4 métodos para maximizar a eficiência do corte a laser

4 métodos para maximizar la eficiencia del corte por láser

Las máquinas de corte por láser se han vuelto cada vez más populares en el campo del procesamiento de productos de chapa debido a su alta precisión, buena calidad de la superficie, bajo ruido de procesamiento y reducción de la vibración del equipo.

Sin embargo, el corte por láser también tiene algunas desventajas, como una velocidad de procesamiento lenta, una baja tasa de utilización del material y un alto costo general de procesamiento.

La máquina de corte por láser funciona sin contacto y no requiere un molde especial, a diferencia del procesamiento de punzonado multiestación convencional, que limita su alcance y condiciones de procesamiento. La forma compleja de un producto se puede cortar según los requisitos del proyecto. Esto lo hace adecuado para producción de una sola tirada y producción de lotes pequeños, lo que permite una rápida satisfacción de las necesidades de productos personalizados de los clientes.

Al procesar chapas gruesas, las ventajas del corte por láser son aún más evidentes. El espesor de corte de las placas de acero puede ser superior a 20 mm, mientras que las prensas de estaciones múltiples solo pueden procesar de 3 mm a 8 mm. La máquina de corte por láser utiliza un cabezal de corte por láser móvil para el procesamiento, lo que proporciona un movimiento de ida y vuelta más largo pero una velocidad de procesamiento más lenta y un tiempo total de procesamiento más prolongado, lo que la hace menos eficiente y requiere una dosis mayor de gas auxiliar. Esto da como resultado un costo general mucho mayor para el corte por láser en comparación con el punzonado.

Mejorar la eficiencia y los beneficios económicos de la máquina de corte por láser implica reducir el tiempo de corte por láser y mejorar la tasa de utilización de la placa. Esto requiere centrarse no sólo en el recorrido aéreo más pequeño del corte por láser, sino también en cuestiones como el tiempo de perforación, la pausa de corte y el posicionamiento.

Análisis

tiempo de corte

El proceso de corte por láser se puede dividir en dos partes: la ruta de corte y la ruta del proceso de eliminación o separación de material.

La ruta de corte es la ruta de trabajo efectiva y el tiempo consumido se considera el tiempo de corte efectivo. Por otro lado, la ruta vacía es la ruta no válida y el tiempo consumido se considera tiempo de trabajo no válido.

Para una sola máquina de corte por láser CNC, cuando se utiliza la máxima potencia para el procesamiento de piezas, la velocidad de corte efectiva se fija cuando la calidad está garantizada.

Mejorar la eficiencia del corte y reducir el tiempo dedicado a cortes no válidos se logra principalmente reduciendo la longitud de la trayectoria de corte. Además, ajustar los parámetros del proceso de corte y elegir diferentes métodos de perforación también puede reducir el tiempo dedicado al proceso de corte.

Por ejemplo, al perforar agujeros, los ajustes como la trayectoria de la luz externa, la recogida del haz y el ajuste vertical pertenecen a las pausas de ajuste del proceso.

Uso de material de chapa.

El proceso de corte por láser de placas se divide en dos partes: componentes y materiales de desecho.

Las piezas cortadas según las especificaciones de diseño son las piezas utilizables, mientras que el resto son irregulares y generalmente se consideran residuos.

Por lo tanto, la tasa de utilización efectiva del material de corte por láser se calcula de la siguiente manera: (área de piezas útiles / área total de la hoja) * 100%.

Para mejorar la tasa de utilización de la chapa, es necesario reducir el material residual después del corte por láser.

Hoy en día, los equipos de corte por láser pueden equiparse con una función de optimización del anidamiento, que es el método principal para reducir el espacio de corte y la distancia al borde de varias piezas.

También es posible elegir placas de materia prima de menor tamaño según el tamaño de la pieza, o fabricar placas de tamaño no estándar según el tamaño real de la pieza, para mejorar la utilización real de la placa.

Solución

El software de programación fuera de línea de la máquina de corte por láser se utiliza para optimizar el material de la hoja y la configuración del proceso, lo que resulta en una mejor tasa de utilización y eficiencia de corte.

Se adoptan principalmente las siguientes medidas:

Al anidar, utilice el borde prestado y el borde común.

Las piezas con formas regulares utilizan tanto el borde prestado como el borde común al anidar.

Al cortar (ver Figura 1), un borde de las dos piezas se utiliza como borde compartido, lo que acorta en gran medida el recorrido de corte y reduce el tiempo de corte.

Casos de corte de borde compartido

Fig.6 Ruta de perforación

Optimice el material de las chapas y reduzca los residuos de chapa

Debido a los requisitos del proceso, algunas piezas a menudo quedan sin procesar en el área de anidamiento, como el espacio entre piezas o la distancia desde el contorno exterior de la placa. Para optimizar el uso del tablero, puede resultar eficaz reducir el espaciado o utilizar un borde compartido.

Conclusión

En esta publicación de blog, se resumen cuatro métodos para reducir el tiempo de corte por láser y mejorar la tasa de utilización de las planchas. Estos métodos incluyen el uso de corte de borde compartido, la optimización del material de la lámina, la reducción del movimiento de elevación del cabezal de corte y la selección del método de perforación adecuado. La aplicación integral de estos métodos puede conducir a una mayor eficiencia en el trabajo, una reducción de desperdicios y mejores resultados económicos, como lo verifica la experiencia práctica.

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