Ⅰ. Consigue la información que necesitas
Realizar un análisis de tecnología de estampado de construcción conjunta basado en datos relevantes y realizar una auditoría de procesos y estandarización de piezas.
(1) Adquirir planos de piezas de productos con especificaciones técnicas específicas.
Obtenga una comprensión de los requisitos de forma, tamaño y precisión de la pieza de trabajo. Determine el tamaño y la ubicación del orificio crítico, así como la superficie crítica, y realice un análisis para identificar el punto de referencia de la pieza.
Es importante tener en cuenta que los requisitos para estampar piezas no están escritos en piedra.
Con los rápidos avances en la tecnología de estampado, es esencial adoptar un enfoque integral y aplicar diversas tecnologías de estampado según sea necesario en la producción. Esto se puede lograr mediante la selección racional de métodos de estampado, la formulación adecuada del proceso de estampado y la selección de una estructura de molde adecuada. Este enfoque no sólo cumplirá con las especificaciones técnicas del producto, sino que también cumplirá con los requisitos del proceso de estampado.
(2) Reúna las tarjetas de proceso para el procesamiento de la pieza de trabajo.
Al hacerlo, es posible examinar la interconexión entre los procesos frontales y posteriores, comprender los requisitos del proceso y las relaciones de ensamblaje que deben garantizarse entre los procesos, etc.
(3) Determine el lote de producción de la pieza.
La producción de piezas tiene un impacto significativo en la eficiencia del proceso de estampado. Para ello, es necesario identificar el tipo de molde, estructura, material y otros detalles relevantes en función del lote de producción de piezas y las especificaciones de calidad de las piezas. Analizar la economía del proceso de utillaje y la viabilidad de producir edificios públicos y delinear el perfil de la etapa de estampado.
(4) Especificar las condiciones y especificaciones de las materias primas utilizadas para la pieza de trabajo (como láminas, tiras, bobinas, chatarra, etc.), comprender la naturaleza y el espesor del material, determinar si se debe minimizar el desperdicio usando menos material para muestreo, según la capacidad de fabricación de las piezas, e identificar inicialmente las especificaciones del material y el grado de precisión.
Siempre que sea posible se deben utilizar materiales económicos, siempre que cumplan con los requisitos de funcionalidad y rendimiento de estampado.
(5) Analizar y diseñar los requisitos de dirección de fibra y dirección de rebabas en el proceso.
(6) Evaluar las capacidades técnicas y el estado del equipo de fabricación de moldes en el taller de moldes y la disponibilidad de piezas de moldes estándar.
(7) Familiarícese con la información del equipo o el estado del taller de estampado.
(8) Después de estudiar y comprender minuciosamente la información anterior, formule un diseño inicial para la estructura del molde.
Si es necesario, realice modificaciones al diseño y proceso del producto establecidos para integrar mejor el diseño del producto, el proceso, el diseño del molde y la fabricación, lo que dará como resultado resultados más óptimos.
Ⅱ . Determinar el plan de proceso y el tipo de estructura del molde.
Determinar la solución del proceso es un paso crucial después de analizar el proceso de piezas estampadas.
Implica:
(1) Llevar a cabo un análisis del proceso basado en las características de forma, precisión dimensional y requisitos de calidad de la superficie de la pieza de trabajo para determinar sus propiedades principales y la naturaleza de los procesos básicos como remoción de material, punzonado, doblado, embutición profunda, bridado y expansión. .
La lista de procesos individuales necesarios para el estampado normalmente se puede derivar directamente de las especificaciones del dibujo de la pieza del producto.
(2) Establecer el número de casos según los cálculos de casos.
Para piezas estiradas, calcule el número de socavados profundos. El número de veces que se debe procesar una pieza doblada o cortada dependerá de su forma, tamaño y requisitos de precisión.
(3) Con base en las características de deformación, precisión dimensional y facilidad de operación de cada proceso, determine el orden de los procesos.
Por ejemplo, decida si perforar primero y luego doblar o doblar primero y luego perforar.
(4) Con base en factores como el tamaño del lote de producción, los requisitos de precisión, el nivel de fabricación del molde, la capacidad del equipo y otros, determine la combinación óptima de procesos únicos que se han organizado.
Por ejemplo, un proceso de estampado compuesto o un proceso de estampado continuo. Generalmente, los punzones gruesos, de baja precisión, de pequeño volumen y de gran tamaño son adecuados para la producción de un solo proceso utilizando matrices simples.
Los materiales finos, el tamaño pequeño y la gran cantidad de piezas perforadas son ideales para la producción continua utilizando un troquel escalonado.
Para estampar piezas con alta precisión posicional, es aconsejable utilizar matrices de estampado compuestas.
Luego de determinar la naturaleza, secuencia y combinación de procesos, finalizar el proceso de estampado y la estructura de los troqueles para cada proceso.
Ⅲ. Realizar los cálculos de proceso necesarios.
(1) Diseñar los materiales y determinar las dimensiones aproximadas.
(2) Calcule la presión de punzonado, incluida la fuerza requerida para punzonar y cortar, doblar, embutir, rotar, expandir, descargar, empujar y engarzar. Si es necesario, calcule también el trabajo y la potencia de punzonado.
(3) Determine el centro de presión del molde.
(4) Calcule o estime el espesor de cada parte principal del molde, como la matriz cóncava, la placa de retención de la matriz, la almohadilla y la altura libre del caucho o resorte de descarga.
(5) Especifique el espacio libre de moldes convexos y cóncavos y calcule las dimensiones de las piezas de trabajo de moldes convexos y cóncavos.
(6) Para el proceso de embutición profunda, determine el método de embutición profunda (con corte o sin corte), calcule el número de operaciones de embutición profunda y el tamaño del producto semiacabado en procesos intermedios.
Es posible que se requieran cálculos especiales para ciertos procesos, como la embutición profunda de tiras continuas.
Ⅳ. El diseño general del molde.
Utilizando el análisis y los cálculos anteriores, lleve a cabo un diseño preliminar de la estructura del molde (en esta etapa, generalmente es suficiente realizar un boceto) y estime la altura de cierre del molde. Describe las dimensiones generales del molde.
Ⅴ. Diseño estructural de las partes principales del molde.
(1) Piezas de pieza de trabajo, incluido el diseño de molde convexo, molde cóncavo, molde convexo-cóncavo y la selección de una forma fija.
(2) Posicionamiento de piezas. Existen varios tipos de dispositivos de posicionamiento comúnmente utilizados en moldes, como placas de posicionamiento ajustables, pasadores de tope fijos, pasadores de tope móviles y cuchillas laterales fijas, que deben seleccionarse y diseñarse en función de condiciones específicas.
En modo continuo, también es necesario considerar si se utiliza un pasador de tope inicial.
(3) Dispositivo de descarga e impulso, incluida la selección de rigidez o elasticidad, y la selección y cálculo de muelles y gomas.
(4) Piezas de guía, como seleccionar una columna guía, una guía de manguito guía o una guía de placa guía, elegir una columna guía intermedia, una columna guía lateral trasera o una columna guía diagonal, y usar un manguito guía deslizante o un manguito guía de bolas con bolas de acero, etc. .
(5) Piezas de soporte y fijación, piezas de fijación, como la selección de la estructura del mango del molde y la base del molde superior e inferior.
Ⅵ. Seleccionar equipo de estampado.
La selección del equipo de estampado es un aspecto crucial del diseño de procesos y moldes. Una elección acertada del equipo tiene un impacto significativo en la calidad de las piezas, el aumento de la productividad y la seguridad operativa. También simplifica el proceso de diseño del molde.
La elección del tipo de estampado depende principalmente de los requisitos del proceso y del volumen de producción.
La especificación del equipo de estampado está determinada principalmente por los parámetros del proceso y el tamaño de la estructura del troquel. Para prensas de manivela deberá cumplir los siguientes requisitos:
(1) La presión nominal de la prensa debe ser mayor que la fuerza del proceso de estampado, es decir:
Sello P >∑P 0
Para ser más precisos, la curva de carga del proceso de estampado debe estar dentro de la curva de carga permitida de la prensa. Para piezas estampadas, calcule también el trabajo de embutición profunda.
(2) La altura de carga de la prensa debe cumplir con los requisitos de altura de cierre del molde.
(3) La carrera de la prensa debe cumplir con los requisitos de formación de piezas. Para las prensas utilizadas en el proceso de embutición, el trazo debe ser mayor de 2 a 2,5 veces la altura de la pieza en el proceso para acomodar la pieza en bruto y retirar la pieza.
(4) El tamaño de la mesa de prensado debe ser mayor que la forma de la base del molde debajo del molde, lo que permite fijar la posición del molde. Generalmente, cada lado debe tener más de 50 a 70 mm. El tamaño del orificio de vertido en la mesa de la prensa debe ser mayor que el tamaño de la pieza de trabajo (o chatarra).
Ⅶ . Dibuja una imagen general del patrón.
Los diagramas de molde, incluidos los diagramas de piezas y componentes, se dibujan estrictamente de acuerdo con los estándares de dibujo (GB/T4457~GB/T4460 y GB/T131-1993). Sin embargo, en la producción real, el diseño del dibujo debe adaptarse a las características de trabajo del molde y a los requisitos de instalación y ajuste.
El diseño general del molde incluye:
(1) Vista principal:
Se dibuja una vista en sección transversal del molde en su posición de trabajo. Normalmente, la mitad de la vista muestra la situación antes del inicio del proceso de estampado (cuando el control deslizante de la prensa está en la posición de parada superior y se coloca la pieza en bruto), y la otra mitad muestra el estado después de que se completa el punzonado, el área de trabajo de la pieza. se forma (o separa) y el deslizador de prensa está en la posición de parada inferior.
(2) Vista superior:
Normalmente, la mitad de la vista superior muestra la mitad inferior del molde y la otra mitad muestra la mitad superior. En algunos casos, la mitad inferior de la vista superior también se puede dibujar completamente si es necesario.
(3) Vista lateral, vista en alzado y vista en sección parcial:
Si es necesario, se puede dibujar una vista lateral del molde en su posición de trabajo. En algunos casos, la esquina superior derecha del dibujo también se puede utilizar para mostrar una vista superior del patrón y una sección parcial.
(4) Diagrama de piezas:
El diagrama general de artefactos se encuentra en la esquina superior derecha. Para el trabajo realizado por múltiples conjuntos de moldes, es necesario dibujar un diagrama de piezas para el proceso actual además del diagrama de piezas del proceso anterior.
(5) Diagrama de muestra:
Para un troquel progresivo, es necesario delinear el diseño, la secuencia del proceso y el contenido del estampado para cada etapa. También se deben indicar la distancia entre escalones, el valor del borde y el tamaño de la tira. El diseño de la matriz debe estar marcado con el método de diseño, el tamaño de la tira y el tamaño del valor de superposición.
(6) Lista de piezas:
Se debe proporcionar una lista de piezas, indicando material y cantidad. Las piezas estándar deben especificarse en las especificaciones.
(7) Requisitos técnicos y descripción:
Los requisitos técnicos incluyen presión del punzón, tipo de equipo, tolerancia general y montaje del molde, instalación y puesta en marcha, altura de cierre del molde, espacio libre del molde y otros requisitos.
Ⅷ . Dibujar piezas no estándar
Todas las dimensiones, tolerancias y ajustes, tolerancias de forma y posición, rugosidad de la superficie, materiales utilizados y sus requisitos de tratamiento térmico y otras especificaciones técnicas deben indicarse en los planos de las piezas.
Ⅸ. Realización de tarjetas de registro de herramientas y preparación de documentación del proceso de estampado.
Para la producción a pequeña escala, se debe completar una tabla detallada de rutas de proceso, mientras que para la producción a gran escala, se debe crear una hoja de proceso para cada parte.
