1. Multifuncional
Las máquinas CNC modernas están equipadas con un cambiador automático de herramientas, con una capacidad de almacén de herramientas de hasta 100 o más, lo que permite que múltiples centros de mecanizado realicen fresado, taladrado, torneado, escariado, roscado y otros procesos en la misma máquina simultáneamente. Además, las máquinas CNC avanzadas también utilizan capacidades de corte de múltiples husillos y múltiples caras.
El sistema CNC permite la comunicación de datos entre máquinas CNC y puede controlar directamente varias máquinas.
2. Mayor velocidad, mayor precisión
La velocidad y la precisión son dos factores críticos en las máquinas CNC que afectan la eficiencia del mecanizado y la calidad del producto.
El sistema CNC emplea un procesador de alta frecuencia y alta precisión para aumentar la velocidad informática básica del sistema. Además, el uso de circuitos integrados de gran escala y estructuras multiprocesador mejora la capacidad de procesamiento de datos del sistema, específicamente la velocidad y precisión de las operaciones de interpolación.
El motor lineal se utiliza para impulsar la alimentación servo lineal de la mesa de la máquina, ofreciendo una velocidad excepcional y una respuesta dinámica.
La implementación de la tecnología de control anticipativo reduce significativamente el error de histéresis de seguimiento, mejorando así la precisión del corte de esquinas durante el mecanizado.
3. Inteligencia
Las máquinas herramienta CNC modernas incorporan tecnología de control adaptativo, lo que permite que el sistema ajuste los parámetros de trabajo en tiempo real en función de las condiciones de corte cambiantes. Esto permite que el proceso de mecanizado mantenga condiciones ideales, lo que resulta en mayor precisión, menor rugosidad superficial y mayor vida útil de la herramienta, así como una mayor eficiencia de producción.
El sistema CNC tiene capacidades de autodiagnóstico y autocorrección, que le permiten monitorear y verificar continuamente el sistema y el equipo conectado. En caso de falla, el sistema activará una alarma de falla para indicar la ubicación y la causa del problema y tomar las medidas adecuadas, como apagarlo. También puede cambiar automáticamente a un módulo de repuesto para mantener el funcionamiento no tripulado.
Para satisfacer la creciente demanda de capacidades de resolución de problemas, la tendencia es hacia el uso de sistemas de diagnóstico de inteligencia artificial especializados.
4. Automatización de programación CNC
Con los avances en la tecnología de aplicaciones informáticas, el uso de la programación automática CAD/CAM interactiva es cada vez más común en el campo de la tecnología CNC. Esto implica utilizar un dibujo CAD del patrón de mecanizado y hacer que la computadora calcule y posprocese los datos de la ruta de la herramienta para generar automáticamente el programa de mecanizado NC de la pieza, integrando efectivamente CAD y CAM.
La tecnología CIMS ahora permite una programación CAD/CAPP/CAM totalmente automatizada. A diferencia del sistema CAD/CAM, los parámetros del proceso de programación se obtienen directamente de la base de datos CAPP dentro del sistema, sin intervención humana.
5. Mayor confiabilidad
La fiabilidad de las máquinas CNC es una de las principales preocupaciones de los usuarios. Para resolver esto, los sistemas CNC utilizan más chips de circuitos integrados y circuitos integrados de gran o ultra gran escala para reducir la cantidad de componentes y mejorar la confiabilidad.
Al utilizar hardware y software para adaptarse a diversas funciones de control y al utilizar estructuras de hardware modulares, estandarizadas y generalizadas, resulta más fácil mejorar la producción y el control de calidad.
Los diagnósticos de arranque automático, los diagnósticos en línea y los diagnósticos fuera de línea ayudan a solucionar problemas y alertar sobre el hardware, el software y los dispositivos externos del sistema. Las alertas de alarma permiten la resolución inmediata de problemas, y la tecnología tolerante a fallas y el diseño "redundante" para piezas críticas permiten la autorreparación. También se utilizan diversas tecnologías de prueba y monitoreo para proteger automáticamente contra sobreproducción, daños en las cuchillas, interferencias, cortes de energía y otros accidentes.
6. Minimización del sistema de control.
La tendencia a la miniaturización de los sistemas de control digital ha facilitado la integración de componentes mecánicos y eléctricos. El sistema ahora utiliza componentes integrados a gran escala y placas de circuito impreso multicapa, así como métodos de instalación tridimensionales para permitir la instalación de componentes electrónicos de alta densidad y al mismo tiempo reducir el tamaño general del sistema. El uso de nuevas pantallas LCD en color delgadas en lugar de los tradicionales tubos de rayos catódicos ha miniaturizado aún más el sistema operativo CNC. Esto hace posible montar el sistema directamente en el equipo de la máquina herramienta, lo que facilita su uso para operar máquinas CNC.
