La calidad de la soldadura afecta directamente el rendimiento y la seguridad de la estructura de la caldera.
Si la calidad de la soldadura de la caldera no es buena, se pueden producir fugas e incluso accidentes por explosión, provocando grandes daños a la vida de personas y bienes.
Por lo tanto, es de gran importancia discutir las causas de los defectos de soldadura de la caldera y mejorar la calidad de la soldadura de la caldera para garantizar el funcionamiento seguro de la caldera.
Penetración incompleta
Análisis de causa
Las principales causas de los defectos de penetración incompleta son las siguientes:
① Se instalan tuberías de membrana de pared de agua en el sitio de construcción.
Debido a la apertura estrecha y al funcionamiento con obstáculos, es muy fácil tener una penetración incompleta.
② La holgura de montaje es inconsistente.
Al ensamblar piezas en el sitio, es necesario ensamblar varias uniones soldadas al mismo tiempo.
Sin embargo, es muy difícil igualar el espacio libre de montaje.
Además, no se pueden soldar varias uniones soldadas al mismo tiempo.
Cuando se sueldan algunas uniones soldadas, el espacio entre las uniones soldadas restantes se reducirá o incluso será cero.
Estas uniones soldadas son propensas a una penetración incompleta durante la soldadura.
③ La penetración incompleta es causada por la obstrucción de las tuberías en ambos lados y la fuerte unión escalonada del ensamblaje durante la soldadura.
Contramedidas preventivas
Medidas para evitar una penetración incompleta:
Se debe controlar el tamaño de la ranura de la junta.
Por ejemplo, para la unión soldada en un lado y formada en ambos lados, el espacio de montaje debe ser el diámetro del electrodo y el borde romo debe ser aproximadamente la mitad del diámetro del electrodo;
La raíz debe eliminarse con cuidado;
Durante la soldadura se deben seleccionar la velocidad y la corriente de soldadura adecuadas; Utilice soldadura de arco corto, etc.
Iniciar el arco en la parte más difícil y sellar el arco en el lugar con el menor obstáculo para no afectar la operación y visión del soldador durante la soldadura y reducir la calidad de las uniones soldadas;
Para evitar temperaturas muy bajas en las uniones soldadas, es mejor adoptar la soldadura a tope por dos personas;
Es difícil mantener el ángulo incluido especificado entre la boquilla, el alambre de soldadura y la soldadura en la posición del obstáculo, que se puede ajustar según la situación real.
Después de la posición difícil, se puede reanudar la soldadura en ángulo normal.
Por ejemplo, para pared de agua de membrana:
① Antes del montaje, compruebe cuidadosamente la planitud de la junta soldada.
Para deformaciones pequeñas, se puede utilizar la corrección de llama o un método mecánico para corregir antes del montaje;
Si la deformación es muy grande y la corrección general es difícil, primero se puede cortar la soldadura de conexión entre las aletas.
La longitud de corte se determina según el grado de deformación y el tamaño de la tensión, generalmente no más de 1500 mm, y luego se fija el tubo único.
Una vez completado el montaje y soldadura de toda la pared refrigerada por agua, la soldadura de aleta cortada se debe volver a soldar utilizando el método de soldadura posterior seccional.
② Controlar estrictamente los espacios mínimos y máximos de varios pares de uniones soldadas, de modo que el espacio del par más pequeño pueda cumplir con los requisitos de calidad de la soldadura;
La distancia máxima de montaje no debe exceder los 5 mm.
Durante la soldadura, primero se debe soldar la unión soldada con un espacio pequeño y luego se debe soldar la unión soldada con un espacio grande.
Esto no sólo puede evitar una penetración incompleta, sino que también ayuda a reducir la tensión y la deformación de la soldadura y reduce el desperdicio de la junta soldada.
③ Al soldar en la aleta, debido a la limitación del espaciado de los tubos, es mejor usar un electrodo de tungsteno con borde afilado para soldar para aumentar la accesibilidad de la pistola de soldar y reducir adecuadamente la velocidad de soldadura, aumentar el tiempo de residencia del arco aquí. y proceder cuando el tamaño del baño fundido sea igual al de las demás partes y el metal fundido esté en estado de “infiltración”.
④ Si el espacio entre las uniones soldadas de cada pieza es demasiado pequeño para garantizar la calidad de la soldadura, se pueden usar electrodos de tungsteno con puntas afiladas para soldar para centrar el arco y facilitar la penetración de la raíz de la soldadura.
No fusionado
Análisis de causa
Al soldar, la corriente es demasiado pequeña o la velocidad de soldadura es demasiado rápida y el calor no es suficiente, por lo que la ranura del metal base o el metal de soldadura que se soldó primero no se derrite por completo;
La corriente seleccionada es demasiado alta, lo que hace que la segunda mitad del electrodo se vuelva roja y provoque una fusión muy rápida.
El metal fundido del electrodo se ha cubierto antes de que el borde del metal base llegue a la masa fundida;
La velocidad de disipación del calor de la soldadura es demasiado rápida o la temperatura en el punto inicial es baja, por lo que el extremo inicial del metal base no se funde, lo que resulta en una fusión incompleta;
La llama de la varilla de soldar, alambre de soldar o soplete de soldadura se inclina hacia un lado de la ranura, o el arco se inclina hacia un lado debido a la excentricidad de la varilla de soldar, de modo que el metal base o el metal base de soldadura anterior que está siendo cubierto por el metal de aportación antes de fundirse por completo;
Cuando hay óxido o suciedad en la ranura del metal base o en la superficie del metal de soldadura de la capa anterior, el metal de aportación no se puede fundir debido a una temperatura insuficiente durante la soldadura y el borde y la capa intermedia no se fusionan.
Durante la instalación de los tubos de superficie de calentamiento de las calderas de las centrales eléctricas, el arco se detuvo durante la soldadura de la misma soldadura, lo que resultó en más “uniones frías”, especialmente “uniones frías” de tubos de gran diámetro, además de no causar Fusión entre capas.
Contramedidas preventivas
El ángulo del electrodo y el soplete debe ser razonable, la oscilación del electrodo debe ser adecuada y se debe observar la fusión en ambos lados de la ranura;
Se debe seleccionar una corriente de soldadura y una tasa de energía de llama ligeramente más altas, y la velocidad de soldadura no debe ser demasiado rápida para aumentar la energía suficiente para fundir el metal base o el metal de soldadura de la capa anterior;
Si el electrodo es excéntrico durante la soldadura, el ángulo debe ajustarse a tiempo para realizar el arco en la dirección correcta;
Limpie con cuidado la ranura y la soldadura de la suciedad;
Después de inspeccionar la soldadura de la capa raíz con imprimación para soldadura por arco de hidrógeno, la soldadura de la capa secundaria debe realizarse a tiempo;
Para evitar una “unión fría”, se debe planificar la longitud del alambre de soldadura y no se debe reemplazar el alambre de soldadura durante la soldadura.
Para evitar que el cable se sacuda, la distancia entre la garra del cable y el extremo del cable no debe ser demasiado larga y se recomienda adoptar el método de "unión en caliente" sin detener el arco.
Este método consiste en contactar primero el extremo del alambre de soldadura con el baño de soldadura cuando se produce una unión por la necesidad de cambiar la posición de la abrazadera del alambre.
Al mismo tiempo, mueva el arco ligeramente hacia atrás o llévelo hacia el lado de la ranura.
Cuando el baño de soldadura se solidifique y los extremos del alambre de soldadura se peguen, cambie rápidamente la posición de la abrazadera del alambre.
Al finalizar esta acción, restablezca inmediatamente el arco a su posición original y continúe soldando.
El método de “unión en caliente” no sólo puede garantizar la calidad de la soldadura sino también mejorar la eficiencia del trabajo.
Estómago
Análisis de causa
Hay muchos factores que causan los estomas.
Cuando los preparativos previos a la soldadura en el sitio de construcción estén suficientemente calificados, se habrán cumplido estrictamente los siguientes requisitos:
① Observe estrictamente los parámetros de soldadura y manténgalos estables;
② La polaridad y el tipo de corriente tienen poca influencia;
③ La ranura de soldadura debe cumplir los requisitos y estar limpia. La varilla de soldadura de bajo hidrógeno utilizada debe hornearse estrictamente y colocarse en el cilindro de aislamiento, y debe retirarse cuando se use;
④ Fuerte conciencia de calidad de los soldadores;
⑤ Contar con estrictas medidas de protección contra el viento y la lluvia;
⑥ Cuando los resultados de la inspección por rayos X muestran que la porosidad no es causada por la soldadura por arco de hidrógeno, la porosidad a menudo es causada por un arranque y parada inadecuados del arco.
Contramedidas preventivas
Las medidas de control incluyen principalmente:
① Limpie con cuidado el aceite, el óxido, la pintura y otra suciedad dentro del rango de 15 ~ 20 mm en ambos lados de la superficie de la ranura y la superficie del alambre de soldadura hasta que todo el brillo metálico quede expuesto. Durante la soldadura con arco de argón, límpielo con acetona;
② Las varillas de soldadura deben secarse estrictamente de acuerdo con las regulaciones y colocarse en el cilindro aislante especial para varillas de soldadura después de conservar el calor, y deben retirarse cuando se usan;
③ La soldadura no es adecuada cuando la ventilación es grande;
④ La entrada de calor del metal base aumenta y la velocidad de enfriamiento del baño fundido disminuye cuando la corriente de inicio del arco aumenta adecuadamente;
⑤ Al iniciar el arco, golpee el arco a una distancia a lo largo de la junta y luego retírelo hacia la junta, aumentando el tiempo de escape del gas;
⑥ Durante la soldadura con arco de argón, cuando por alguna razón aparecen poros en forma de panal, deje de soldar inmediatamente y muela con una amoladora.
Está prohibido eliminar los orificios de aire mediante reflujo del arco.
Los poros en forma de panal generalmente son causados por una falla del blindaje de argón por algún motivo, como una falla temporal del sistema de suministro de aire).
En este momento, la superficie de los poros es una película de óxido. El reflujo del arco no sólo hace que la soldadura se vuelva quebradiza, sino que tampoco elimina los poros;
⑦ Al soldar tuberías de arco de argón con especificaciones grandes, preste atención a si el torque de soldadura enfriado por agua utilizado es confiable, porque el torque de soldadura enfriado por agua es propenso a orificios de aire debido a fallas;
⑧ Se debe utilizar argón de alta pureza (más del 99,99%), el flujo debe ser moderado y la pared interior de la boquilla debe estar limpia.
Romper
Análisis de causa
Las grietas de soldadura pueden ocurrir durante la soldadura, o después de la soldadura o incluso después de un cierto período de tiempo.
Las principales causas de las grietas por soldadura son las siguientes:
① Cuando el contenido de carbono o azufre y fósforo del metal base es demasiado alto, su soldabilidad se vuelve pobre y es fácil que se produzcan grietas.
② Cuanto mayor sea el contenido de elementos de aleación y azufre y fósforo en los materiales de soldadura como electrodos y fundentes, mayor será la tendencia a agrietarse.
③ Soldar a baja temperatura o con viento provocará grietas si la velocidad de enfriamiento de la soldadura es demasiado rápida.
④ La placa gruesa soldada también es fácil de romper debido a su fuerte rigidez estructural.
Medidas de prevención y control
Las grietas son los defectos más peligrosos e inaceptables en estructuras soldadas.
Su aparición se puede controlar en base a los siguientes aspectos:
① La soldadura adhesiva debe ser lo suficientemente gruesa y larga;
② No se permiten reuniones fuertes;
③ No golpee la soldadura con fuerza;
④ El proceso de soldadura de diferentes aceros debe determinarse de acuerdo con las propiedades físicas, químicas y soldabilidad de los dos materiales.
Por ejemplo, al soldar acero caliente y acero inoxidable, debido a sus diferentes coeficientes de expansión térmica, el arco debe permanecer más largo en el lado con una rápida disipación de calor;
⑤ Al soldar acero aleado, intente utilizar equipos con un dispositivo de arco para soldar, por un lado, reducirá el endurecimiento y, por otro lado, reducirá la posibilidad de inclusión de tungsteno.
