Nuestro procesamiento común de chapa metálica consta de seis pasos principales, que se describen en detalle a continuación:
- dibujo de diseño
- Procesamiento láser/estampado NC
- Duplicación
- Entrenamiento de soldadura
- Recubrimiento en polvo electrostático/pintura líquida
- Embalaje y entrega
Pasos para completar la producción de productos de chapa.
1. Dibujo de dibujo.
Los clientes suelen proporcionar dibujos o muestras, que son analizados y diseñados por el equipo de ingeniería de la empresa. Este proceso da como resultado la creación de dibujos de procesamiento detallados y dibujos de ensamblaje. Luego se envían al departamento de producción para su procesamiento.
2. Procesamiento láser
La máquina de corte por láser es capaz de cortar acero al carbono, acero inoxidable y varios otros materiales. El resultado es un corte suave, limpio y preciso con un borde hermoso. Este método es especialmente ventajoso para piezas con formas curvas y es una técnica de procesamiento indispensable en comparación con el estampado CNC tradicional.
3. Estampado CNC
El punzón de torreta CNC se utiliza principalmente para productos con un espesor de material fino, generalmente inferior a 2,5 mm. Este método es adecuado para piezas de chapa que requieren múltiples orificios o la necesidad de utilizar un molde especializado para su procesamiento. Cuando la cantidad de piezas es grande, el estampado CNC tiene una ventaja de costos sobre otros métodos.
4. Flexiones
Si es necesario doblar la mayoría de las piezas después del corte, se necesitarán plegadoras para completar el proceso de doblado. Se prefiere la plegadora CNC porque no solo es más rápida sino también más precisa.
5. Formación en soldadura
Generalmente, después del proceso de estampado, es necesario ensamblar y formar la pieza. Existen varios métodos de ensamblaje, algunos de los cuales utilizan procesos sin soldadura, como tornillos o remaches. Para la mayoría de las chapas mecánicas, se utiliza el moldeo por soldadura y la empresa suele emplear soldadura por arco de argón, soldadura por contacto o soldadura con dióxido de carbono. Tras la soldadura, la pieza se pule para asegurar su resistencia y mejorar su aspecto.
6 . Pulverización de polvo electrostático
El recubrimiento en polvo electrostático se dirige principalmente a piezas de acero al carbono. El proceso implica varios pasos, como la eliminación de aceite y óxido, limpieza de superficies, tratamiento de fosfatación, recubrimiento en polvo electrostático y horneado a alta temperatura. El resultado es una superficie hermosa que permanecerá libre de óxido durante años y tiene una buena relación calidad-precio.
Por otro lado, la pintura líquida es un proceso diferente, normalmente se utiliza para piezas grandes y es más conveniente y económico cuando el transporte no es una opción. La pintura líquida suele dividirse en dos etapas: aplicar la imprimación y luego pintar.
7 . Embalaje y entrega
Antes del embalaje, se realiza una inspección al 100% y se proporcionan los datos de inspección. Los requisitos de entrega y el método de embalaje son confirmados por el representante en el sitio del cliente, y se crea un registro de esto para la confirmación del cliente.
Flujo de proceso de productos de chapa metálica
1. Método de procesamiento de chapa:
(1) Procesamiento sin molde
La tecnología de procesamiento de chapa, que incluye máquinas punzonadoras, cortadoras por láser, cizallas, dobladoras y remachadoras, se utiliza generalmente para muestras de mayor costo o producción de lotes pequeños.
(2) Procesamiento de moldes
El uso de moldes fijos para el procesamiento de chapa incluye moldes de estampación y moldes de formación, y se utiliza principalmente para la producción en masa con menor costo.
2. Tecnología de procesamiento de chapa
- Supresión: punzonadora CNC, corte por láser, máquina cortadora
- Conformado: plegado, estiramiento, taladrado – plegadora, punzonadora, etc.
- Otros procesamientos: remachado, roscado, etc.
- Soldadura
- Método de conexión de chapa
- Tratamiento superficial: pulverización de polvo, galvanoplastia, trefilado, serigrafía, etc.
1. Supresión
El corte de chapa metálica se puede lograr mediante varios métodos, como punzonado, corte por láser, corte a máquina, troquelado, etc. Actualmente, el punzonado CNC es el método más utilizado. El corte por láser se utiliza principalmente durante la fase de creación de prototipos debido a su alto costo de procesamiento, mientras que el troquelado se usa a menudo para la producción en masa.
Aquí, nos centraremos en el corte de chapa mediante punzones CNC. La punzonadora CNC, también conocida como punzonadora de torreta, puede realizar diversas operaciones como estampado, punzonado, perforación y prensado de barras. Su precisión de mecanizado puede alcanzar +/- 0,1 mm.
La siguiente tabla muestra el espesor de la chapa que se puede procesar mediante punzonado CNC:
- Chapa laminada en frío, chapa laminada en caliente: ≤ 0 mm
- Placa de aluminio: ≤ 0 mm
- Placa de acero inoxidable: ≤ 0 mm
(1) La perforación requiere un tamaño pequeño.
El requisito de tamaño pequeño para el punzonado depende de factores como la forma del orificio, las propiedades mecánicas del material y el espesor del material (como se ilustra en la siguiente figura).
| Materiales | Dia de espera. B | Agujero rectangular ancho lateral corto b |
|---|---|---|
| Acero de alto carbono | 1,3t | 1,0t |
| Acero con poco carbono, latón | 1,0t | 0,7t |
| Aluminio | 0,8 toneladas | 0,5t |
(2) La distancia entre los agujeros y la distancia entre los bordes de los agujeros.
La pequeña distancia entre el borde de punzonado y la forma de la pieza está limitada tanto por la forma de la pieza como por el agujero. Si el borde de perforación no es paralelo al borde del contorno de la pieza, la distancia mínima no debe ser menor que el espesor del material T. Si es paralelo, la distancia mínima no debe ser menor que 1,5 T (como se ilustra en la siguiente figura ).
(3) Directrices para dibujar agujeros.
Al dibujar agujeros, la distancia mínima entre el agujero y el borde debe ser 3T. La distancia mínima entre dos orificios de dibujo debe ser 6T, y la distancia mínima segura entre el orificio de dibujo y el borde de curvatura interior debe ser 3T + R (donde T es el espesor de la chapa y R es el radio de curvatura).
(4) Requisitos de espaciado para embutir piezas dobladas y embutidas profundas.
Al diseñar piezas dobladas y embutidas, se debe mantener una cierta distancia entre la pared del agujero y la pared recta (como se ilustra en la siguiente figura).
2. Entrenamiento
El conformado de chapa incluye principalmente el doblado y estiramiento de chapa.
(1) Doblado de chapa
①Pautas para la secuencia de flexión:
La secuencia de doblado debe seguir los principios del doblado de adentro hacia afuera, doblando de pequeño a grande, doblando primero formas especiales y luego formas generales, y asegurando que los procesos anteriores no interfieran con los posteriores.
② Pequeño radio de curvatura de piezas dobladas:
Cuando se dobla el material, la capa exterior del filete se estira mientras la capa interior se comprime. A medida que disminuye el radio interno de curvatura (R), aumentan las tensiones de tracción y compresión. Si la tensión de tracción del filete exterior excede la resistencia máxima del material, pueden ocurrir grietas y fracturas. Por lo tanto, al diseñar piezas dobladas se deben evitar radios de curvatura excesivamente pequeños.
Los radios de curvatura mínimos de los materiales comunes utilizados por la empresa se presentan en la siguiente tabla:
Tabla de radios mínimos de curvatura para piezas dobladas:
El radio de curvatura se refiere al radio interior de la parte doblada y t es el espesor de la pared del material.
(2) Estirado de chapa
El estiramiento de chapa metálica se lleva a cabo principalmente mediante el uso de múltiples punzones o un solo punzón y requiere múltiples punzones o matrices de embutición. La forma de la pieza embutida debe ser lo más sencilla y simétrica posible, debiendo estirarse lo máximo posible en una sola operación. Si se requieren múltiples operaciones de estiramiento, es aceptable que la superficie muestre rastros del proceso de estiramiento. El flanco extensible puede tener cierta pendiente siempre que cumpla con los requisitos de montaje.
(3) Otros métodos de formación:
① Costillas de refuerzo: agregar costillas de refuerzo a las piezas de chapa aumenta la rigidez estructural.
Estructura de costillas de refuerzo y selección de tamaño:
② Rejillas: las rejillas se utilizan comúnmente para ventilación y disipación de calor en varios gabinetes o recintos.
③ Brida de orificio (agujero elástico): la brida de orificio, también conocida como orificio elástico, se utiliza para crear roscas o aumentar la rigidez de las aberturas.
3. Soldadura
En el diseño de estructuras de soldadura de chapa, las soldaduras y uniones deben disponerse simétricamente y se debe evitar la aparición de convergencia, agregación y superposición. Las soldaduras y uniones secundarias se pueden interrumpir mientras que las soldaduras y uniones principales deben conectarse.
Los métodos de soldadura comunes utilizados en el procesamiento de chapa metálica incluyen la soldadura por arco eléctrico y la soldadura por resistencia.
(1) Soldadura por arco
Se debe dejar un espacio adecuado entre la chapa para soldar, con un espacio de soldadura de 0,5-0,8 mm, y la soldadura debe ser uniforme.
(2) Soldadura por resistencia
La superficie de soldadura debe ser lisa, sin arrugas ni elasticidad. A continuación se detallan las dimensiones para la soldadura por puntos por resistencia.
| Espesor t(mm) | Junta de soldadura de diámetro. re (mm) | Distancia mínima desde unión soldada al borde f (mm) |
Ancho mínimo de borde de soldadura (mm) |
|---|---|---|---|
| 0,6-0,79 | 5.0-6.0 | 5 | 10 |
| 0,8-1,39 | 5,5-6,5 | 5-6 | 10-12 |
| 1,4-1,99 | 6.0-7.0 | 7-9 | 14-18 |
| 2,0-2,49 | 6,5-7,5 | 9-10 | 18-20 |
4. Métodos de conexión de chapa
En esta sección, presentaremos principalmente los métodos para conectar láminas de metal durante la etapa de procesamiento, que incluyen remachado, soldadura (como se describió anteriormente), remachado de orificios y remachado Tox.
(1) Remachado
El remachado es un método en el que se unen dos placas mediante un tipo de remache conocido como remache de tracción. Las formas comunes de remaches se ilustran en la siguiente figura:
(2) Remachado extraíble:
Una parte es un agujero dibujado y la otra es un hueco, que se convierte en una conexión permanente a través de una matriz de remachado.
Ventajas: El propio orificio proporciona una función de posicionamiento. La fuerza de remachado es alta y la eficiencia de remachado a través de la matriz también es alta.
(3) Remachado Tox:
La pieza unida se presiona en la matriz mediante un simple punzón. Bajo presión adicional, el material de la matriz fluye hacia afuera, creando un punto de conexión redondo sin bordes afilados ni rebabas y preservando su resistencia a la corrosión. El recubrimiento o spray sobre la superficie del tablero también se deforma y fluye, manteniendo sus propiedades antioxidantes y anticorrosión originales.
El material se empuja hacia ambos lados y hacia el panel junto al lado del troquel para formar el punto de conexión Tox, como se muestra en la siguiente figura:
5. Tratamiento superficial
El tratamiento superficial de las chapas metálicas sirve tanto para la protección anticorrosión como para la decoración. Los tratamientos de superficie comunes incluyen pulverización de polvo, electrogalvanización, galvanización en caliente, oxidación de superficies, embutición de superficies y serigrafía. Antes de someterse a un tratamiento superficial, es importante eliminar posibles manchas de aceite, óxido y escorias de soldadura de la superficie de la chapa.
(1) Pulverización en polvo: Hay dos opciones para pintar superficies en láminas de metal: pintura líquida y pintura en polvo. Este último es el más utilizado. La pulverización de polvo implica adsorción electrostática y horneado a alta temperatura de una capa de revestimientos de varios colores sobre la superficie de la chapa, mejorando su apariencia y rendimiento anticorrosión.
(2) Electrogalvanizado y galvanizado en caliente: galvanizar la superficie de la chapa es un método de tratamiento anticorrosión popular que también mejora su apariencia. Hay dos formas de galvanizado: electrogalvanizado y galvanizado en caliente. La electrogalvanización produce una apariencia brillante y plana con una fina capa de zinc, mientras que la galvanización en caliente da como resultado una capa de zinc más gruesa que crea una capa de aleación de zinc y hierro, que ofrece una mayor resistencia a la corrosión que la electrogalvanización.
(3) Oxidación de superficies: esta sección se centra en la anodización de superficies de aluminio y aleaciones de aluminio. El anodizado de superficies puede producir una variedad de colores y proporcionar efectos protectores y decorativos. El proceso también crea una película de óxido anódico en la superficie del material, que tiene alta dureza, resistencia al desgaste y buenas propiedades de aislamiento eléctrico y térmico.
(4) Trefilado de superficie: el material se coloca entre los rodillos superior e inferior de una máquina trefiladora, con una correa abrasiva unida a los rodillos. A continuación, el material es guiado por las cintas abrasivas, dejando huellas en su superficie. El espesor de las líneas depende del tipo de banda abrasiva utilizada, y el principal objetivo de este tratamiento es mejorar el aspecto del material. Este método de tratamiento de superficies normalmente sólo se considera para el aluminio.
(5) Serigrafía: La serigrafía sobre materiales se puede dividir en serigrafía plana y tampografía. La serigrafía plana se utiliza en superficies planas, mientras que la tampografía se utiliza en superficies con ranuras profundas. La serigrafía requiere una impresión en seda.
