I. Ventajas y desventajas de la fundición de metales
1. Ventajas
Comparando la fundición en moldes metálicos con la fundición en moldes de arena, existen numerosas ventajas técnicas y económicas:
(1) Las piezas fundidas producidas en moldes de metal tienen propiedades mecánicas superiores que las fundidas en moldes de arena. Para la misma aleación, la resistencia a la tracción puede aumentar en aproximadamente un 25%, el límite elástico en aproximadamente un 20% y hay mejoras significativas en la resistencia a la corrosión y la dureza.
(2) La precisión y la suavidad de la superficie de las piezas fundidas son mayores que las realizadas con moldes de arena, y la calidad y las dimensiones son más estables.
(3) El rendimiento del proceso de fundición es mayor, lo que reduce el consumo de metal líquido y generalmente ahorra entre un 15 y un 30 %.
(4) Se elimina o minimiza el uso de arena, ahorrando generalmente entre el 80 y el 100% de los materiales del molde.
Además, la fundición a presión de metales tiene una alta eficiencia de producción; se reducen las causas de los defectos de fundición; El proceso es sencillo, fácil de mecanizar y automatizar.
2. Desventajas
A pesar de las ventajas de la fundición en moldes metálicos, también existen desventajas, como por ejemplo:
(1) El costo de producción de los moldes metálicos es alto.
(2) Los moldes de metal no son transpirables y no tienen tolerancia, lo que puede provocar defectos de fundición, como fundición insuficiente, grietas o boca blanca en las piezas de hierro fundido.
(3) Durante la fundición en molde metálico, factores como la temperatura de trabajo del molde, la temperatura de vertido y la velocidad de la aleación, el tiempo que la pieza permanece en el molde y el tipo de recubrimiento utilizado pueden afectar significativamente la calidad de la pieza fundida. y requieren un control riguroso.
Por lo tanto, al decidir utilizar la fundición en molde metálico, es necesario considerar de manera integral los siguientes factores: la forma y el peso de la fundición deben ser adecuados; debe haber un tamaño de lote suficiente; y el plazo de producción debe permitirlo.
II. Características del proceso de fundición en molde metálico.
Existen diferencias significativas entre los moldes de metal y de arena en cuanto a sus propiedades. Por ejemplo, los moldes de arena son respirables mientras que los moldes de metal no lo son.
Los moldes de arena tienen una baja conductividad térmica, mientras que los moldes de metal destacan en este aspecto. Los moldes de arena se pueden encoger, pero los moldes de metal no. Estas características de los moldes metálicos determinan sus principios únicos en el proceso de fundición.
La influencia de los cambios en el estado del gas dentro de la cavidad del molde en la formación de la pieza fundida: Durante el llenado del metal, los gases dentro de la cavidad del molde deben ser expulsados rápidamente. Sin embargo, la falta de transpirabilidad del metal significa que un ligero descuido en el proceso puede afectar negativamente a la calidad de la pieza fundida.
Características del intercambio de calor durante la solidificación de la fundición: una vez que el metal fundido ingresa a la cavidad del molde, transfiere calor a la pared metálica del molde. El metal líquido pierde calor a través de la pared del molde, provocando solidificación y contracción.
Mientras tanto, la pared del molde se expande a medida que se calienta, creando un "espacio" entre la pieza fundida y la pared del molde. Hasta que el sistema “fundición-espacio-molde” alcance una temperatura uniforme, se puede considerar que la pieza fundida se enfría dentro del “espacio”, mientras que la pared del molde se calienta a través del “espacio”.
El impacto del molde de metal evita que la pieza se contraiga: Los moldes de metal o los moldes con núcleo de metal no se retraen durante el proceso de fundición, lo que dificulta que la pieza se contraiga, otra característica única de ellos.
III. Proceso de fundición de metales
1. Precalentar el molde metálico
Los moldes metálicos no precalentados no se pueden utilizar para la fundición debido a su alta conductividad térmica. Si el metal líquido se enfría demasiado rápido, su fluidez disminuye drásticamente, lo que provoca defectos de fundición como cierre en frío, inclusiones de fundición insuficientes y porosidad.
Los moldes de metal no precalentados son propensos a sufrir daños por choque térmico y acumulación de tensión durante la fundición. Por tanto, los moldes metálicos deben precalentarse antes de su uso.
La temperatura de precalentamiento adecuada (es decir, la temperatura de funcionamiento) depende del tipo de aleación, la estructura y el tamaño de la pieza fundida y generalmente se determina mediante pruebas. Como regla general, la temperatura de precalentamiento de un molde metálico no debe ser inferior a 1500°C.
Los métodos para precalentar moldes metálicos incluyen:
(1) Precalentamiento con soplete o llama de gas.
(2) Usando un calentador de resistencia.
(3) Utilice un horno para calentar, que proporciona una temperatura uniforme, pero solo es adecuado para moldes metálicos pequeños.
(4) Precaliente el molde de metal en un horno y luego derrita el metal líquido para calentar el molde. Este método sólo es adecuado para moldes pequeños, ya que desperdicia algo de metal líquido y puede acortar la vida útil del molde.
2. Vertido de moldes de metal
La temperatura de vertido de los moldes metálicos es generalmente más alta que la de la fundición en arena y se puede determinar en función del tipo de aleación, su composición química y el tamaño y espesor de la fundición mediante pruebas. Los siguientes datos se pueden utilizar como referencia.
Temperaturas de vertido para diversas aleaciones:
- Aleación de aluminio y estaño: 350-450 °C
- Latón: 900-950°C
- Aleación de zinc: 450-480°C
- Bronce al estaño: 1100-1150°C
- Aleación de aluminio: 680-740°C
- Bronce de aluminio: 1150-1300°C
- Aleación de magnesio: 715-740°C
- Hierro fundido: 1300-1370°C
Dado el rápido enfriamiento y la naturaleza no porosa de los moldes metálicos, la velocidad de vertido debe ser lenta inicialmente, luego rápida y finalmente lenta nuevamente. Es fundamental mantener un flujo constante de líquido durante el proceso de vertido.
3. Momento de la extracción de la pieza fundida y del núcleo
Cuanto más tiempo permanezca un núcleo de metal dentro de una pieza fundida, más fuerte será la adhesión al núcleo debido a la contracción de la pieza fundida, por lo que se requerirá mayor fuerza para sacar el núcleo.
El tiempo ideal para que un núcleo de metal permanezca dentro de una pieza fundida es cuando la pieza fundida se ha enfriado a un rango de temperatura de deformación plástica y tiene suficiente resistencia, momento en el que es el mejor momento para retirar el núcleo.
Si la pieza fundida permanece en el molde de metal durante mucho tiempo, la temperatura de la pared del molde aumenta, lo que requiere más tiempo de enfriamiento y reduce la productividad del molde de metal.
El momento más adecuado para retirar el núcleo y la pieza fundida normalmente se determina mediante métodos experimentales.
4. Ajuste de la temperatura de trabajo del molde metálico.
Para garantizar la estabilidad de la calidad del molde metálico y la producción normal, es fundamental mantener un cambio constante de temperatura en el molde metálico durante la producción.
Por lo tanto, después de cada fundición, el molde de metal debe abrirse y dejarse durante un cierto período de tiempo hasta que se enfríe a la temperatura especificada antes de la siguiente fundición.
Si depende del enfriamiento natural, el tiempo requerido es mayor, lo que reduce la productividad, por lo que comúnmente se utiliza el enfriamiento forzado. Generalmente existen varios métodos de enfriamiento:
1. Enfriamiento por aire: soplar aire alrededor del exterior del molde de metal para aumentar la disipación de calor por convección. Aunque la estructura de un molde metálico enfriado por aire es simple, fácil de fabricar y de bajo costo, el efecto de enfriamiento no es particularmente ideal.
2. Refrigeración por agua indirecta: Instalación de una camisa de agua en la parte posterior o en una parte concreta del molde metálico. Su efecto de enfriamiento es mejor que el del enfriamiento por aire y es adecuado para fundir piezas de cobre o piezas de hierro fundido forjado. Sin embargo, el enfriamiento intenso para fundir piezas de fundición de hierro gris de paredes delgadas o piezas de fundición de hierro dúctil puede aumentar los defectos de la fundición.
3. Enfriamiento directo por agua: haga directamente una camisa de agua en la parte posterior o en una parte específica del molde de metal y enfríela con agua que fluye a través de la camisa. Este método se utiliza principalmente para fundir piezas de acero u otras aleaciones donde se requiere un fuerte enfriamiento del molde. Debido a su alto costo, sólo es aplicable para producción a gran escala.
Si el espesor de la pared de la pieza fundida varía mucho, cuando se utiliza un molde de metal para la producción, un método común es calentar una parte del molde de metal mientras se enfría otra parte para ajustar la distribución de temperatura de la pared del molde.
5. Recubrimientos para moldes metálicos
Durante el proceso de fundición de moldes metálicos, es común aplicar un recubrimiento a la superficie de trabajo del molde metálico.
Las funciones de recubrimiento regulan la velocidad de enfriamiento de las piezas fundidas, protegen el molde metálico de la erosión y el choque térmico causado por el líquido metálico a alta temperatura y facilitan la liberación de gas a través de la capa de recubrimiento.
Dependiendo de la aleación, el recubrimiento puede tener diferentes fórmulas y generalmente está compuesto por tres tipos de sustancias:
1. Materiales refractarios en polvo (como óxido de zinc, talco, arena de circón en polvo, tierra de diatomeas, etc.);
2. Aglutinantes (normalmente vaso de agua, almíbar o pulpa líquida de papel usado, etc.);
3. Disolvente (agua). Las fórmulas específicas se pueden consultar en los manuales pertinentes. El recubrimiento debe cumplir los siguientes requisitos técnicos: debe tener una cierta viscosidad para facilitar la pulverización, poder formar una capa fina y uniforme sobre la superficie del molde metálico; después del secado, el revestimiento no debe agrietarse ni desprenderse y debe ser fácil de quitar; debe tener alta refractariedad; no debe generar una gran cantidad de gas a altas temperaturas; no debe reaccionar químicamente con la aleación (excepciones para requisitos especiales).
6. Moldes de resina y arena para metal (moldes de resina y arena para hierro)
Aunque el recubrimiento puede reducir la velocidad de enfriamiento de las piezas fundidas en el molde metálico, todavía existe cierta dificultad en la producción de piezas de hierro dúctil (como cigüeñales) con moldes metálicos que utilizan recubrimientos, ya que la velocidad de enfriamiento de las piezas fundidas sigue siendo muy alta. y las piezas fundidas tienden a volverse blancas.
Si se utiliza un molde de arena, la pieza fundida tendrá una velocidad de enfriamiento más lenta, pero se producirá fácilmente contracción o porosidad en la unión caliente.
La aplicación de una capa de arena de 4 a 8 mm a la superficie del molde de metal puede dar como resultado fundiciones de hierro dúctil satisfactorias.
La capa de arena regula eficazmente la velocidad de enfriamiento de la pieza fundida, por un lado evitando la aparición de una boca blanca en el cuerpo de hierro fundido y, por otro lado, haciendo que la velocidad de enfriamiento sea más rápida que la fundición en arena.
Los moldes de metal no se desintegran, pero una fina capa de arena resinosa puede reducir adecuadamente la resistencia a la contracción de las piezas fundidas. Además, los moldes metálicos tienen buena rigidez, lo que limita eficazmente la expansión del grafito esferoidal, logrando una fundición sin mazarota, eliminando la holgura y mejorando la compactación de las piezas fundidas.
Si la capa de arena del molde metálico está hecha de arena resinosa, generalmente se puede cubrir mediante chorro de arena. La temperatura del molde metálico debe estar entre 180-200°C. Los moldes de resina y arena metálica se pueden utilizar para producir piezas fundidas de hierro dúctil, hierro gris o acero, y sus efectos técnicos son significativos.
7. Vida útil de los moldes metálicos.
Las formas de mejorar la vida útil de los moldes metálicos incluyen:
1. Elección de materiales con alta conductividad térmica, bajo coeficiente de expansión térmica y alta resistencia para la fabricación de moldes metálicos;
2. Tecnología de recubrimiento adecuada, siguiendo estrictamente las especificaciones del proceso;
3. La estructura del molde metálico debe ser razonable y las tensiones residuales deben eliminarse durante el proceso de fabricación;
4. Los granos del material metálico del molde deben ser pequeños.
4. Diseño de procesos para piezas fundidas en moldes metálicos.
Para garantizar la calidad de la fundición, simplificar la estructura del molde metálico y aprovechar plenamente sus beneficios técnicos y económicos, se debe realizar un análisis inicial de la estructura de la fundición y establecer un proceso de fundición razonable.
1. Análisis del proceso de estructura de fundición.
La calidad del diseño del proceso de una estructura de fundición con molde metálico es un requisito previo para garantizar la calidad de la fundición y aprovechar las ventajas de la fundición con molde metálico. Una estructura de fundición razonable debe cumplir con los siguientes principios:
(1) La estructura fundida no debe impedir el desmolde ni la contracción;
(2) La variación del espesor no debe ser demasiado grande para evitar diferencias significativas de temperatura, lo que provocaría grietas por contracción y porosidad en la pieza fundida;
(3) Debería restringirse el espesor mínimo de pared de los moldes metálicos.
Además, se debe exigir de forma adecuada la precisión y la suavidad de las superficies no mecanizadas de la pieza fundida.
2. Posición de colada en molde metálico.
La posición de fundición de la pieza fundida está directamente relacionada con el número de núcleos y superficies de separación, la posición de introducción del metal líquido, el efecto de alimentación del tubo ascendente, el grado de suavidad del escape y la complejidad del molde de metal.
Los principios para seleccionar la posición de vertido son los siguientes:
1. Asegúrese de que el líquido metálico fluya suavemente durante el llenado, permitiendo una fácil ventilación y evitando la entrada de aire y la oxidación del metal;
2. Promover la solidificación secuencial y una buena contracción para asegurar la adquisición de piezas fundidas de estructura densa;
3. Se debe minimizar el número de núcleos y estos deben ser fáciles de colocar, estables y fáciles de desmoldar;
4. Facilita la simplificación de la estructura del molde metálico y la facilidad de desmolde de la pieza fundida.
3. Selección de superficie de separación en moldeabilidad.
Las formas de las superficies de separación son generalmente verticales, horizontales y combinadas (verticales, horizontales mixtas o curvas). Los principios para seleccionar la superficie de partición son los siguientes:
1. Para simplificar la estructura del molde de metal y mejorar la precisión de la fundición, la forma de la pieza fundida más simple debe disponerse dentro del medio molde, o la mayor parte debe disponerse dentro del medio molde;
2. Se debe minimizar el número de superficies de separación para asegurar la apariencia estética de la pieza fundida y facilitar el desmolde y la colocación del núcleo;
3. La superficie de separación seleccionada debe garantizar que el ajuste de la compuerta y los elevadores sea conveniente, permitiendo un flujo suave de metal durante el llenado y facilitando la expulsión de gas de la cavidad del molde;
4. La superficie de separación no debe seleccionarse en la superficie de referencia de mecanizado;
5. Evite las superficies de separación curvas tanto como sea posible para reducir la cantidad de piezas desmontadas y componentes móviles del molde.
4. Diseño del sistema de fundición
Se deben considerar los siguientes factores al diseñar el sistema de fundición debido a las características específicas de la fundición en moldes metálicos: la velocidad de fundición del metal es alta, superando la de los moldes de arena en aproximadamente un 20%.
Además, el gas en la cavidad del molde debe poder expulsarse suavemente cuando el metal líquido llena el molde. Su dirección de flujo debe ser lo más consistente posible con la dirección del flujo de líquido, empujando efectivamente el gas hacia el tubo ascendente o el tubo ascendente de ventilación.
Además, se debe tener cuidado para garantizar que el metal líquido fluya suavemente durante el proceso de llenado sin crear turbulencias, impactar la pared del molde o los núcleos, ni provocar salpicaduras.
El sistema de fundición a presión de metal generalmente se divide en tres categorías: canal superior, canal inferior y canal lateral.
(1) Puerta superior: este método tiene una distribución de calor razonable, lo que es beneficioso para la solidificación secuencial y puede reducir el consumo de metal líquido. Sin embargo, el flujo de metal líquido es inestable, lo que puede provocar inclusiones. Cuando la altura de fundición es alta, puede impactar el fondo del molde o los núcleos. Si se utiliza para fundir piezas de aleación de aluminio, generalmente solo es adecuado para piezas simples con una altura inferior a 100 milímetros.
(2) Compuerta inferior: el metal líquido fluye más suavemente, lo que favorece la ventilación. Sin embargo, la distribución de temperatura no es razonable, lo que no favorece la solidificación suave de la pieza fundida.
(3) Puerta lateral: este método tiene las ventajas de los dos métodos mencionados anteriormente. El metal líquido fluye suavemente, lo que facilita la recogida de escoria y la ventilación. Sin embargo, el consumo de metal líquido es elevado y la limpieza de las cancelas supone una gran carga de trabajo.
La estructura del sistema de fundición en molde metálico es básicamente similar a la del sistema de fundición en molde de arena.
Sin embargo, debido a que la pared metálica del molde no es transpirable y tiene una fuerte conductividad térmica, la estructura del sistema de fundición debe facilitar la reducción de la velocidad del flujo del metal líquido, garantizar un flujo suave y reducir su impacto en la pared del molde.
Además de garantizar que el gas de la cavidad del molde tenga tiempo suficiente para ser expulsado, también se debe garantizar que no se produzcan salpicaduras durante el proceso de llenado.
Cuando se funden metales ferrosos con moldes metálicos, debido a la alta velocidad de enfriamiento de la pieza fundida y al rápido aumento de la viscosidad del flujo de líquido, a menudo se utiliza un sistema de paso cerrado. La relación de las áreas de sección transversal de sus distintas partes es: F_inner: F_transverse: F_vertical = 1: 1,15: 1,25
5. Proyecto elevador
Los elevadores en la fundición con moldes de metal tienen las mismas funciones que los de la fundición con moldes de arena: compensan la contracción, recogen la escoria y ventilan. Los principios de diseño de las mazarotas en moldes metálicos son los mismos que los de las mazarotas en moldes de arena.
Debido a que los moldes de metal se enfrían más rápido y los elevadores a menudo usan recubrimientos aislantes o capas de arena, el tamaño de los elevadores en los moldes de metal puede ser más pequeño que los de los moldes de arena.
Sección editorial: Parámetros del proceso de fundición de moldes metálicos
Debido a las características del proceso del molde metálico, los parámetros del proceso de sus piezas fundidas son ligeramente diferentes de los de las piezas fundidas en moldes de arena.
La tasa de contracción lineal de las piezas fundidas en moldes metálicos no solo está relacionada con la contracción lineal de la aleación, sino también con la estructura de la pieza fundida, la obstrucción de la contracción en el molde metálico, la temperatura de desmoldeo de la pieza fundida, la expansión y la cambio de tamaño del molde metálico después del calentamiento, etc. Su valor también debe considerar dejar espacio para la modificación del tamaño durante el proceso de fundición de prueba.
Para retirar el núcleo metálico del molde y de la pieza fundida, se debe realizar un desplazamiento adecuado en la dirección de extracción del núcleo y desmolde de la pieza fundida. Consultar los manuales pertinentes para el proyecto de fundición de diversas piezas fundidas de diferentes aleaciones.
La precisión de las piezas fundidas en moldes metálicos es generalmente mayor que la de las piezas fundidas en moldes de arena, por lo que el margen de mecanizado puede ser menor, generalmente entre 0,5 y 4 mm.
Después de determinar los parámetros del proceso de fundición, se puede dibujar el diseño del proceso de fundición del molde metálico. Este diseño es básicamente el mismo que el diseño del proceso de fundición en molde de arena.
V. Diseño de moldes metálicos.
Una vez dibujado el diagrama del proceso de fundición, se puede continuar con el diseño del molde metálico. El proyecto consiste principalmente en determinar la estructura, dimensiones, núcleo, sistema de escape y mecanismo de expulsión del molde metálico.
El diseño del molde metálico debe apuntar a la simplicidad en la estructura, la conveniencia en el mecanizado, la selección adecuada del material y garantizar la seguridad y confiabilidad.
1. Estructura de moldes metálicos.
La estructura del molde metálico depende de la forma y el tamaño de la pieza fundida, del número de superficies de separación, del tipo de aleación y del volumen de producción. Según la posición de la superficie de separación, existen varias formas de estructuras de moldes metálicos:
1. Molde metálico integral: Este molde no tiene superficie de separación y tiene una estructura simple, adecuado para piezas fundidas de formas simples sin superficie de separación.
2. Molde de metal dividido horizontal: este molde es adecuado para piezas fundidas de ruedas de paredes delgadas.
3. Molde metálico dividido vertical: este tipo de molde es conveniente para establecer sistemas de paso y escape, fácil de abrir y cerrar y adecuado para producción mecanizada. A menudo se utiliza para producir piezas pequeñas y sencillas.
4. Molde de partición de metal compuesto: Consta de dos o más superficies de partición, o incluso bloques móviles, utilizados generalmente para la producción de piezas fundidas complejas. Es conveniente de operar y ampliamente utilizado en producción.
2. Diseño del cuerpo principal del molde metálico
El cuerpo principal de un molde de metal se refiere a la pieza que forma la cavidad del molde y se utiliza para formar la forma exterior de la pieza fundida. La estructura principal del cuerpo está relacionada con el tamaño de la pieza fundida, su posición en el molde, la superficie de separación y el tipo de aleación.
El diseño debe buscar dimensiones precisas de la cavidad del molde; facilitar el establecimiento de sistemas de compuerta y escape, facilidad de expulsión de la pieza fundida y suficiente resistencia y rigidez.
3. Diseño de núcleos de moldes metálicos.
Dependiendo de la complejidad de la pieza fundida y del tipo de aleación, se pueden utilizar diferentes materiales para el núcleo del molde.
Generalmente, los núcleos de arena se utilizan para fundir piezas complejas de paredes delgadas o aleaciones de alto punto de fusión (como acero inoxidable, hierro fundido), mientras que los núcleos metálicos se utilizan principalmente para fundir aleaciones de fusión de bajo punto de fusión (como aleaciones de aluminio y magnesio). . Los núcleos de arena y los núcleos de metal también se pueden utilizar juntos en la misma pieza fundida.
4. Escape de molde metálico
Al diseñar un molde metálico, un sistema de escape es fundamental. Se pueden utilizar los siguientes métodos para el agotamiento:
(1) Utilice el espacio entre la superficie de separación o la superficie combinada de la cavidad del molde para escape.
(2) Cree una ranura de escape en la superficie de separación o la superficie combinada de la cavidad del molde, el asiento del núcleo o la superficie de la varilla eyectora.
(3) Instale orificios de escape, que generalmente están ubicados en el punto más alto del molde metálico.
(4) Los tapones de escape se utilizan comúnmente en moldes metálicos.
5. Diseño del mecanismo eyector
Las partes desiguales de la cavidad del molde de metal pueden dificultar la contracción de la pieza fundida, provocando resistencia cuando se desmolda la pieza fundida. Se debe utilizar un mecanismo eyector para expulsar la pieza fundida.
Al diseñar el mecanismo eyector, se deben observar los siguientes puntos: evitar daños a la pieza fundida, es decir, evitar que la pieza fundida se deforme o aplaste por la expulsión; evitar que la varilla eyectora se atasque.
La holgura entre la varilla expulsora y el orificio expulsor debe ser adecuada. Si el espacio es demasiado grande, el metal puede entrar fácilmente; si es demasiado pequeño, puede provocar atascos. La experiencia sugiere utilizar la comparación de niveles D4/dC4.
6. Mecanismos de posicionamiento, guiado y bloqueo de moldes metálicos.
Cuando se ensambla un molde metálico, es necesario un posicionamiento preciso de las dos mitades. Esto generalmente se logra de dos maneras: posicionamiento del pasador y posicionamiento de "parada". Para cortes verticales con una superficie de corte circular, se puede utilizar el posicionamiento de “parada”, mientras que el posicionamiento con pasador se utiliza principalmente para superficies de corte rectangulares.
El pasador de posicionamiento debe ubicarse dentro del contorno de la superficie de separación. Cuando el molde de metal en sí es grande y pesado, para asegurar un posicionamiento conveniente durante la apertura y el cierre del molde, se puede adoptar un formato de orientación.
7. Selección de materiales para moldes metálicos.
Con base en el análisis de las causas de falla de los moldes metálicos, los materiales utilizados en la fabricación de moldes metálicos deben cumplir los siguientes requisitos: buena resistencia al calor y conductividad térmica; sin deformación ni daño cuando se calienta repetidamente; cierta fuerza, tenacidad y resistencia al desgaste; buena maquinabilidad.
El hierro fundido es el material más utilizado para los moldes metálicos. Tiene buena maquinabilidad, es barato y puede fabricarse en fábricas generales. Además, es resistente al calor y al desgaste, lo que lo convierte en un material de molde metálico adecuado. El acero al carbono y el acero de baja aleación sólo se utilizan cuando se requieren altos requisitos.
El uso de aleaciones de aluminio en la fabricación de moldes metálicos ha llamado la atención en el extranjero. La superficie de los moldes de aluminio puede sufrir un tratamiento de oxidación anódica, dando como resultado una película de óxido compuesta de Al2O3 y Al2O3·H2O.
Esta película tiene un alto punto de fusión y dureza y es resistente al calor y al desgaste. Se informa que dichos moldes metálicos de aluminio, cuando se utilizan medidas de refrigeración por agua, no sólo pueden fundir piezas de aluminio y cobre, sino que también pueden usarse para fundir piezas fundidas de metales ferrosos.
