Como o Lean Manufacturing é aplicado em uma oficina CNC?

¿Cómo se aplica el Lean Manufacturing en un taller de CNC?

Taller CNC - Imagen destacada

A medida que el mercado de piezas personalizadas crece exponencialmente, constantemente surgen nuevos talleres mecánicos, por lo que tenemos una amplia gama de talleres CNC para elegir. Por supuesto, todos queremos la mejor calidad para nuestras piezas. Entonces, si tuviera que elegir un taller de CNC cerca de mí, buscaría uno que tuviera una ventaja competitiva y ofreciera la mejor relación calidad-precio. Esto incluye mano de obra de alta calidad, tiempos de procesamiento rápidos y entrega a tiempo. Para que una instalación logre esta ventaja competitiva, entre otras cosas, debe incorporar eficiencia en sus procesos, y una de las formas más establecidas y efectivas de hacerlo es mediante la aplicación de principios de producción ajustada.

Adaptación de los principios de producción ajustada en un taller CNC

¿Qué es Lean Manufacturing en un taller CNC?

Cuando hablamos de lean Manufacturing nos referimos en primer lugar a maximizar la producción de un taller CNC, minimizando los residuos generados durante el proceso productivo. Este método se remonta a las mejores prácticas que Toyota utilizaba en su línea de producción en los años 1930. Su principal objetivo era eliminar el desperdicio en sus operaciones.

A medida que este método ha evolucionado desde su descubrimiento, los expertos de la industria han identificado ocho categorías principales de desperdicio industrial que pueden abreviarse como DOWNTIME: defectos, sobreproducción, tiempos de espera, subutilización del talento, transporte, exceso de inventario, movimiento desperdiciado y sobreprocesamiento.

Taller CNC - 01

1. Defectos

En un taller de CNC, esto puede incluir desechos debido a imprecisiones dimensionales, acabados superficiales indeseables y otros defectos en la pieza mecanizada. Estos defectos suelen ser causados ​​por varios factores, tales como: Los ejemplos incluyen parámetros de mecanizado inadecuados, mal funcionamiento de la máquina, herramientas de mala calidad, instrumentos no calibrados y procesos de mecanizado mal planificados.

2. Sobreproducción

Este desperdicio industrial surge de un exceso de oferta creado por la producción a ciegas de piezas, de modo que las piezas producidas superan la demanda. A veces esto se debe a una mala planificación y a un pedido de piezas descoordinado.

3. Tiempo de espera

Esto es un desperdicio porque el tiempo no utilizado podría utilizarse para pasos de producción más valiosos. Ejemplos de esto incluyen paros de producción por falta de materiales y fallas en las máquinas. Los tiempos de espera en producción pueden deberse a una mala planificación, fallas imprevistas de las máquinas y más.

4. No utilizar los talentos

Esto también incluye no utilizar eficazmente los talentos y habilidades de un empleado.

5. Transporte

Este tipo de residuos se caracteriza por un transporte excesivo de un proceso a otro. En otras palabras, los residuos del transporte son pasos absurdos de un proceso que pueden eliminarse o mejorarse mediante un paso más eficiente.

6. Exceso de inventario

En las instalaciones de mecanizado CNC, este desperdicio equivale a una sobreproducción, donde el exceso de inventario puede generar pérdidas para un taller de CNC. Recuerde que las piezas fabricadas que quedan atrapadas en un almacén no generan ingresos para la empresa y por tanto se consideran residuos industriales.

7. Pérdida de movimiento

Esto también se aplica al movimiento innecesario de recursos que no agregan valor al producto en su conjunto. En un taller de CNC, esto incluye la ubicación no estratégica de diversas herramientas, materiales y estaciones de trabajo.

8. Sobreprocesamiento

En la producción de piezas mecanizadas, un procesamiento excesivo implica realizar procesos innecesarios y irrelevantes para las necesidades del cliente. Esto suele ser el resultado de un proceso de edición mal diseñado.

Estos diversos desperdicios nos llevaron a los principales fundamentos que los talleres mecánicos pueden utilizar al implementar la fabricación ajustada. Y estos son:

    Siete formas en que un taller CNC puede implementar los principios Lean

    1. Maximizar la eficiencia de las herramientas (selección de herramientas)

    La eficiencia de la herramienta es un factor crítico para un taller mecánico porque este único factor puede determinar la calidad de las piezas producidas por una máquina CNC. Seleccionar las herramientas adecuadas es importante para garantizar una alta calidad de corte y así minimizar el número de piezas defectuosas debido al mal uso de la herramienta.

    2. Manejo inteligente de parámetros de mecanizado y procesos de mecanizado

    Los ingenieros de producción planifican cuidadosamente sus parámetros (por ejemplo, velocidad de avance, velocidad de corte, profundidad de corte, etc.) para obtener el máximo beneficio de la máquina CNC, el material y las herramientas. Además de los parámetros, es importante diseñar la disposición más eficaz para los diferentes procesos de mecanizado. Esto minimiza el desperdicio debido a defectos, movimiento y procesamiento excesivo.

    3. Realizar constantemente mantenimiento periódico y preventivo.

    El tiempo de inactividad de las máquinas es, con diferencia, una de las principales razones de paradas innecesarias en las líneas de producción. Por lo tanto, es obligatorio cumplir cuidadosamente con el mantenimiento programado. El tiempo de inactividad imprevisto se reduce significativamente mediante el mantenimiento y la inspección regulares de diversos equipos, lo que resulta en una reducción del desperdicio debido a tiempos de espera, defectos y talento no utilizado.

    4. Producción justo a tiempo (JIT)

    JIT se logra mediante la planificación y programación inteligente de múltiples recursos. Otro motivo principal de tiempos de espera innecesarios en un taller CNC es la falta de disponibilidad de materias primas. Para evitar esto, los planificadores desarrollan estrategias para los métodos más efectivos con respecto a la entrada, el procesamiento y la salida de diversos recursos.

    5. Aumentar la productividad

    Es importante planificar estratégicamente la organización y colocación de los distintos instrumentos necesarios en la producción de piezas CNC. Algo tan sencillo como aplicar las 5S (Clasificación, Organización, Limpieza, Estandarización y Mantenimiento) en un entorno laboral puede mejorar drásticamente la organización de un flujo de trabajo. Esto evita el desperdicio asociado al movimiento y los recursos no utilizados.

    6. Planificación estratégica de la planta

    En un taller de mecanizado CNC, la planificación del equipo es una de las cuestiones más importantes que se deben tomar en serio para evitar desperdicios innecesarios causados ​​por un transporte excesivo. Escenarios de ejemplo serían: Los bastidores para las materias primas deben ubicarse cerca de las operaciones de estampado. Las máquinas están dispuestas de manera que la pieza pueda transportarse fácilmente al siguiente proceso de mecanizado. El equipo de acabado se coloca cerca del área de procesamiento de embalaje.

    7. Iniciativas de mejora continua

    Por último, se trata de mantener las mejores prácticas del taller CNC. A largo plazo, los talleres CNC que mejoran continuamente sus procesos son los que pueden proporcionar piezas de la más alta calidad con compromisos de entrega prometedores.

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