Existen varios tipos de conexiones, que se pueden dividir en dos categorías según si son removibles después de la conexión: conexiones removibles y conexiones no removibles.
Este capítulo analiza principalmente las conexiones no extraíbles, incluido el remachado TOX, la soldadura, el punzonado y remachado y el remachado con clavos.
Sección 1: Remachado TOX
1. Definición:
Utilizando un molde convexo simple, la pieza de conexión se presiona en el molde cóncavo. Bajo presión adicional, el material dentro del molde cóncavo fluye hacia afuera, lo que da como resultado un punto de conexión circular suave y sin rebabas.
Esto no afectará su resistencia a la corrosión, incluso para materiales en láminas con revestimientos o capas pintadas. Esto se debe a que los revestimientos y las capas de pintura también se deforman y fluyen junto con el material.
El material se comprime por ambos lados y la placa por el lado cóncavo del molde, formando un punto de conexión TOX, como se muestra en el siguiente diagrama:
2. Método de conexión:
El remachado TOX se puede utilizar para conectar dos o más capas de tableros con el mismo o diferente material y espesor.
En las mismas condiciones, la resistencia de la conexión estática de un punto único TOX es del 50% al 70% de la de la soldadura por puntos, y la resistencia de los puntos dobles es la misma que la de la soldadura por puntos.
3. Rango de conexión de diferentes puntos de remache: (unidad mm)
| Diámetro del remache | 12 | 10 | 8 | 6 | 5 | 4 | 3 |
| Rango de espesor del material para la conexión. | 4~11 | 1,75~7 | 1,6 ~ 6,0 | 1,0 ~ 3,0 | 0,9~2,5 | 0,6 ~ 2,0 | 0,5~1,5 |
| Distancia mínima del borde al centro del remache TOX | 10 | 8 | 7 | 6 | 6 | 5 | 4 |
Nota: El diámetro del remache TOX está estrechamente relacionado con la fuerza de la conexión. Cuanto mayor sea el diámetro, más fuerte será la conexión.
4. Defectos del remachado TOX:
(1) Depende de los accesorios de posicionamiento o de los bloques de molde para el posicionamiento.
(2) El ancho mínimo del material conectado se ve afectado por el diámetro del molde TOX.
5. Ventajas del molde TOX:
Además de utilizarse en equipos especializados, también es apto para punzonadoras comunes, por lo que su rango de remachado es mucho mayor que el requerido por TOX.
Para materiales de tablero con revestimientos o capas pintadas, la capa protectora en el punto de conexión no se daña y se mantienen las propiedades anticorrosivas originales.
6. Diagrama esquemático de la formación de remaches TOX:
Sección 2: Soldadura
1. Definición
La esencia del proceso de soldadura es utilizar procesos físicos y químicos apropiados para acercar los átomos metálicos a dos superficies separadas por una distancia reticular (0,3-0,5 nm), formando un enlace metálico, de modo que los dos metales se conecten en uno y logren el Propósito de la soldadura.
2. Métodos de soldadura y clasificación.
En el proceso de fabricación, la soldadura por arco con gas inerte de tungsteno (TIG), la soldadura por arco con gas inerte (MIG) de metal y la soldadura por puntos son los métodos de soldadura más comunes. La siguiente es una breve introducción de estos tres métodos de soldadura:
A. Soldadura por arco de gas inerte de tungsteno
La soldadura TIG es un proceso de soldadura en el que el electrodo y la zona del arco, así como el metal fundido, quedan protegidos por gas argón, aislándolos del aire.
El electrodo está hecho de tungsteno o varilla de aleación de tungsteno y no se funde durante el proceso de combustión del arco, lo que resulta en un proceso de soldadura estable.
Cuando se utiliza gas helio como gas protector, se denomina soldadura por arco de helio.
La soldadura TIG se utiliza ampliamente en industrias como la fabricación de aviones, la energía atómica, la ingeniería química y la textil.
Es adecuado para soldar metales no ferrosos que se oxidan fácilmente y sus aleaciones, acero inoxidable, aleaciones de alta temperatura, titanio y aleaciones de titanio y metales reactivos difíciles de fundir como molibdeno, niobio y circonio.
Sin embargo, la capacidad de carga de corriente de los electrodos de tungsteno es limitada y la potencia del arco está restringida, lo que da como resultado una profundidad de soldadura poco profunda, una velocidad de soldadura baja y solo es adecuado para soldar piezas con un espesor inferior a 6 mm.
B. Soldadura por arco de gas inerte de metal
La soldadura MIG, también conocida como soldadura por arco metálico con gas (GMAW), utiliza un alambre de soldadura como electrodo, y el electrodo y la zona del arco están protegidos por un gas inerte como el argón.
Si se utiliza Ar-O2, Ar-CO2 o Ar-CO2-O2 como gas de protección, esto se denomina soldadura con gas activo metálico (MAG).
La soldadura MIG puede soldar casi todos los metales y está especialmente indicada para soldar aluminio y sus aleaciones, cobre y sus aleaciones, acero inoxidable, etc.
Como se utiliza un alambre de soldadura como electrodo, se puede utilizar una corriente de alta densidad, lo que da como resultado una gran profundidad de fusión y una velocidad de llenado rápida.
Es adecuado para soldar placas gruesas de aluminio y cobre, y la deformación de la soldadura es menor que la soldadura TIG.
La soldadura MIG también puede utilizar conexión inversa de CC y tiene un buen efecto de pulverización catódica al soldar aluminio y sus aleaciones.
Además, el efecto autoajustable inherente del arco subsónico es más significativo en la soldadura MIG cuando se suelda aluminio y sus aleaciones.
C. Soldadura por puntos
La soldadura por puntos es un proceso de soldadura en el que la superficie de contacto y el área circundante de la junta se funden mediante el calor de resistencia generado por el contacto entre los electrodos y la pieza de trabajo, y luego se solidifican para formar una soldadura por puntos.
Se puede utilizar para soldadura mixta de aluminio y hierro, aluminio y cobre, acero inoxidable y hierro fundido, pero es más difícil soldar aluminio y aluminio por puntos.
D. Soldadura
La soldadura fuerte es un método para unir dos o más piezas de metal utilizando un metal de aportación con un punto de fusión más bajo que el metal base.
El metal de aportación se funde y humedece el metal base por acción capilar, formando una unión fuerte al solidificarse.
La soldadura fuerte requiere calentamiento y protección para evitar que el metal de aportación fundido entre en contacto con el aire.
Existen varios tipos de métodos de soldadura fuerte según las diferentes fuentes de calor y condiciones de protección, como soldadura fuerte por llama, soldadura fuerte por inducción, soldadura fuerte en horno de resistencia, soldadura fuerte en baño de sal, etc.
3. Composición de los equipos de soldadura existentes y capacidades de soldadura.
Los equipos de soldadura existentes se pueden dividir en tres tipos: máquinas de soldadura por puntos, máquinas de soldadura manuales (MIG y TIG) y robots de soldadura (MIG y TIG).
A. Máquina de soldadura por puntos:
Máquina de soldadura por puntos fija tipo C:
Máquina de soldadura por puntos de control síncrono de Qilong 100KVA AC IC
Máquina de soldadura por puntos con compensación de corriente secundaria controlada por microcomputadora CA Panasonic de 100 KVA (tecnología japonesa, producida por Panasonic Tangshan)
Las máquinas de soldadura por puntos mencionadas anteriormente pueden soldar placas de acero galvanizado, placas de acero laminadas en frío, placas de acero inoxidable, placas de acero laminadas en caliente, con un rango de espesor de 0,3 mm a 6 mm para juntas superpuestas de dos placas.
Máquina de soldadura por puntos suspendida:
La máquina de soldadura por puntos suspendida de 48 KVA de la marca Quanxing (producida en Taiwán) puede soldar un rango de espesor de placa de 0,2 a 3 mm para juntas superpuestas de dos placas.
Máquina de soldadura por puntos tipo almacenamiento de condensadores:
La máquina de soldadura por puntos tipo almacenamiento de capacitores Pengyuwei 4500J puede soldar placas de aluminio y aleación de aluminio con un espesor de 0,4 mm a 3,0 mm.
B. Máquina de soldadura MIG manual:
Hay máquinas de soldadura MIG de pulso CC OTC 350P y máquinas de soldadura American Flymat MIG350A, que pueden soldar acero dulce con un espesor de placa de 0,8 mm o más, y aluminio y aleaciones de aluminio con un espesor de 2 mm o más.
C. Máquina de soldadura TIG manual:
Máquina de soldadura TIG por pulsos de doble uso Hitachi HITACHI AC/DC, que puede soldar acero dulce con un espesor de placa de 0,4 mm o mayor y aluminio y aleaciones de aluminio con un espesor de placa de 1,0 mm o mayor.
D. Robot de soldadura MIG:
Hay robots de soldadura suecos ABB MIG y robots de soldadura MIG de la empresa japonesa YAKAWA MOTOMAN WF200, que pueden soldar placas de acero galvanizado, placas de acero laminadas en frío, placas de acero inoxidable, hierro con boca de caballo, placas de acero laminadas en caliente, con un rango de espesor de 0,8 mm o mayor.
E. Robot de soldadura TIG:
Existen robots de soldadura sin relleno ABB TIG suecos, que pueden soldar placas de acero galvanizado, placas de acero laminadas en frío, placas de acero inoxidable, hierro con boca de caballo y placas de acero laminadas en caliente con un espesor de 0,4 mm o más.
4. Notación de soldadura
Los símbolos de soldadura y los códigos de métodos de soldadura son símbolos o códigos estandarizados que se utilizan en los dibujos de soldadura estructural y constituyen un tipo de lenguaje de ingeniería.
Los símbolos de soldadura y los códigos de métodos de soldadura en China se definen en las normas nacionales GB324-88 “Método de representación de símbolos de soldadura” y GB5185-85 “Códigos de representación de soldadura y procesos afines en dibujos”.
Estos estándares son básicamente consistentes con los estándares internacionales ISO2553-84 “Método de representación de símbolos de soldadura” e ISO4063-78 “Representación de soldadura y procesos afines en diagramas”.
Por lo tanto, se pueden utilizar indistintamente.
I. Símbolos de soldadura
El estándar GB324-88 “Método de representación de símbolos de soldadura” especifica que los símbolos de soldadura son aplicables tanto a la soldadura por fusión como a la soldadura por resistencia.
La norma también especifica que para simplificar el dibujo, generalmente se deben utilizar símbolos de soldadura para representar las soldaduras en el dibujo, pero también se pueden utilizar métodos de dibujo técnico.
Los símbolos de soldadura especificados por la norma nacional incluyen símbolos básicos, símbolos suplementarios y símbolos de tamaño de soldadura.
Los símbolos de soldadura generalmente se componen de símbolos básicos y líneas de referencia, y se pueden agregar símbolos suplementarios, símbolos de tamaño de soldadura y otros símbolos según sea necesario.
Los símbolos básicos representan la forma de la sección transversal de la soldadura. Los 13 símbolos básicos especificados en el estándar GB324-88 se muestran en la Tabla 1-3.
Los símbolos de soldadura suplementarios representan características de la superficie de la soldadura. Los tres símbolos suplementarios especificados en el estándar GB324-88 se muestran en la Tabla 1-4.
Se utilizan símbolos de soldadura adicionales para complementar ciertas características de la soldadura. Los símbolos adicionales especificados en el estándar GB324-88 se muestran en la Tabla 1-5.
Los símbolos de tamaño de soldadura representan las dimensiones características de la ranura y la soldadura. Los 16 símbolos de tamaño especificados en el estándar GB324-88 se muestran en la Tabla 1-6.
Tabla 1-3: Símbolos básicos de soldadura.
| Numero de serie | Nombre | Diagrama esquemático | Símbolo |
| 1 | soldadura de bordes (fusión completa de bordes) |
 |
 |
| dos | soldadura en forma de I |  |
 |
| 3 | soldadura en forma de V |  |
 |
| 4 | Soldadura en forma de V unilateral |  |
 |
| 5 | Soldadura en forma de V con borde romo |  |
 |
| 6 | Soldadura en forma de V unilateral con borde romo |  |
 |
| 7 | Soldadura en forma de U con borde romo |  |
 |
| 8 | Soldadura en forma de J con borde romo |  |
 |
| 9 | soldadura de costura |  |
 |
| 10 | soldadura de esquina |  |
 |
| 11 | Soldadura por enchufe o soldadura por ranura |  |
 |
| 12 | Punto de soldadura |  |
 |
| 13 | Soldadura a tope |  |
|
Tabla 1-4: Símbolos auxiliares de soldadura
| numero de serie | nombre | diagrama esquemático | símbolo | instrucción |
| 1 | Símbolo plano |  |
 |
Superficie de soldadura al ras (generalmente lograda mediante mecanizado) |
| dos | símbolo cóncavo |  |
 |
Superficie de soldadura cóncava |
| 3 | símbolo convexo |  |
 |
Superficie de soldadura convexa |
Tabla 1-5: Símbolos de soldadura suplementarios
| numero de serie | nombre | diagrama esquemático | símbolo | instrucción |
| 1 | Símbolo de barra de agarre |  |
 |
Para indicar una soldadura con una barra de soporte en la raíz |
| dos | Símbolo de soldadura por puntos |  |
 |
Para indicar una soldadura en tres lados. |
| 3 | Símbolo de soldadura circunferencial |  |
|
Para indicar una soldadura alrededor de la circunferencia de una pieza de trabajo. |
| 4 | Símbolo en el sitio |  |
Para indicar soldadura realizada en sitio o en campo. | |
| 5 | Símbolo de cola” es la traducción de |  |
Puede consultar el contenido de GB5185 para marcar los métodos del proceso de soldadura, etc. |
Tabla 1-6: Símbolos de dimensiones de soldadura
| numero de serie | nombre | diagrama esquemático | numero de serie | nombre | diagrama esquemático |
| d | Grosor de la pieza |  |
Vaya | Ángulo de bisel |  |
| B | Brecha de raíz |  |
I | Longitud de soldadura” es la traducción de |  |
| PAG | borde romo |  |
norte | Número de segmento de soldadura |  |
| w | Ancho de soldadura |  |
Es | Espaciado de soldadura |  |
| d | Diámetro de fusión |  |
k | Tamaño de la pierna de soldadura |  |
| s | Grosor efectivo de la garganta |  |
h | Profundidad de la ranura |  |
| norte | Símbolo de cantidad para soldaduras idénticas |  |
h | Altura del refuerzo |  |
| R | Radio de raíz |  |
B | Ángulo de bisel de la cara de la ranura |  |
2. Códigos de métodos de soldadura
Para simplificar el marcado y la descripción de los métodos de soldadura, varios métodos de soldadura, como la soldadura de metales y la soldadura _, se pueden representar mediante números arábigos especificados en la norma nacional GB5185-85.
La Tabla 1-7 muestra los códigos de los métodos de soldadura comúnmente utilizados especificados en la norma nacional GB5185-85.
Tabla 1-7: Códigos para los principales métodos de soldadura comúnmente utilizados.
| Nombres de métodos de soldadura | Códigos de métodos de soldadura | Nombres de métodos de soldadura | Códigos de métodos de soldadura |
| Soldadura por arco | 1 | Soldadura a presión | 4 |
| Soldadura por arco metálico protegido (SMAW) | 111 | Soldadura por fricción | 42 |
| Soldadura por arco sumergido (SAW) | 12 | Soldadura por difusión | 45 |
| Soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW) con protección de gas inerte, también conocida como soldadura con gas inerte de tungsteno (TIG) | 131 | Otros métodos de soldadura | 7 |
| Soldadura por arco metálico con gas (GMAW) con protección de gas inerte, también conocida como soldadura con gas metálico inerte (MIG). | 135 | Soldadura por electroescoria (ESW) | 72 |
| Soldadura por arco metálico con gas (GMAW) con protección de gas no inerte, también conocida como soldadura con gas activo metálico (MAG) | 141 | Soldadura por electrogas (EGW) | 73 |
| Soldadura por arco de plasma (PAW) | 15 | soldadura por láser | 751 |
| Soldadura por resistencia | dos | Soldadura por haz de electrones | 76 |
| Soldadura de punto | 21 | Soldadura de pasadores | 78 |
| soldadura de costura | 22 | Soldadura dura | |
| Soldadura instantánea | 24 | Soldadura fuerte | 9 |
| Soldadura a tope por resistencia | 25 | Soldadura blanda | 91 |
| Soldadura de gas | 3 | Soldadura. | 94 |
| Soldadura con oxicombustible. | 311 | – | – |
3. Colocación del símbolo de soldadura en los dibujos.
3.1 Requisitos Básicos:
El método completo de representación de soldaduras en dibujos incluye no sólo los símbolos básicos, símbolos auxiliares, símbolos suplementarios, sino también líneas de referencia, algunos símbolos de dimensiones y datos.
Los símbolos de soldadura y los códigos de métodos de soldadura deben representarse con precisión mediante líneas de referencia y especificaciones relevantes.
Las líneas de referencia suelen constar de dos partes: una línea de punta de flecha y dos partes de línea de base (una línea continua y una línea discontinua).
3.2 Relación entre Flecha y Articulación:
La siguiente figura proporciona un ejemplo del significado del lado de la flecha y del lado sin flecha de una articulación:
La posición de las líneas de flecha:
Generalmente no hay ningún requisito especial para la posición de las líneas de flecha en relación con las soldaduras, pero cuando se indican soldaduras en V, V simple y en forma de J, la línea de flecha debe apuntar hacia el lado de la pieza de trabajo con la ranura. Si es necesario, la línea de flecha se puede doblar una vez.
3.4 Posición inicial:
La línea base discontinua se puede dibujar en la parte superior o inferior de la línea base sólida. La línea de base generalmente debe ser paralela al borde inferior del dibujo, pero también puede ser perpendicular al borde inferior en condiciones especiales.
3.5 Posición de los Símbolos Básicos con relación a la Línea Base:
Si la soldadura y la línea de flecha están en el mismo lado de la unión, el símbolo de soldadura básico debe marcarse en el lado de la línea continua.
Por ejemplo, como se muestra en la siguiente figura:
Si la soldadura está en el lado de la unión sin flechas, entonces el símbolo de soldadura básica debe marcarse en el lado de la línea discontinua de la línea base.
Al marcar soldaduras simétricas y de doble cara, no es necesario añadir líneas discontinuas.
4. Símbolos de tamaño de soldadura y sus posiciones de anotación:
4.1 Los principios para marcar símbolos y datos de tamaño de soldadura se muestran en la siguiente figura:
El tamaño de la sección transversal de la soldadura está marcado en el lado izquierdo del símbolo básico.
El tamaño en la dirección longitudinal de la soldadura está marcado en el lado derecho del símbolo básico.
Tamaños como el ángulo de la ranura, el ángulo de la cara de la ranura y el espacio libre de la raíz están marcados en la parte superior o inferior del símbolo básico.
El símbolo del número de soldaduras idénticas está marcado en la cola.
Cuando hay muchos datos de tamaño que son difíciles de distinguir, se puede agregar el símbolo de tamaño correspondiente delante de los datos.
Los principios anteriores permanecen sin cambios cuando cambia la dirección de la flecha.
4.2 Explicación de los símbolos de dimensiones:
Las dimensiones que determinan la ubicación de la soldadura no se dan en el símbolo de soldadura, sino que están marcadas en el patrón.
Cuando no hay notación o explicación en el lado derecho del símbolo básico, significa que la soldadura es continua a lo largo de toda la pieza.
Cuando no hay ninguna anotación o explicación en el lado izquierdo del símbolo básico, significa que la soldadura a tope debe estar completamente penetrada.
Para soldaduras de tapón y ranuras con bordes biselados, se debe indicar la dimensión inferior del orificio.
5. Proceso de fabricación de soldadura.
1. Entendiendo el dibujo:
En el proceso de fabricación, cuando el personal de diseño del proceso recibe el dibujo, el primer paso es comprender la estructura de la pieza.
En base a esto, comprenda el contenido de soldadura requerido por el cliente, incluida la ubicación de la soldadura, el método de soldadura que se utilizará, si se requiere pulido y otros requisitos especiales.
Es muy importante entender la intención del cliente, lo que determina el flujo de proceso que adoptaremos más adelante.
2. Determinación del método de soldadura:
En general, en el plano del cliente ya se indica claramente el método y los requisitos de soldadura: si se utiliza soldadura o soldadura por puntos, cuál debe ser la longitud de la costura de soldadura, el tamaño de la sección transversal, etc.
Sin embargo, en algunos casos, como cuando pensamos que sería mejor cambiar de soldadura a soldadura por puntos, podemos confirmar el cambio en el método de soldadura con el cliente.
3. Determinación de la junta de soldadura:
La unión soldada más común es cuando los dos lados de la pieza se cruzan verticalmente durante la autosoldadura. Como se muestra en la Figura 1 a continuación:
Tenga en cuenta que, en la mayoría de los casos, es posible que los clientes no hayan considerado la soldabilidad y que la unión no necesariamente cumpla con los requisitos de soldadura reales.
Por lo tanto, a menudo se requieren ajustes al soldar en casos como juntas perpendiculares de 90 grados.
Como se muestra en las Figuras 2 y 3, la Figura 2 es más adecuada para soldadura TIG con materiales delgados (menos de 2,0), mientras que la Figura 3 es adecuada para soldadura MIG con materiales gruesos.
En cuanto a la forma de envolver el borde, se puede determinar en función de la situación real, generalmente considerando el ángulo de flexión, y es mejor usar el lado largo para envolver el lado corto.
4. Posicionamiento de soldadura:
Al soldar dos o más piezas, se necesita una relación que pueda determinar la posición de cada una, que es el problema de posicionamiento.
Dependiendo de si la pieza en sí tiene una estructura de posicionamiento, se puede dividir en posicionamiento automático y posicionamiento con sujeción.
A continuación describimos estos dos tipos de posicionamiento por separado:
(1) Autoposicionamiento:
Se hace una cierta protuberancia o escalón reservado en una pieza de trabajo, y se hace el hueco o orificio correspondiente en la otra pieza de trabajo para realizar el posicionamiento entre las piezas de trabajo.
Actualmente, existen dos tipos más utilizados: medio corte – posicionamiento de pozo cóncavo y cob – posicionamiento de canal cuadrado.
La estructura típica de posicionamiento de pozo cóncavo y de medio corte se muestra en la siguiente figura.
En los casos en que los requisitos no son altos (como cuando la superficie soldada de la pieza de trabajo no es visible), el pozo cóncavo se puede procesar en un orificio pasante, pero está estrictamente prohibido perforar un orificio pasante si la pieza de trabajo está expuesta al exterior. .
Otra estructura alternativa de este método es transformar la media cizalla circular y el pozo cóncavo en un rectángulo, pero esto no es recomendable.
El procesamiento de huesos semicortados y cóncavos se realiza generalmente en NCT. Ambas especificaciones de medio corte, ya sea hacia arriba o hacia abajo, tienen herramientas.
No existen herramientas específicas para fosas cóncavas frontales, pero se pueden procesar mediante el uso de herramientas combinadas.
Existe una herramienta dedicada para pozos cóncavos inversos con un diámetro de 3,1, pero actualmente no hay herramientas para pozos cóncavos inversos con un diámetro de 2,4 y no se pueden procesar.
El método de utilizar el posicionamiento cóncavo de medio corte tiene ciertas limitaciones: debido a la adopción de una estructura de medio corte, el efecto de medio corte no es ideal para placas gruesas (por encima de T2.0) y la parte que sobresale del corte medio tiene un arco. forma y no puede servir como función limitante.
Y debido a que el hoyo cóncavo se forma mediante la compresión forzada del material, solo se puede aplicar a materiales relativamente blandos (como AL, CRS, GI, etc.), y es imposible lograr esto para materiales más duros (como SPHC, SUS, etc.).
En resumen, este método es adecuado para materiales con un rango de 2,0 mm o menos de chapa GI, CRS y AL.
La posición de la espiga – ranura cuadrada se muestra en la siguiente figura:
Cuando se utiliza este tipo de método de posicionamiento, el primer paso es determinar las especificaciones de la ranura de posicionamiento.
Si se utiliza el corte NCT, es mejor considerar que el orificio cuadrado se puede mecanizar en una sola pasada con herramientas NCT.
Si se utiliza corte por láser, el tamaño se puede determinar en función de la situación real. Generalmente, el orificio de la ranura puede ser 0,1 mm más grande que la espiga y la parte sobresaliente de la espiga no debe exceder el grosor de la placa en la ranura de posicionamiento.
La ranura no tiene que ser necesariamente un orificio rectangular (tipo cerrado) y puede hacerse de tipo abierto dependiendo de la situación específica.
(2) Rango de aplicación de dos métodos de autoposicionamiento:
Al comparar los dos métodos de posicionamiento anteriores, se puede ver que cuando las superficies de soldadura de dos piezas de trabajo son paralelas entre sí, el método de posicionamiento de pozo cóncavo y de medio corte es mejor.
Cuando las superficies de soldadura de dos piezas de trabajo son perpendiculares entre sí, el método de posicionamiento de ranura cuadrada y espiga es más adecuado.
(3) Posicionamiento del dispositivo:
Si el autoposicionamiento no cumple con los requisitos del dibujo o se requieren altos requisitos de posicionamiento, será necesario fabricar un dispositivo de sujeción especial y cooperar con los departamentos relevantes (como investigación y desarrollo de automatización).
5. Requisitos del proceso para soldadura por puntos :
(1) Espesor total de soldadura por puntos:
El espesor total de la soldadura por puntos no debe exceder los 8 mm y el tamaño del punto de soldadura es generalmente 2T+3 (2T representa el espesor de las dos piezas soldadas).
Debido a que el electrodo superior es hueco y se enfría con agua de refrigeración, el electrodo no se puede reducir sin límite y el diámetro mínimo es generalmente de 3 a 4 mm.
(2) Perforación y desbarbado de puntos de soldadura:
La pieza de soldadura por puntos debe perforar y desbarbar los puntos de soldadura en una de las superficies que están en contacto entre sí para aumentar la resistencia de la soldadura.
Normalmente, el tamaño de las rebabas es de Φ1,5-2,5 mm y la altura es de aproximadamente 0,3 mm. Procesar algunas pequeñas protuberancias en una de las piezas a soldar puede mejorar el proceso de soldadura.
Como se muestra en la figura siguiente, cuando el cabezal de soldadura presiona la protuberancia durante el proceso de soldadura y se aplica electricidad, la pequeña protuberancia se funde, lo que hace que la conexión sea más firme y confiable.
(3) Distancia entre dos soldaduras:
A medida que aumenta el espesor de la pieza soldada, también aumenta la distancia entre las dos soldaduras.
Si la distancia es demasiado pequeña, la pieza está sujeta a sobrecalentamiento y deformación, mientras que si es demasiado grande, la resistencia de la unión puede ser insuficiente y pueden aparecer grietas entre las dos piezas.
Generalmente, la distancia entre dos soldaduras no debe exceder los 35 mm (para materiales de menos de 2 mm).
(4) Espacio libre entre piezas soldadas:
Antes de soldar por puntos, la distancia entre las dos piezas generalmente no debe exceder los 0,8 mm.
Cuando la pieza de trabajo se dobla y luego se suelda por puntos, la posición y la altura de las soldaduras son muy importantes.
Si no se colocan correctamente, la soldadura por puntos puede desalinearse o deformarse, generando mayores errores.
(5) Daño superficial causado por soldadura por puntos:
Se forman fácilmente rebabas en el punto de soldadura por puntos, que es necesario pulir y proteger contra la oxidación.
Cuando sea necesario, el área de soldadura por puntos se puede recubrir con pintura plateada. Si es necesario pintar el área de soldadura por puntos, se debe pulir antes de pintar.
(6) Soldadura por puntos de placas de acero galvanizado:
Las placas de acero galvanizado incluyen principalmente placas galvanizadas, placas recubiertas de plomo, placas recubiertas de aluminio y placas recubiertas de estaño, etc.
En la producción, se encuentra comúnmente la soldadura por puntos de placas de acero galvanizado y piezas galvanizadas.
El espesor de la capa de zinc es generalmente inferior a 20 µm.
En comparación con la soldadura por puntos de placas de acero ordinarias, la presencia de recubrimiento de zinc no sólo reduce la densidad de corriente en el área de soldadura, sino que también hace que la distribución del campo actual sea inestable.
El aumento de la corriente también promueve aún más la formación de una aleación de Cu-Zn en la cara del extremo de trabajo del electrodo, acelerando el desgaste del electrodo y el daño del recubrimiento.
Al mismo tiempo, el recubrimiento de zinc de bajo punto de fusión provoca la aparición de grietas y poros durante el proceso de cristalización de la zona de fusión.
Por lo tanto, el rango de especificaciones de soldadura por puntos adecuada para placas de acero galvanizado es estrecho y la resistencia de la unión fluctúa mucho, con poca soldabilidad.
(7) Rango de procesamiento de interferencias de soldadura por puntos:
El siguiente es un diagrama esquemático de la soldadura por puntos mediante una máquina de soldar, con datos que indican el rango de procesamiento proporcionados por el grupo de soldadura por puntos el 16 de octubre de 2000.
Sección 3: Remachado por extrusión de orificios
1. Definición
El remachado por extrusión de agujeros es un proceso que conecta dos piezas, una con un agujero perforado y la otra con un agujero avellanado, utilizando una matriz de remachado para formar una unión inseparable.
Ventajas: El punzonado y el escariado proporcionan un posicionamiento inherente para las dos piezas. El remachado por extrusión de agujeros da como resultado una alta resistencia de las uniones y una alta eficiencia mediante el uso de herramientas especializadas.
Hoja de datos de la junta de remache avellanado
| Número de artículo Número de serie | Espesor del materialT(mm) | Altura del avellanador H (mm) | Diámetro exterior del escariador D(mm) | |||||||||||
| 3.0 | 3.8 | 4.0 | 4.8 | 5.0 | 6.0 | |||||||||
| Correspondiente al diámetro interior del avellanador pretaladrado d0 | ||||||||||||||
| d | d0 | d | d0 | d | d0 | d | d0 | d | d0 | d | d0 | |||
| 1 | 0,5 | 1.2 | 2.4 | 1.5 | 3.2 | 2.4 | 3.4 | 2.6 | 4.2 | 3.4 | / | / | / | / |
| dos | 0,8 | 2.0 | 2.3 | 0,7 | 3.1 | 1.8 | 3.3 | 2.1 | 4.1 | 2.9 | 4.3 | 3.2 | / | / |
| 3 | 1.0 | 2.4 | / | / | / | / | 3.2 | 1.8 | 4.0 | 2.7 | 4.2 | 2.9 | 5.2 | 4.0 |
| 4 | 1.2 | 2.7 | / | / | / | / | 3.0 | 1.2 | 3.8 | 2.3 | 4.0 | 2.5 | 5.0 | 3.6 |
| 5 | 1.5 | 3.2 | / | / | / | / | 2.8 | 1.0 | 3.6 | 1.7 | 3.8 | 2.0 | 4.8 | 3.2 |
Nota: El principio general del remachado avellanado es H=T+T'+(0,3~0,4), D=D'-0,3 y Dd=0,8T. Cuando T≧0,8 mm, el espesor de la pared avellanada es 0,4T. Cuando T<0,8 mm, el espesor de la pared avellanada es generalmente de 0,3 mm. Generalmente se considera que H' es 0,46 ± 0,12.
Sección 4: Junta de remache de extracción
1. Clasificación:
Los remaches de tracción se dividen en dos tipos: cabeza plana y cabeza redonda (también conocida como cabeza de paraguas).
Para remaches de cabeza plana, el lado en contacto con la cabeza del remache debe tener un orificio avellanado. Para los remaches de cabeza redonda, la superficie de contacto es plana.
2. Definición:
Tire del mandril del remache a través de las dos partes del orificio pasante usando una remachadora hasta que se rompa, lo que hará que la funda exterior del remache se expanda y se convierta en una conexión no extraíble.
3. Parámetros de la junta remachable:
| Categoría de remaches. | El diámetro nominal del remache D. | El diámetro del orificio para remachar placas de acero D1. | LongitudL | METRO | Diámetro de la cabeza H | Altura de la cabeza P | Espesor de chapa de acero para remachar. | Fuerza máxima.(N) | |||
| En forma de paraguas | cabeza plana | avellanado | cabeza plana con resistencia al corte | Resistencia a la cizalladura | resistencia a la tracción | ||||||
| Remache ciego de aluminio | 2.4 | 2.5 | 5.7 7.3 8.9 |
1.42 | 4.8 | 0,7 | 0,8 | 1,0 ~ 3,2 3.2~4.8 4,8 ~ 6,4 |
1,6 ~ 3,2 3.2~4.8 4,8 ~ 6,4 |
490 | 735 |
| 3.0 | 3.1 | 6.3 8.0 9.8 |
1,83 | 6.0 | 0,9 | 1.0 | 1,0 ~ 3,2 3.2~4.8 4,8 ~ 6,4 |
1,6 ~ 3,2 3.2~4.8 4,8 ~ 6,4 |
735 | 1180 | |
| 3.2 | 3.3 | 6.3 8.0 9.8 |
1,83 | 6.4 | 0,9 | 1.1 | 1,6 ~ 3,2 3.2~4.8 4,8 ~ 6,4 |
1,6 ~ 3,2 3.2~4.8 4,8 ~ 6,4 |
930 | 1420 | |
| 4.0 | 4.1 | 6.9 8.6 10.4 |
2.28 | 8.0 | 1.2 | 1.4 | 1.2~3.2 3.2~4.8 4,8 ~ 6,4 |
1,6 ~ 3,2 3.2~4.8 4,8 ~ 6,4 |
1470 | 2210 | |
| remache de aluminio | 4.8 | 4.9 | 7.5 9.3 11.1 |
2.64 | 9.6 | 1.4 | 1.6 | 1,6 ~ 3,2 3.2~4.8 4,8 ~ 6,4 |
2.3~3.2 3.2~4.8 4,8 ~ 6,4 |
2260 | 3240 |
| remache de acero | 3.2 | 3.3 | 6.4 9.5 |
1,93 | 9.5 | 1.0 | 1,0 ~ 3,2 3.2~6.4 |
1270 | 1770 | ||
| 4.0 | 4.1 | 10.2 | 2.41 | 11.9 | 1.25 | 3.2~6.4 | 2060 | 2940 | |||
| 4.8 | 4.9 | 10.8 | 2.90 | 15.9 | 1.9 | 3.2~6.4 | 2750 | 3920 | |||
Nota: El diámetro del orificio pasante del remache en la pieza es generalmente 0,2 ~ 0,3 mm mayor que el diámetro nominal D del remache. La distancia desde el centro del orificio del remache hasta el borde debe ser mayor que 2 veces el tamaño del orificio del remache para obtener una mejor resistencia del remache. Si la distancia es demasiado pequeña, la resistencia se reducirá considerablemente.
4. Diagrama de forma de remache:
Observación:
(1) Los remaches de cabeza plana se utilizan principalmente para superficies con requisitos estrictos donde no se pueden conectar sujetadores que sobresalgan. La cabeza plana del remache está empotrada en un orificio avellanado del sujetador para que la cabeza no sobresalga de la superficie.
(2) El color del remache se puede combinar con la pieza de montaje mediante ennegrecimiento u otros tratamientos para cumplir con los requisitos del cliente. Por ejemplo, la cabeza del remache se puede pintar para permitir remachar piezas pintadas.
5. Para el remache de tracción más utilizado, 3B010-01
Es el remache de cabeza plana con extremo abierto mencionado anteriormente. El diámetro exterior D del remache es de 0,125 pulgadas, es decir, 3,175 mm. El orificio avellanado correspondiente es Φ6,5XΦ3,5X120° y el orificio pasante correspondiente es Φ3,4.
