1. Tipos y tamaños de corriente de soldadura
Generalmente, el tipo de corriente de soldadura se selecciona en función del material de la pieza de trabajo. El tamaño de la corriente de soldadura es el parámetro más importante que determina la profundidad de penetración de la soldadura.
Se selecciona principalmente en función de factores como el material de la pieza de trabajo, el grosor, la forma de la junta, la posición de soldadura y, a veces, incluso el nivel de habilidad del soldador (cuando se utiliza soldadura con gas inerte de tungsteno).
2. Diámetro y forma final del electrodo de tungsteno.
La forma final del electrodo de tungsteno es un parámetro de proceso importante. Se eligen diferentes formas de extremo según el tipo de corriente de soldadura utilizada.
El tamaño del ángulo de la punta α afecta la corriente permitida del electrodo de tungsteno, el inicio del arco y la estabilidad del arco.
La Tabla 1 enumera el rango de corriente recomendado para diferentes tamaños de puntas de electrodos de tungsteno.
| Diámetro del electrodo de tungsteno mm | Diámetro de la punta mm | Ángulo de punta (°) |
Actual/A | |
| Corriente constante | Corriente de pulso | |||
| 1.0 | 0,125 | 12 | 2-15 | 2-25 |
| 1.0 | 0,25 | 20 | 5-30 | 5~60 |
| 1.6 | 0,5 | 25 | 8-50 | 8-100 |
| 1.6 | 0,8 | 30 | 10-70 | 10-140 |
| 24 | 0,8 | 35 | 12-90 | 12-180 |
| 24 | 1.1 | 45 | 15-150 | 15-250 |
| 3.2 | 1.1 | 60 | 20-200 | 20-300 |
| 3.2 | 1.5 | 90 | 25~250 | 25-350 |
Al soldar con baja corriente, el uso de un electrodo de tungsteno con un diámetro pequeño y un ángulo de cono pequeño puede hacer que el arco sea fácil de encender y estable.
Al soldar con alta corriente, aumentar el ángulo del cono puede evitar el sobrecalentamiento y la fusión de la punta, reducir las pérdidas y evitar que el arco se extienda hacia arriba y afecte la estabilidad del punto del cátodo.
El ángulo de la punta del electrodo de tungsteno también tiene cierta influencia en la profundidad y el ancho de la soldadura. Reducir el ángulo del cono reduce la profundidad de la soldadura y aumenta el ancho y viceversa.
3. Caudal de gas y diámetro de la boquilla.
Bajo ciertas condiciones, existe un rango óptimo para el caudal de gas y el diámetro de la boquilla que proporciona la mejor protección de gas y la mayor zona de protección efectiva.
Si el caudal de gas es demasiado bajo, la fuerza del flujo de aire será débil y la capacidad de excluir el aire circundante será débil, lo que dará como resultado una protección deficiente. Si el caudal es demasiado alto, puede volverse turbulento fácilmente, provocando la entrada de aire y reduciendo el efecto de protección.
De manera similar, cuando el caudal es fijo, si el diámetro de la boquilla es demasiado pequeño, el rango de protección es pequeño y se forman turbulencias debido a la alta velocidad del flujo de gas.
Sin embargo, si la boquilla es demasiado grande, no sólo obstruirá la observación del soldador, sino que también tendrá una baja velocidad de flujo de gas, baja resistencia y un efecto protector deficiente. Por lo tanto, es necesario coordinar el caudal de gas y el diámetro de la boquilla.
Consulte la Tabla 2 para seleccionar la apertura de la boquilla de soldadura por arco de tungsteno con gas portátil y el caudal de gas de protección.
| corriente de soldadura /A |
Conexión directa CC | Conexión inversa directa | ||
| Apertura de la boquilla milímetros |
tasa de flujo l/min |
Apertura de la boquilla milímetros |
tasa de flujo l/min |
|
| 10-100 | 4~9,5 | 4-5 | 8-9.5 | 6-8 |
| 101-150 | 4~9,5 | 4-7 | 9.5-11 | 7-10 |
| 151-200 | 6-13 | 6-8 | 11-13 | 7-10 |
| 201~300 | 8~13 | 8-9 | 13-16 | 8-15 |
| 301-500 | 13-16 | 9-12 | 16-19 | 8-15 |
4. Velocidad de soldadura
La selección de la velocidad de soldadura está determinada principalmente por el espesor de la pieza de trabajo y coordinada con la corriente de soldadura, la temperatura de precalentamiento, etc. para asegurar la profundidad y el ancho de fusión requeridos.
En la soldadura automática de alta velocidad, también se debe considerar el efecto de la velocidad de soldadura sobre el gas y el blindaje. Si la velocidad de soldadura es demasiado alta, el flujo de gas protector se retrasará seriamente y la punta del electrodo de tungsteno, la columna del arco y el baño de soldadura pueden quedar expuestos al aire.
Por lo tanto, para mantener una buena protección se deben tomar las medidas correspondientes, como aumentar el caudal de gas de protección o inclinar el soplete hacia adelante en un ángulo determinado.
5. Distancia de la boquilla al trabajo
Cuanto mayor es la distancia, peor es el efecto de protección del gas. Sin embargo, si la distancia es demasiado corta, puede afectar la línea de visión del soldador y hacer que el electrodo de tungsteno entre en contacto fácilmente con el baño de soldadura, lo que resulta en la inclusión de tungsteno.
Generalmente, la distancia entre el extremo de la boquilla y la pieza de trabajo está entre 8 y 14 mm.
La Tabla 3 enumera los parámetros de soldadura de referencia para la soldadura con gas inerte de tungsteno de diversos materiales.
| Espesor del tablero milímetros |
Número de capas de soldadura | Diámetro del electrodo de tungsteno mm | Diámetro del alambre de soldadura mm | Corriente de soldadura A | Caudal de argón l/min |
Apertura de la boquilla milímetros |
Velocidad de alimentación de alambre cm/min |
| 1 | 1 | 1.5-2 | 1.6 | 120-160 | 5-6 | 8-10 | – |
| dos | 1 | 3 | 1.6-2 | 180-220 | 12-14 | 8-10 | 108-117 |
| 3 | 1-2 | 4 | dos | 220-240 | 14-18 | 10-14 | 108-117 |
| 4 | 1-2 | 5 | 2-3 | 240-280 | 14-18 | 10-14 | 117-125 |
| 5 | dos | 5 | 2-3 | 280-320 | 16-20 | 12-16 | 117-125 |
| 6-8 | 2-3 | 5-6 | 3 | 280~320 | 18-24 | 14-18 | 125-133 |
| 8-12 | 2-3 | 6 | 3-4 | 300-340 | 18-24 | 14-18 | 133-142 |
