El acero inoxidable 347 resistente al calor (S34700) es un tipo de acero inoxidable muy estable. Conserva una buena resistencia a la corrosión intergranular incluso en condiciones de precipitación de carburo crómico a temperaturas de 800 a 1500 °F (427 a 816 °C).
Debido a la adición de titanio en su composición, el acero inoxidable 347 resistente al calor mantiene la estabilidad incluso cuando se forma carburo crómico.
Debido a sus excelentes propiedades mecánicas, el acero inoxidable 347 resistente al calor tiene importantes ventajas cuando se trabaja en ambientes de alta temperatura.
En comparación con la aleación 304, el acero inoxidable 347 resistente al calor tiene una ductilidad y una resistencia a la rotura por tensión superiores.
Además, el 304L también se puede utilizar para resistir la sensibilización y la corrosión intergranular.
I. Características generales
La aleación 321 (UNS S32100) es un acero inoxidable muy estable. Mantiene una excelente resistencia a la corrosión intergranular bajo condiciones de precipitación de carburo de cromo a temperaturas de 800-1500°F (427-816°C).
Gracias a la adición de titanio en su composición, la aleación 321 mantiene la estabilidad incluso en presencia de formación de carburo de cromo. La estabilidad del acero inoxidable 347 resistente al calor, por otro lado, se mantiene mediante la adición de colubium y tantalio.
Los aceros inoxidables resistentes al calor 321 y 347 se utilizan comúnmente para operaciones a largo plazo en ambientes de alta temperatura que oscilan entre 800 y 1500 °F (427 y 816 °C). Sin embargo, si las aplicaciones solo implican soldadura o calentamiento a corto plazo, se puede utilizar 304L como sustituto.
Las ventajas de utilizar aceros inoxidables resistentes al calor 321 y 347 en operaciones a alta temperatura también residen en sus impresionantes propiedades mecánicas.
En comparación con 304 y 304L, 321 y 347 exhiben propiedades superiores de resistencia a la fluencia y rotura por tensión. Esto permite que estas aleaciones estables resistan presiones a temperaturas ligeramente más altas que aún cumplen con las regulaciones para calderas y recipientes a presión establecidas por la Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos.
Por lo tanto, la temperatura máxima de uso para los aceros inoxidables resistentes al calor 321 y 347 puede alcanzar hasta 1500°F (816°C), mientras que 304 y 304L están limitadas a 800°F (426°C).
También hay versiones con alto contenido de carbono de las aleaciones 321 y 347, designadas como UNS S32109 y S34709, respectivamente.
II. Composición química
ASTM A240 y ASME SA-240:
| Composición | Salvo que específicamente se indique lo contrario, los valores que figuran en la tabla representan el porcentaje máximo en peso. | |
| 321 | 347 | |
| Carbón | 0,08 | 0,08 |
| Manganeso | 2:00 | 2:00 |
| Fósforo | 0.045 | 0.045 |
| Azufre | 0.030 | 0,03 |
| Silicio | 0,75 | 0,75 |
| Cromo | 17:00-19:00 | 17:00-19:00 |
| Níquel | 9:00-12:00 | 9 am-1 pm |
| Estroncio + Tantalio | – | 10x C – Mínimo 1.00 Máximo |
| tantalio | – | – |
| Titanio | 5x(C+N) mínimo 0,70 máximo |
– |
| Cobalto | – | – |
| Nitrógeno | 0,10 | – |
| Hierro | Parte restante | Parte restante |
| Observación | * El contenido de carbono del grado H está entre 0,04 y 0,10%. *El estabilizador mínimo para el grado H varía según la fórmula específica. |
|
III. Resistencia a la corrosión
1. Corrosión uniforme
Las aleaciones 321 y 347 tienen una capacidad similar para resistir la corrosión general que la inestable aleación de níquel-cromo 304. El calentamiento prolongado en el rango de temperatura de grado de carburo de cromo puede afectar la resistencia a la corrosión de las aleaciones 321 y 347 en medios corrosivos agresivos.
En la mayoría de los entornos, la resistencia a la corrosión de ambas aleaciones es bastante comparable; sin embargo, la resistencia de la aleación recocida 321 en ambientes fuertemente oxidantes es ligeramente menor que la de la aleación recocida 347.
Por tanto, la aleación 347 es superior en ambientes acuáticos y otras condiciones de baja temperatura. La exposición a temperaturas que oscilan entre 800 °F y 1500 °F (427 °C y 816 °C) reduce significativamente la resistencia general a la corrosión de la aleación 321 en comparación con la aleación 347.
La aleación 347 se utiliza principalmente para aplicaciones de alta temperatura donde se requiere una fuerte resistencia a la sensibilización para evitar la corrosión intergranular a temperaturas más bajas.
2. Corrosión intergranular
El acero inestable de níquel-cromo, como la aleación 304, es susceptible a la corrosión intergranular, mientras que las aleaciones 321 y 347 se desarrollaron para resolver este problema.
Cuando se coloca acero inestable al cromo-níquel en un ambiente con temperaturas que oscilan entre 427 °C y 816 °C (800 °F – 1500 °F) o se enfría lentamente dentro de este rango de temperatura, el carburo de cromo precipita en los límites de los granos.
Cuando se exponen a medios corrosivos agresivos, estos límites de grano pueden ser los primeros en corroerse, lo que potencialmente debilita el rendimiento del metal y conduce a una desintegración total.
En medios orgánicos o soluciones acuosas débilmente corrosivas, leche u otros productos lácteos, o en condiciones atmosféricas, rara vez se observa corrosión intergranular, incluso en presencia de una precipitación sustancial de carburos.
Al soldar placas más delgadas, la exposición breve a temperaturas entre 800 °F y 1500 °F (427 °C y 816 °C) reduce la probabilidad de corrosión intergranular, lo que hace que los grados inestables sean adecuados para la tarea.
El alcance de la precipitación dañina de carburo depende de la duración de la exposición a temperaturas entre 800 °F – 1500 °F (427 °C – 816 °C) y medios corrosivos.
Para soldar láminas más gruesas, a pesar de tiempos de calentamiento más prolongados, la clase L inestable, con un contenido de carbono del 0,03% o menos, da como resultado una precipitación de carburo insuficiente para representar una amenaza para esta clase.
La fuerte resistencia a la sensibilización y la corrosión intergranular del acero inoxidable 321 estabilizado y la aleación 347 se demuestra en la siguiente tabla (Prueba de cobre-sulfato de cobre-ácido sulfúrico al 16% (ASTM A262, práctica E)).
Antes de las pruebas, las muestras recocidas en plantas siderúrgicas se someten a un tratamiento térmico de sensibilización a 1050°F (566°C) durante 48 horas.
| Resultados de ensayos de corrosión en el límite de grano bajo efectos de sensibilización a largo plazo. ASTM A262 Práctica E |
|||
| encender | Velocidad (ipm) | Para doblar | Tasa (mpy) |
| 304 | 0,81 | disuelto | 9720.0 |
| 304L | 0.0013 | IGA | 15.6 |
Después de un proceso de recocido de 240 horas a 1100°F, las muestras de Aleación 347 no mostraron signos de corrosión intergranular, lo que indica que no se sensibilizaron cuando se expusieron a tales condiciones de calor. La baja tasa de corrosión de las muestras de Aleación 321 sugiere que, aunque sufrieron cierta corrosión intergranular, su resistencia a la corrosión fue superior a la de la Aleación 304L en estas condiciones.
En el entorno de esta prueba, todas estas aleaciones tuvieron un rendimiento significativamente mejor que el acero inoxidable estándar Alloy 304.
En términos generales, las aleaciones 321 y 347 se utilizan para la fabricación de equipos de soldadura de alta resistencia que no pueden someterse a tratamiento de recocido, así como equipos que funcionan o se enfrían lentamente en el rango de 800 °F a 1500 °F (427 °C a 816 °F). C). .
La experiencia adquirida en una variedad de condiciones operativas proporciona amplios datos para predecir la probabilidad de corrosión intergranular en la mayoría de las aplicaciones. Por favor revise también algunas de nuestras opiniones publicadas en la sección de tratamientos térmicos.
3. Fisuración por corrosión bajo tensión
Los aceros inoxidables austeníticos de las aleaciones 321 y 347 son sensibles al agrietamiento por corrosión bajo tensión de haluros, similar al acero inoxidable de la aleación 304. Esto se debe a su contenido similar de níquel. Las condiciones que conducen al agrietamiento por corrosión bajo tensión incluyen:
(1) exposición a iones de halogenuros (generalmente cloruros)
(2) tensión de tracción residual
(3) temperaturas ambiente superiores a 120 °F (49 °C).
La deformación en frío en las operaciones de conformado o los ciclos térmicos encontrados en las operaciones de soldadura pueden generar tensión. El tratamiento de recocido o el tratamiento térmico para aliviar la tensión después de la deformación en frío pueden reducir los niveles de tensión.
Las aleaciones estabilizadas 321 y 347 son adecuadas para operaciones de alivio de tensiones que pueden causar corrosión intergranular en aleaciones inestables.
Las aleaciones 321 y 347 son particularmente útiles en ambientes que causan agrietamiento por corrosión bajo tensión con ácido politiónico en aceros inoxidables austeníticos inestables como la aleación 304. El acero inoxidable austenítico inestable, cuando se expone a temperaturas que causan sensibilización, precipitará carburos de cromo en los límites de grano.
Después de enfriar a temperatura ambiente en un ambiente que contiene azufre, los sulfuros (generalmente sulfuro de hidrógeno) reaccionan con vapor y oxígeno para formar ácidos politiónicos que erosionan los límites de los granos sensibilizados.
El agrietamiento por corrosión bajo tensión con ácido politiónico ocurre en ambientes de refinería donde los sulfuros son predominantes, bajo condiciones de tensión y corrosión intergranular.
Las aleaciones estabilizadas 321 y 347 resuelven el problema del agrietamiento por corrosión bajo tensión del ácido politiónico debido a su resistencia a la sensibilización durante las operaciones de calentamiento. Si las condiciones de operación pueden causar sensibilización, estas aleaciones deben usarse en condiciones térmicamente estabilizadas para obtener una resistencia óptima a la sensibilización.
4. Corrosión por picaduras o grietas
La resistencia a la corrosión por picaduras y grietas de las aleaciones estables 321 y 347 en entornos que contienen iones cloruro es aproximadamente la misma que la de las aleaciones de acero inoxidable 304 o 304L debido a su contenido de cromo similar.
Generalmente, para aleaciones estables e inestables, el contenido máximo de cloruro en un ambiente acuático es de cien partes por millón, especialmente cuando hay corrosión en grietas. Un mayor contenido de iones cloruro puede provocar picaduras y corrosión por picaduras.
En condiciones adversas con mayor contenido de cloruro, menor pH y/o temperaturas más altas, se debe considerar el uso de aleaciones que contengan molibdeno, como la aleación 316. Las aleaciones estables 321 y 347 pasaron la prueba de niebla salina al 5 % durante 100 horas (ASTM B117) sin oxidación ni decoloración en las muestras analizadas.
Sin embargo, si estas aleaciones se exponen a la niebla salina marina, se puede producir corrosión en grietas y una decoloración grave. No se recomienda la exposición de las aleaciones 321 y 347 a ambientes marinos.
4. Resistencia a la oxidación a altas temperaturas .
La resistencia a la oxidación de 321 y 347 se puede comparar con la de otros aceros inoxidables austeníticos 18-8. Las muestras se exponen a atmósferas de laboratorio de alta temperatura.
El pesaje regular de muestras extraídas del ambiente de alta temperatura puede predecir el grado de formación de incrustaciones. Los resultados de la prueba están representados por cambios de peso (miligramos/centímetro cuadrado), promediando los valores mínimos de dos muestras analizadas diferentes.
| Variación de peso (mg/cm 2 ) | |||||
| Periodo de exposición | 1300°F | 1350°F | 1,400°F | 1,450°F | 1,500°F |
| 168 horas | 0.032 | 0,046 | 0.054 | 0.067 | 0.118 |
| 500 horas | 0.045 | 0.065 | 0.108 | 0.108 | 0.221 |
| 1.000 horas | 0.067 | – | 0,166 | – | 0.338 |
| 5.000 horas | – | – | 0.443 | – | – |
La principal diferencia entre 321 y 347 radica en sus sutiles aditivos de aleación, pero esto no afecta sus propiedades antioxidantes.
Por lo tanto, los resultados de estas pruebas son representativos de ambas series. Sin embargo, las tasas de oxidación se ven afectadas por factores inherentes como el entorno de exposición y la forma del producto.
En consecuencia, estos resultados deben considerarse simplemente como valores de antioxidación típicos para estos grados.
V. Propiedades físicas
Las propiedades físicas de las aleaciones 321 y 347 son bastante similares, de hecho, pueden considerarse idénticas. Los valores que figuran en la tabla se aplican a ambas ligas.
Con un tratamiento de recocido adecuado, los aceros inoxidables de aleación 321 y 347 contienen principalmente austenita y carburos de titanio o carburos de niobio. Una pequeña cantidad de ferrita puede aparecer o no en la microestructura. Si se expone a temperaturas entre 1000 °F y 1500 °F (593 °C a 816 °C) durante un período prolongado, se puede formar una pequeña cantidad de fase sigma.
El tratamiento térmico no puede endurecer los aceros inoxidables de aleación estabilizados 321 y 347.
El coeficiente global de transferencia de calor del metal depende no sólo de la conductividad térmica del metal, sino también de otros factores.
En la mayoría de los casos, estos incluyen el coeficiente de enfriamiento de la película, la escala y la condición de la superficie del metal. El acero inoxidable mantiene una superficie limpia, lo que hace que su transferencia de calor sea mejor que los metales con mayor conductividad térmica.
Magnetismo
Las aleaciones estabilizadas 321 y 347 generalmente no son magnéticas. En estado recocido, su permeabilidad magnética es inferior a 1,02. La permeabilidad magnética cambia con la composición y aumenta con el trabajo en frío. La permeabilidad magnética de las soldaduras que contienen ferrita es ligeramente mayor.
| Propiedades físicas | ||
| Densidad | ||
| Nivel | g/ cm3 | libras/pulg. 3 |
| 321 | 7,92 | 0.286 |
| 347 | 7,96 | 0,288 |
| Módulo de tracción elástica | |||
| 28×10 6 psi | |||
| 193 GPa |
| Coeficiente lineal de expansión térmica | |||
| Rango de temperatura | |||
| °C | °F | cm/cm°C | pulg/pulg °F |
| 20-100 | 68 – 212 | 16,6x10-6 | 9,2x10-6 |
| 20 – 600 | 68 – 1112 | 18,9x10-6 | 10.5× 10-6 |
| 20 – 1000 | 68 – 1832 | 20,5× 10-6 | 11,4x10-6 |
| Conductividad térmica | |||
| Rango de temperatura | |||
| °C | °F | W/m·K | Btu•pulg/h•pie 2 •°F |
| 20-100 | 68 – 212 | 16.3 | 112,5 |
| 20 – 500 | 68 – 932 | 21.4 | 14.7 |
| Calor especifico | |||
| Rango de temperatura | |||
| °C | °F | J/kg·K | Btu/lb·°F |
| 0-100 | 32 – 212 | 500 | 0,12 |
| Resistividad | ||
| Rango de temperatura | ||
| °C | °F | microhm·cm |
| 20 | 68 | 72 |
| 100 | 213 | 78 |
| 200 | 392 | 86 |
| 400 | 752 | 100 |
| 600 | 1112 | 111 |
| 800 | 1472 | 121 |
| 900 | 1652 | 126 |
| Gama de fusión | |
| °C | °F |
| 1398 – 1446 | 2550 – 2635 |
SIERRA. Propiedades mecánicas
1. Ductilidad a temperatura ambiente.
Las propiedades mecánicas mínimas de las aleaciones estables de níquel-cromo 321 y 347 en estado recocido (2000 °F (1093 °C), enfriadas por aire) se muestran en la siguiente tabla.
2. Ductilidad a alta temperatura
Las propiedades mecánicas típicas de las aleaciones 321 y 347 a altas temperaturas se muestran en la siguiente tabla. En entornos de 538 °C (1000 °F) y temperaturas más altas, la resistencia de estas aleaciones estables es significativamente mayor que la de la aleación inestable 304.
Las aleaciones con alto contenido de carbono 321H y 347H (UNS32109 y S34700) exhiben una mayor resistencia en ambientes por encima de 1000°F (537°C). Los datos de tensión de diseño máxima permitida de ASME para la aleación 347H muestran que la resistencia de este grado es mayor que la de la aleación 347 con bajo contenido de carbono.
No se permite el uso de la aleación 321H en aplicaciones de la Sección VIII y, para aplicaciones de la Sección III, está limitada a temperaturas de 427 °C (800 °F) o inferiores.
3. Propiedades de fluencia y ruptura por tensión.
En la siguiente tabla se muestran datos típicos de fluencia y rotura por tensión para las aleaciones de acero inoxidable 321 y 347. La resistencia a la rotura por fluencia y tensión de las aleaciones estables a altas temperaturas es mayor que la de las aleaciones inestables 304 y 304L.
El rendimiento superior de las aleaciones 321 y 347 las hace adecuadas para piezas a presión que funcionan a altas temperaturas, como calderas y recipientes a presión que se ven comúnmente.
| Resistencia al impacto de 321 y 347. | |||
| Temperatura de prueba | Absorción de energía por carga de impacto. | ||
| °F | °C | Libra-pie | Julios |
| 75 | 24 | 90 | 122 |
| -25 | -32 | 66 | 89 |
| -80 | -62 | 57 | 78 |
|
ASTM A 240 y ASME SA-240
Rendimiento mecánico mínimo requerido a temperatura ambiente |
|||
| Tipo | Fuerza de producción 0,2% de compensación psi (MPa) |
Resistencia a la tracción psi (MPa) |
Extensión (%) |
| 321 | 30.000 (205) |
75.000 (515) |
40.0 |
| 347 | 30.000 (205) |
75.000 (515) |
40.0 |
|
ASTM A 240 y ASME SA-240 Rendimiento mecánico mínimo requerido a temperatura ambiente |
|||
| Tipo | Dureza, valor máximo. | ||
| Hoja | Lámina | Rango | |
| 321 | 217 Brinell |
95Rb | 95Rb |
| 347 | 201 Brinell |
92Rb | 92Rb |
|
Resistencia a la tracción en condiciones de alta temperatura. Aleación 321 (0,036 pulgadas de espesor / 0,9 mm de espesor) |
||||
| Temperatura de prueba | Fuerza de producción 0,2% de compensación psi (MPa) |
Resistencia a la tracción psi (MPa) |
Tasa de alargamiento (%) |
|
| °F | °C | |||
| 68 | 20 | 31.400 (215) |
85.000 (590) |
55.0 |
| 400 | 204 | 23.500 (160) |
66.600 (455) |
38.0 |
| 800 | 427 | 19.380 (130) |
66.300 (455) |
32.0 |
| 1000 | 538 | 19.010 (130) |
64.400 (440) |
32.0 |
| 1200 | 649 | 19.000 (130) |
55.800 (380) |
28.0 |
| 1350 | 732 | 18.890 (130) |
41.500 (285) |
26.0 |
| 1500 | 816 | 17.200 (115) |
26.000 (180) |
45.0 |
|
Resistencia a la tracción en condiciones de alta temperatura. Aleación 347 (0,060 pulgadas de espesor / 1,54 mm de espesor ) |
||||
| Temperatura de prueba | Fuerza de producción 0,2% de compensación psi (MPa) |
Resistencia a la tracción psi (MPa) |
Tasa de alargamiento (%) |
|
| °F | °C | |||
| 68 | 20 | 36.500 (250) |
93.250 (640) |
45.0 |
| 400 | 204 | 36.600 (250) |
73.570 (505) |
36.0 |
| 800 | 427 | 29.680 (205) |
69.500 (475) |
30.0 |
| 1000 | 538 | 27.400 (190) |
63.510 (435) |
27.0 |
| 1200 | 649 | 24.475 (165) |
52.300 (360) |
26.0 |
| 1350 | 732 | 22.800 (155) |
39.280 (270) |
40.0 |
| 1500 | 816 | 18.600 (125) |
26.400 (180) |
50.0 |
4. Fuerza de impacto
Ambas aleaciones, 321 y 347, exhiben una excelente resistencia al impacto, ya sea en interiores o en ambientes bajo cero.
En el siguiente gráfico se muestra la prueba de impacto Charpy V de la aleación 347 después del recocido, que se dejó a una temperatura de prueba especificada durante una hora. La situación en la liga 321 es similar a la 347.
5. Resistencia a la fatiga
De hecho, la resistencia a la fatiga de cada metal se ve afectada por factores como el entorno de corrosión, el acabado de la superficie, la forma del producto y la tensión promedio.
Por esta razón, es imposible representar el valor de la resistencia a la fatiga en todas las condiciones de funcionamiento con un número exacto. El límite de fatiga de las aleaciones 321 y 347 es aproximadamente el 35% de su resistencia a la tracción.
VII. Procesando
Soldadura
El acero inoxidable austenítico se considera el acero de aleación más fácil de soldar y se puede soldar con todas las sustancias fundidas, así como con soldadura por resistencia.
Al soldar acero inoxidable austenítico se deben considerar dos factores: 1) mantener su resistencia a la corrosión y 2) prevenir el agrietamiento.
Durante la soldadura, es crucial preservar los elementos estabilizadores en las aleaciones 321 y 347. El titanio en la aleación 321 es más propenso a agotarse, mientras que el niobio en la aleación 347 a menudo se pierde fácilmente. Es necesario evitar los elementos carbónicos del petróleo y otras fuentes de contaminación, así como los elementos nitrogenados del aire.
Por lo tanto, ya sea que se suelden aleaciones estables o inestables, se debe mantener la limpieza y la protección contra gases inertes.
Al soldar metales con estructura austenítica, es fácil que se produzcan grietas durante la operación. Por esta razón, las aleaciones 321 y 347 requieren que se agregue una pequeña cantidad de sal férrica durante la resolidificación para minimizar la sensibilidad al agrietamiento. El acero inoxidable que contiene niobio es más propenso a agrietarse en caliente que el que contiene titanio.
Se pueden usar metales de aportación coincidentes para soldar aceros estables como las aleaciones 321 y 347. El metal de aportación coincidente de la aleación 347 a veces también se puede usar para soldar la aleación 321.
Estas aleaciones estables se pueden agregar a otros aceros inoxidables o aceros al carbono. La aleación 309 (23% Cr-13,5% Ni) o metales de aportación a base de níquel pueden servir para este propósito.
VIII. Tratamiento térmico
El rango de temperatura de recocido para las aleaciones 321 y 347 es de 1800 a 2000 °F (928 a 1093 °C). Aunque el propósito principal del recocido es mejorar la suavidad y ductilidad de la aleación, la tensión también se puede eliminar dentro del rango de precipitación de carburo de 800 a 1500 °F (427 a 816 °C) sin causar corrosión intergranular.
Aunque el calentamiento prolongado dentro de este rango de temperatura puede reducir en cierta medida la resistencia general a la corrosión de la aleación, las aleaciones 321 y 347 pueden aliviar la tensión después del recocido durante unas horas dentro del rango de temperatura de 800 a 1500 °F (427 a 816 °C), y su resistencia general a la corrosión no se reducirá significativamente.
Como se destacó, el recocido a baja temperatura en el rango de 800 a 1500°F (427 a 816°C) no provocará corrosión intergranular.
Para lograr una ductilidad óptima, se recomienda utilizar una temperatura de recocido más alta de 928 a 1093 °C (1800 a 2000 °F).
Al procesar estos aceros inoxidables a base de níquel en equipos que necesitan evitar la precipitación de carburo de cromo tanto como sea posible, se debe reconocer que la estabilidad del columbium no es la misma que la del titanio. Por estas razones, cuando se utiliza la aleación 321, los resultados de estabilidad y protección no son tan obvios.
Cuando se requiere una máxima resistencia a la corrosión, la aleación 321 debe someterse a un tratamiento de recocido de estabilización. Calienta en el rango de temperatura de 843 a 899 °C (1550 a 1650 °F) durante hasta 5 horas, y el tiempo de calentamiento depende del espesor.
Este rango de temperatura excede el rango de temperatura para la formación de carburo de cromo y también es suficiente para descomponer y disolver el carburo de cromo formado previamente.
Además, a esta temperatura, el titanio puede combinarse con el carbono para formar carburo de titanio inofensivo. El resultado es que el cromo se reduce a una solución sólida y el carbono se ve obligado a combinarse con el titanio para formar carburos inofensivos.
La aleación estabilizada 347 que contiene colubio no siempre requiere este tratamiento adicional.
Después de completar el tratamiento térmico en un ambiente oxidante, los óxidos formados en la superficie recocida se eliminan en una solución de decapado tal como una mezcla de ácido nítrico y ácido fluorhídrico. Después del decapado, la superficie de acero inoxidable debe enjuagarse bien para eliminar la solución ácida residual.
Estas aleaciones no pueden endurecerse mediante tratamiento térmico.
IX. Limpieza
Independientemente de su resistencia a la corrosión, el acero inoxidable requiere una limpieza superficial durante todo su uso y proceso de fabricación, incluso en condiciones normales de trabajo.
Durante la soldadura se utiliza un proceso de gas inerte y los óxidos y escorias formadas se eliminan con un cepillo de acero inoxidable. Los cepillos de acero al carbono comunes dejan partículas de acero al carbono en la superficie del acero inoxidable, lo que puede provocar oxidación en la superficie. En circunstancias severas, el área de soldadura debe tratarse con una solución removedora de óxido (como una mezcla de ácido nítrico y ácido fluorhídrico) para eliminar óxidos y escoria.
Después de eliminar el óxido, se debe enjuagar bien la superficie de acero inoxidable para eliminar cualquier solución ácida residual.
En las zonas sin salida al mar, los materiales utilizados en las industrias ligeras requieren menos mantenimiento. Sólo las áreas protegidas requieren ocasionalmente limpieza con agua a presión. Sin embargo, en las industrias pesadas se recomienda limpiar con frecuencia para eliminar el polvo acumulado, que puede provocar corrosión y dañar la apariencia de la superficie de acero inoxidable.
Un diseño apropiado ayuda en la limpieza. Equipos con filetes redondos, radios internos y sin espacios facilitan la limpieza y el pulido de superficies.
Los datos de referencia son simplemente un análisis típico y no pueden usarse como especificación o valor máximo o mínimo del producto final. Es posible que los datos de un material específico no coincidan con los datos de referencia anteriores.
