5 princípios de manufatura enxuta que os engenheiros devem conhecer

5 principios de producción ajustada que los ingenieros deben conocer

La fabricación ajustada es un punto de vista de la producción que considera un desperdicio el gasto de recursos para cualquier objetivo que no sea crear valor para el cliente. Básicamente, la producción ajustada significa eliminar las ineficiencias en el proceso de producción: trabajo innecesario, irregularidades en la producción, problemas de mantenimiento, etc. Al eliminar o reducir estos procesos que no agregan valor, las empresas pueden concentrar más recursos en el proceso de agregar valor y dedicar más tiempo a mejorar el desempeño operativo.

La manufactura esbelta se entiende principalmente a partir de los ejemplos que Henry Ford aplicó al sector manufacturero. Aplicó la fabricación Just-In-Time (JIT) a la producción de automóviles, centrándose en reducir los costos de mantenimiento de inventario eliminando la mayor cantidad de inventario posible. Los principios modernos de fabricación ajustada se derivan de los sistemas de producción de Toyota. La filosofía de Toyota se centra en eliminar tres tipos de ineficiencia: el trabajo que no agrega valor, la sobrecarga de trabajadores y la desigualdad de productividad. En otras industrias, se puede aplicar la metodología Lean para identificar fuentes de desperdicio y eliminarlas, estableciendo mejores prácticas claras.

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Leer más: Definición de Lean Manufacturing – Principios de Lean Manufacturing

Principios ajustados:

1) Voz del Cliente
Identifique quién es su cliente e identifique el valor desde su perspectiva. Normalmente, una actividad de valor añadido debe cumplir tres criterios:

  • Es algo por lo que el cliente estaría dispuesto a pagar si tuviera que hacerlo.
  • es algo “físico” que se hace para cambiar el producto o servicio
  • es algo que se hace bien la primera vez, sin necesidad de volver a trabajar

2) Comprenda su proceso
El mapeo de procesos le permite obtener una descripción general de su proceso para que pueda comenzar a realizar mejoras. Sin esto, es difícil tener transparencia y ver dónde están los problemas. También ayuda al equipo a comprender el papel de todos en el proceso. Hay cinco tipos diferentes de mapas de procesos; no es necesario que los haga todos, solo aquellos que le ayudan a comprender el proceso.

3) Crear flujo
Un proceso “fluye” de persona a persona, de departamento a departamento o de instalación a instalación. Fluir significa mover personas o productos a través de un proceso de servicio, uno a la vez, sin detenerse ni esperar.

4) Establecer el tirón
Muchos de nuestros procesos se envían o “entregan” al siguiente usuario. Esto crea muchas formas de desperdicio; en muchos casos, es posible que la siguiente área o persona no esté lista, lo que provoca acumulaciones y retrasos. Ésta es la razón por la que tenemos tantas salas de espera o áreas de espera. Tener un sistema pull significa que solo proporcionas lo que el cliente quiere, cuando lo quiere.

5) Buscar la excelencia
El pensamiento Lean tiene sus raíces en la filosofía de mejora continua de la calidad. Lean no es un evento único, sino más bien un viaje para mejorar continuamente nuestros procesos y esforzarnos siempre por brindar valor al cliente, desde su perspectiva.

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