Los colores de las brocas indican el tipo de recubrimiento que impacta directamente en su rendimiento y durabilidad. Las brocas de óxido negro (negras) son resistentes al calor, buenas para metales blandos. Las brocas de titanio (oro) resisten el desgaste y son adecuadas para diversos materiales, mientras que las brocas de cobalto (bronce) son ideales para perforar materiales duros y abrasivos debido a su alta resistencia al calor.
En el procesamiento mecánico, el procesamiento de orificios representa aproximadamente una quinta parte del procesamiento total, del cual la perforación representa aproximadamente el 30% de todo el procesamiento de orificios. Aquellos de ustedes que trabajan en la primera línea de perforación probablemente estén familiarizados con las brocas. A la hora de adquirir un taladro, puedes encontrar taladros de diferentes colores y materiales.
Entonces, ¿cuál es la diferencia entre ejercicios de diferentes colores? ¿El color tiene algo que ver con la calidad del taladro y cuál es el mejor?
¿El color de las brocas tiene algo que ver con la calidad?
En primer lugar, no es posible determinar la calidad de una broca simplemente por su color; El color no está directamente relacionado con la calidad. Los bits de diferentes colores son principalmente el resultado de diferentes métodos de procesamiento.
Por supuesto, puedes hacer un juicio general basado en el color, pero incluso las brocas de baja calidad pueden tener su propio tratamiento de color para lograr la apariencia de una broca de calidad.
¿Cuál es la diferencia entre bits de diferentes colores?
Las brocas HSS de alta calidad y totalmente conectadas a tierra suelen tener un aspecto blanco. Las piezas enrolladas también pueden volverse blancas con el acabado redondo exterior. La razón de esta alta calidad es que, además del propio material, el control de calidad del proceso de rectificado también es muy estricto, para que no se queme la superficie de la herramienta.
El negro es un poco nitrurado. Es un método químico para mejorar la durabilidad de la herramienta colocando la herramienta terminada en una mezcla de amoníaco y vapor de agua después del tratamiento aislante a 540-560°C. La mayoría de las puntas negras actualmente en el mercado son simplemente negras (para cubrir quemaduras o piel negra en la superficie de la herramienta), pero el uso real no se ha mejorado de manera efectiva.
Hay tres procesos de producción de brocas, y la negra es laminada y la peor. El blanco es luz y tierra. A diferencia del laminado, no se produce oxidación a alta temperatura, por lo que la estructura granular del acero no se daña y se utiliza para perforar piezas ligeramente más duras.
La broca de color marrón amarillento, conocida en la industria como broca que contiene cobalto, es una especie de subterfugio en esta industria de la perforación. La broca que contenía cobalto era originalmente blanca y se fabricaba mediante esmerilado. Más tarde, cuando se atomizó, se volvió de color marrón amarillento (a menudo llamado ámbar), que es lo que está en mejor circulación en la actualidad.
Otro tipo de broca es la M35 (Co 5%), que es de oro. Este tipo de broca se llama broca recubierta de titanio y se divide en revestimiento decorativo e industrial. El revestimiento decorativo no hace nada; Es simplemente hermoso y dorado. El recubrimiento industrial es excelente, con una dureza de HRC78, superior a la dureza de las brocas que contienen cobalto (HRC54).
Cómo elegir un taladro
Dado que el color no es un criterio para juzgar la calidad de un taladro, ¿cómo elegir un taladro?
Por experiencia, el blanco suele ser un taladro HSS completamente rectificado y debe ser de la mejor calidad. Las brocas de oro están recubiertas con nitruro de titanio y pueden ser de buena o mala calidad. La calidad de los taladros negros también varía; algunos están hechos de acero para herramientas con bajo contenido de carbono, que es fácil de recocer y oxidar, por lo que es necesario un tratamiento de ennegrecimiento.
Al comprar un taladro, busque el logotipo en el vástago del taladro y la marca de tolerancia del diámetro. El marcado debe ser claro y la calidad del grabado láser o eléctrico no debe ser mala. Si la palabra tiene forma y el borde de la palabra sobresale, el taladro es de mala calidad porque el contorno que sobresale de la palabra hace que el taladro se sujete con menos precisión de lo necesario. La palabra es de buena calidad si el borde es claro y se cruza bien con el lado cilíndrico del vástago del taladro.
Otra cosa a tener en cuenta es la punta de la broca. La broca totalmente rectificada tiene un buen borde abierto y la cara en espiral cumple con los requisitos, mientras que la broca de baja calidad no es muy buena en la cara de la esquina posterior.
Precisión de perforación
Con el taladro seleccionado, examinemos la precisión de la perforación.
La precisión de la perforación está influenciada por factores como el tamaño del orificio, la precisión posicional, la coaxialidad, la redondez, la rugosidad de la superficie y las rebabas del orificio.
Los factores que afectan la precisión del agujero durante la perforación incluyen:
① La precisión de corte y las condiciones del taladro, como el portaherramientas, la velocidad de corte, la velocidad de avance, el fluido de corte, etc.
② Tamaño y forma de la broca, incluida la longitud, la forma del borde, la forma del núcleo, etc.
③ Forma de la pieza de trabajo, como forma del lado del orificio, forma del orificio, espesor, estado del ensamblaje, etc.
1 . Ampliación
El abocardado es causado por la oscilación del taladro durante el proceso.
La oscilación de la abrazadera tiene un impacto significativo tanto en el diámetro del orificio como en la precisión del posicionamiento. Si las abrazaderas están desgastadas, es importante reemplazarlas de manera oportuna.
Perforar agujeros pequeños puede ser un desafío en términos de medir y ajustar la oscilación. Para superar este problema, se recomienda utilizar un taladro con un vástago grueso y un borde pequeño que tenga buena coaxialidad entre el vástago y el borde.
Al mecanizar con una broca reafilada, normalmente la precisión del agujero disminuye debido a la forma asimétrica en la parte posterior.
Controlar la diferencia de altura de la hoja puede reducir efectivamente la cantidad de expansión del orificio.
dos . La redondez del agujero.
Las vibraciones del taladro pueden hacer que los agujeros tengan forma poligonal y las paredes parezcan estriadas.
Entre los agujeros poligonales son comunes las formas triangulares o pentagonales.
La forma triangular es el resultado de dos centros de rotación del taladro que vibran a frecuencias que se alternan cada 600 intervalos.
La principal causa de la vibración es un desequilibrio en las fuerzas de corte. Durante el primer giro, el procesamiento de la circularidad del agujero no es bueno, lo que provoca un desequilibrio en las fuerzas de corte durante el segundo giro y la vibración se repite.
Sin embargo, la fase de vibración cambia ligeramente, lo que da como resultado un patrón estriado en la pared del orificio.
Cuando la perforación alcanza una cierta profundidad, la fricción entre el borde acanalado de la broca y la pared del orificio aumenta, lo que hace que la vibración disminuya, las estrías desaparezcan y la redondez mejore.
El agujero en sección longitudinal tiene forma de embudo.
Por la misma razón, también pueden aparecer en el corte agujeros pentagonales, heptagonales y otros.
Para evitar este fenómeno, se deben tomar medidas para mejorar la rigidez del taladro, aumentar la cantidad de avance por revolución, reducir el ángulo posterior, reparar el borde transversal y controlar la vibración del mandril y la diferencia de altura del filo. , así como la asimetría de la espalda y las solapas.
3 . Perforación de agujeros en superficies inclinadas y curvas.
Se produce una precisión de posicionamiento deficiente cuando la broca tiene una superficie biselada, curvada o escalonada porque la broca se apoya radialmente en un solo lado, lo que reduce la vida útil de la herramienta.
Para mejorar la precisión del posicionamiento, se pueden implementar las siguientes medidas:
(1) Comience perforando el orificio central.
(2) Frese el asiento del orificio utilizando una fresa de extremo.
(3) Utilice una broca que tenga buena penetración y rigidez.
(4) Reduzca la velocidad de alimentación.
4 . Tratamiento de rebabas
Durante la perforación se pueden formar rebabas en la entrada y salida del agujero, especialmente cuando se trabaja con materiales resistentes y láminas finas.
Esto ocurre porque el material que se está perforando sufre una deformación plástica cuando la broca está a punto de romperse.
En este punto, la porción triangular que debe cortarse con la broca cerca del borde exterior de la broca se deforma y se dobla hacia afuera debido a la fuerza de corte axial, y se curva aún más bajo la influencia del borde exterior biselado de la broca y el nervio. filo, lo que produce un borde enrollado o rebaba.
