La fabricación ajustada es una de las técnicas de fabricación más populares en el mundo actual. Desarrollado por Kiichiro Toyoda, fundador de Toyota Motor Corporation, este proceso ayuda a las empresas y fabricantes a reducir los residuos.
Entonces, ¿qué es la manufactura esbelta? ¿Como funciona? ¿Cuáles son los principios y tipos de Lean Manufacturing? Continúe leyendo mientras brindamos respuestas a estas preguntas y otros aspectos importantes sobre la fabricación ajustada.
¿Qué es la manufactura esbelta?
El proceso de fabricación ajustada, también conocido como producción justo a tiempo (JIT), se remonta a principios del siglo XX. Toyota desarrolló el Sistema de Producción Toyota en la década de 1940 para minimizar el desperdicio en su método o proceso de producción. La empresa desarrolló tres objetivos que funcionaron. Los objetivos son:
- Sobrecarga Minera (Muri)
- Eliminar inconsistencias (Mura)
- Evite el desperdicio (muda).
Sin embargo, eliminar el desperdicio en la producción ajustada no significa reducir la fuerza laboral o crear “atajos” drásticos.
Es importante señalar que el objetivo final de la producción ajustada no es eliminar el desperdicio, sino crear valor sostenible para los clientes. La fabricación ajustada es un proceso beneficioso porque reduce los plazos de entrega y mejora la calidad del producto y los costos operativos a largo plazo.
¿Cómo funciona la fabricación ajustada?
La fabricación ajustada es la aplicación de procesos, herramientas y principios ajustados en la fabricación o desarrollo de un producto. Es un principio basado en optimizar el proceso de desarrollo de productos, eliminar desperdicios, reducir costos, promover la innovación y reducir el tiempo de comercialización.
Además, la fabricación ajustada considera el desperdicio cualquier proceso o componente de producción que no crea valor para el cliente. Los residuos incluyen procesos, productos, actividades o servicios que requieren dinero, tiempo o habilidades pero que no crean valor para el cliente. También se tienen en cuenta el exceso de inventario, los procesos ineficaces o costosos y el talento infrautilizado.
Al reducir los residuos y mejorar la producción, la producción ajustada crea un valor añadido sostenible para los clientes.
5 principios de la manufactura esbelta
Se utilizan cinco principios básicos de la producción ajustada para implementarla. Estos principios incluyen valor, flujo de valor, creación de flujo, configuración del sistema pull y perfección. Veamos estos principios en detalle.
1. Valor
El valor se determina desde la perspectiva del cliente y se refiere a cuánto está dispuesto a pagar un cliente por un producto o servicio en particular. Es trabajo del proveedor de servicios o del fabricante crear valor evitando el desperdicio. Cuando se elimina el desperdicio, resulta más fácil equilibrar el costo del producto con el precio que el cliente está dispuesto a pagar por él, maximizando al mismo tiempo las ganancias.
2. Flujo de valor
El flujo de valor tiene en cuenta todo el ciclo de vida del producto, desde la adquisición de materias primas hasta su eliminación o reciclaje. Este principio lean utiliza la alineación de la cadena para examinar cada paso del ciclo de producción en busca de desperdicios y eliminar cualquier proceso que no agregue valor a los clientes.
El análisis del flujo de valor requiere el esfuerzo conjunto de ingenieros, diseñadores, científicos y todos los profesionales involucrados en la producción del producto o servicio.
3. Crea un flujo
La fabricación ajustada supone que las interrupciones y desarmonías durante los procesos de producción alterarían el flujo y aumentarían los costos de producción. Por tanto, el principio de creación de flujo implica la eliminación de barreras funcionales en la producción que influyen en el tiempo de entrega. Eliminar estas barreras daría como resultado un flujo de proceso más fluido, mejoraría el tiempo de respuesta y minimizaría el desperdicio.
4. Configure un sistema de extracción
La producción ajustada se basa en la introducción de un sistema pull en lugar del sistema push utilizado en la planificación de recursos de producción. En los sistemas push, el inventario se determina de antemano. Aquí, los fabricantes configuran la producción para cumplir con las previsiones y las ventas. Sin embargo, el sistema push genera mucho desperdicio porque la mayoría de los pronósticos son inexactos y a menudo resultan en una producción excesiva o insuficiente para satisfacer la demanda.
Un sistema pull, por el contrario, sólo funciona bajo demanda. Es un proceso flexible y eficiente cuyo éxito se basa en una comunicación óptima. Como resultado, los equipos que trabajan con el sistema pull solo comienzan nuevas tareas después de completar las anteriores. Esto permite a los equipos adaptarse a los desafíos de producción a medida que surgen.
5. Perfección
La perfección es uno de los principios clave del proceso de fabricación ajustada. La fabricación ajustada implica la evaluación continua de los métodos y procesos de producción para encontrar un sistema perfecto para el flujo de valor.
Este principio de perfección presupone que la evaluación continua va acompañada de una mejora continua de las prácticas y procesos de fabricación. Las métricas evaluadas incluyen ciclos de producción, tiempos de entrega, flujo acumulado y rendimiento.
Tipos de desperdicio en la manufactura esbelta
Eliminar el desperdicio en la producción es uno de los principios básicos de la fabricación ajustada. El desperdicio es una de las principales razones de la reducción de beneficios en las empresas.
La manufactura esbelta reconoce siete tipos de desperdicio dentro de un proceso de manufactura. Seis de estos residuos están relacionados con el sistema productivo. Este último se refiere a la gestión de empleados o trabajadores.
1. Sobreprocesamiento
Se refiere a cualquier paso innecesario en la línea de producción o proceso de fabricación. Es una señal de un proceso mal diseñado. Además, podría deberse a una mala comunicación, un error humano, una superposición de autoridad o una duplicación de datos.
Esto da como resultado un desperdicio de material, mano de obra, energía, tiempo y emisiones de gases. Una solución simple como el mapeo de procesos puede simplificar el proceso para reducir el desperdicio.
El mapeo de procesos es una herramienta de desperdicio eficiente que se puede utilizar para eliminar procesos innecesarios. Esta herramienta incluye y garantiza la ejecución de tareas de producción, reporte, control y aprobación de documentos.
2. Sobreproducción
La sobreproducción puede generar todos los demás tipos de desperdicio y, en la mayoría de los casos, un exceso de inventario. Esto conlleva un mayor consumo de materias primas y la posibilidad de que el producto final se deteriore durante el almacenamiento, generando desperdicio.
Una medida para combatir este desperdicio es medir el takt time, es decir, la velocidad a la que se debe realizar la producción para satisfacer la demanda de los clientes. Si se puede reducir el tiempo del ciclo, el proceso de producción se ejecutará de manera más eficiente.
3. Defectos
Se refiere a productos que no cumplen con las expectativas del cliente o los estándares de diseño. Un producto defectuoso deberá ser sustituido por otro.
Esto afecta el tiempo, la satisfacción del cliente, el dinero y los recursos. Como resultado, la mano de obra, los materiales utilizados para producir el producto defectuoso, los reemplazos, la energía, el tiempo, etc.
Para combatir esto, es necesario garantizar estándares operativos en todas las etapas de la línea de producción. Esto podría significar una documentación mejor y más completa de los cambios de diseño y el desarrollo de listas de verificación para garantizar el cumplimiento.
4. Inventario
Esto se debe al stock sin procesar. Esto incluye desperdicio de inventario, capital, transporte de inventario, contenedores y espacio utilizado para el inventario, costos de almacenamiento y más. Esto puede indicar una ruptura del vínculo procesal entre la adquisición o planificación de materias primas o productos y el proceso de fabricación.
El exceso de inventario también puede ocultar posibles desperdicios en la producción del inventario. Una solución eficaz a este desperdicio es la producción justo a tiempo. Debe haber un equilibrio en la compra de materias primas y productos en función de las necesidades del cliente.
5. Transporte
Se trata de transportar materiales o productos de un lugar a otro. Además, el transporte no añade valor al producto en sí; Esto significa que debes minimizar los costos tanto como sea posible. Esto también puede significar que hay que esperar a que se empiecen a producir los materiales, lo cual es un desperdicio.
La minimización de costos podría implicar ubicar las instalaciones de producción más cerca o utilizar un transporte más eficiente, como camiones más grandes, para reducir el número de viajes.
Esto también reduciría los residuos relacionados con posibles daños al producto durante el transporte, residuos de embalajes de transporte, consumo de energía, emisiones de gases de escape, etc.
6. Espera
La espera es el tiempo dedicado a esperar a que se complete un proceso de producción antes de pasar al siguiente. Esto aumenta los costos por horas extras, acelerando procesos o piezas de máquinas.
El desperdicio también puede ocurrir cuando los trabajadores intentan ganar tiempo tomando atajos, lo que puede provocar defectos en el producto. La gerencia puede resolver esto midiendo adecuadamente el tiempo requerido y cambiando el diseño del proceso.
7. Talento no utilizado
Este tipo de desperdicio ocurre cuando la gerencia no puede utilizar todo el talento disponible. En la mayoría de los casos, este desperdicio se debe a una mala gestión y a una mala comunicación entre la dirección y los empleados.
Esto hace que la gerencia asigne tareas a empleados para las que no están capacitados o asuman tareas equivocadas. La gerencia puede lograr esto a través de oportunidades de capacitación y participación en mejoras de procesos.
Ventajas y desventajas de la fabricación ajustada
La producción ajustada tiene varias ventajas y desventajas según el área de aplicación. A continuación se presentan algunos pros y contras de la fabricación ajustada.
Beneficios de la fabricación ajustada
Amigable con el medio ambiente
El proceso de fabricación ajustada es respetuoso con el medio ambiente porque reduce los residuos, lo que a menudo conduce a una reducción del consumo de combustible y energía. También promueve el uso de herramientas y equipos energéticamente eficientes para la producción, reduciendo así los costos.
Ahorra dinero y tiempo
Uno de los beneficios más obvios de la manufactura esbelta es la capacidad de reducir los costos de producción. La fabricación ajustada promueve una fuerza laboral y flujos de trabajo eficientes y optimizados, así como una asignación adecuada de recursos, ahorrando así costos. Además, el uso de esta técnica de fabricación ayuda a reducir el tiempo de entrega.
Mayor satisfacción del cliente
Entregar un producto o servicio en el momento adecuado y al costo adecuado aumenta la satisfacción del cliente. Y con la fabricación ajustada, los fabricantes y proveedores de servicios siempre se esfuerzan por satisfacer a sus clientes.
Desventajas de la fabricación ajustada
Impone un embargo al desarrollo futuro.
El enfoque de la manufactura esbelta en el presente puede limitar los desarrollos futuros. El enfoque de la manufactura esbelta es reducir el desperdicio, lo que podría resultar en que la gerencia elimine áreas del negocio que se consideran sin importancia para la estrategia de producción actual.
Sin embargo, en algunos casos estas áreas pueden ser de gran importancia para el desarrollo futuro de la empresa.
Bienestar y seguridad de los empleados de la empresa.
El objetivo de la fabricación ajustada es simplificar los procesos de producción y eliminar el desperdicio y, a menudo, deja a los empleados muy poco margen de error. Esto aumenta el estrés y la presión de los empleados en el trabajo, lo que a menudo tiene un impacto negativo en su bienestar y seguridad.
Difícil de estandarizar
La estandarización de la manufactura esbelta es casi imposible porque es más una cultura corporativa que un método o técnica de producción definido. Además, como la estandarización es difícil, los fabricantes consideran que esta tecnología es vaga y flexible en lugar de robusta y funcional.
¿Cuáles son las mejores herramientas de fabricación ajustada?
La fabricación ajustada utiliza varias herramientas y técnicas para lograr los objetivos de una empresa. La herramienta utilizada generalmente depende del entorno y del objetivo empresarial. Sin embargo, aquí están las mejores herramientas de fabricación ajustada.
Kanban
Es una señal digital o física que desencadena la producción de lotes pequeños cuando es necesario. Ejemplos de esta herramienta incluyen una tarjeta Kanban y un sistema de 2 contenedores.
Kaizen
El objetivo de esta herramienta es crear pequeños cambios para todos, todos los días y en todas partes. Es una herramienta ideal para la mejora continua que tiene en cuenta la contribución de todos los involucrados.
Análisis del flujo de valor
Es una herramienta multifuncional que se utiliza para rastrear, analizar y mejorar el flujo de materiales e información utilizando un flujo de valor. El flujo de valor incluye el conjunto completo de actividades necesarias para mantener o producir un producto de principio a fin.
Gestión 5S
5S consta de cinco disciplinas: ordenar, organizar, brillar, estandarizar y sostener. Es una herramienta de productividad que visibiliza las desviaciones para aumentar la eficiencia.
Planificar-Hacer-Verificar-Actuar (PDCA)
Esta es una importante herramienta de gestión lean, ideal para la mejora continua. Esta herramienta incluye un marco integral para identificar y resolver problemas fácilmente.
Los pasos para utilizar esta herramienta incluyen: hacer planes para una meta específica y hacer el trabajo necesario para que el plan se haga realidad. Esto también incluye revisar los resultados del trabajo realizado y ajustar o corregir los resultados insatisfactorios.
Consejos prácticos de producción ajustada para talleres mecánicos
A continuación se ofrecen algunos consejos prácticos de fabricación ajustada para talleres mecánicos.
1.Asegúrate de que tu sistema de elaboración tenga un diseño simple
Es más fácil monitorear y mejorar los sistemas es fácil. Por lo tanto, es mejor dividir su sistema de producción en partes simples para facilitar su evaluación y mejora.
2. Sigue buscando oportunidades de mejora
Busque siempre formas de mejorar su proceso de fabricación. También es importante que animes y apoyes a tus empleados para que encuentren mejores métodos de fabricación y revisen el trabajo que se está realizando para mejorarlo.
3. Implementar mejoras continuas de diseño.
Esforzarse por lograr mejoras es fantástico, pero implementar estas mejoras en proyectos y procesos mejora el negocio. También es importante medir las mejoras y realizar cambios pequeños e incrementales en lugar de grandes.
4. Busque el apoyo del equipo
Sin el apoyo de sus empleados, implementar los consejos anteriores sería una tarea difícil. Por lo tanto, necesita obtener el apoyo de sus empleados informándoles sobre los beneficios del sistema de fabricación ajustada.
Capacidad de fabricación ajustada de WayKen
Titulación Universitaria
La fabricación ajustada conduce a la creación de productos con un mínimo de desperdicio. Es una técnica que ahorra tiempo y dinero al eliminar procesos de producción que no crean valor para los clientes. Aplicar el lean Manufacturing en una empresa es una forma de obtener los mejores resultados.
Preguntas frecuentes
¿Cuál es el principio fundamental de la manufactura esbelta?
El principio fundamental de la fabricación ajustada es reducir los residuos y mejorar continuamente el proceso de producción.
¿Cuál es el mayor beneficio de la fabricación ajustada?
La mayor ventaja de la fabricación ajustada es que identifica y define las causas del desperdicio en una empresa y desarrolla la mejor solución para ellas.
¿Cuáles son las reglas de la manufactura esbelta?
Hay cuatro reglas básicas: estructurar cada actividad o evento, vincular claramente a cada cliente y proveedor, definir y simplificar el flujo de trabajo y mejorar los procesos de producción mediante la experimentación.
