4% en peso, acero dúplex con alto contenido de Cr 00Cr26Ni6Mo2Cu3 y acero inoxidable con alto contenido de Mo 00Cr20Ni25Mo4.5Cu y aceros inoxidables súper ferríticos con alto contenido de Cr 00Cr26Mo1, 00Cr30Mo2, etc. ., todos tienen buena resistencia a la corrosión por ácido fosfórico.
Los aceros inoxidables martensíticos y ferríticos exhiben una resistencia notablemente menor a la corrosión por ácido fosfórico en comparación con los aceros inoxidables austeníticos.
2.7 Ácido clorhídrico
A temperatura ambiente, el ácido clorhídrico en diversas concentraciones puede corroer rápidamente el acero inoxidable, por lo que el acero inoxidable no se puede utilizar en condiciones que involucren ácido clorhídrico.
2.8 Ácido acético
Los aceros inoxidables austeníticos generalmente presentan una excelente resistencia a la corrosión por ácido acético. A medida que aumenta el contenido de molibdeno (Mo) en el acero, mejora su resistencia a la corrosión. Sin embargo, en el ácido acético que contiene iones cloruro, la velocidad de corrosión se acelera significativamente.
Los aceros inoxidables como 0Cr17Ni12Mo2 y 00Cr18Ni16Mo5 con un contenido de molibdeno del 2% al 4%, el dúplex 00Cr18Ni16Mo3N y algunas aleaciones a base de níquel muestran una excelente resistencia a la corrosión.
2.9 Ácido fórmico
A temperatura ambiente, los aceros inoxidables austeníticos exhiben una excelente resistencia a la corrosión por ácido fórmico. Pero en condiciones que involucran ácido fórmico caliente, puede corroer rápidamente el acero inoxidable sin molibdeno.
0Cr17Ni12Mo2 y 0Cr19Ni13Mo3 tienen propiedades de corrosión por ácido fórmico resistentes al calor. El ácido fórmico es corrosivo para los aceros inoxidables martensíticos y ferríticos a todas las temperaturas.
2.10 Ácido oxálico
El acero inoxidable tiene una excelente resistencia a la corrosión a temperatura ambiente con una concentración del 50%.
A temperaturas más altas o a una concentración del 100%, todos los aceros inoxidables muestran poca resistencia a la corrosión por ácido oxálico.
2.11 Ácido láctico
A una temperatura máxima de alrededor de 38°C, el acero inoxidable 0Cr18Ni9 exhibe una excelente resistencia a la corrosión.
Los tipos resistentes a temperaturas más altas incluyen 0Cr17Ni12Mo2 y 0Cr19Ni13Mo3. Generalmente, los aceros inoxidables martensíticos y ferríticos tienen poca resistencia a la corrosión por ácido láctico.
2.12 Ácido fluorhídrico
La mayoría de los aceros inoxidables no son resistentes a la corrosión por ácido fluorhídrico. Cuando hay oxígeno y oxidantes presentes en el ácido fluorhídrico, la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables austeníticos con alto contenido de níquel, molibdeno y cobre mejora significativamente.
2.13 álcalis
Los aceros inoxidables generalmente tienen buena resistencia a los álcalis débiles. Tanto el cromo como el níquel en el acero contribuyen positivamente a la resistencia a la corrosión alcalina. El acero inoxidable ferrítico con entre un 26 % y un 30 % de cromo y el acero inoxidable austenítico con más de un 20 % de níquel tienen una fuerte resistencia a la corrosión alcalina.
2.14 Urea
En la producción de urea se utilizan aceros inoxidables austeníticos y aceros inoxidables ferríticos como Cr-Ni y Cr-Mn-N con un contenido de níquel del 2% al 4% (por ejemplo, 0-1Cr18Ni12Mo2Ti, grado de urea 001Cr17Ni14Mo2, 00Cr25Ni22Mo2N). Tienen una excelente resistencia a la corrosión en soluciones de urea.
