1. Medición de campo
Mida el tamaño del sistema de ventilación en el lugar de instalación y transforme los resultados en un boceto que servirá de base para la producción del conducto de aire.
- Tenga en cuenta los siguientes elementos durante el proceso de medición:
- Mida las distancias entre la ubicación del sistema de ventilación y la columna, tabiques, huecos reservados, paredes exteriores y la altura desde el suelo y el suelo hasta el techo.
- Mida el espesor de la pared exterior, la pared divisoria, el tamaño de los orificios reservados, el ancho y la altura de puertas y ventanas, el tamaño de la sección transversal de la columna, la distancia entre la parte inferior de la viga y el techo plano, la altura de la plataforma y otra información relevante para el sistema de ventilación.
- Mida el tamaño, la posición, la altura y la posición relativa del equipo de producción, el equipo de conductos de aire y los puertos de conexión para los componentes de ventilación conectados por el conducto de aire.
- Mida el tamaño, la altura y la distancia desde la pared de cimentación o el soporte del equipo de ventilación.
El contenido específico de la medición dependerá de la situación real, y es importante prestar atención al cruce y espaciado de las distintas tuberías y líneas eléctricas.
2. Boceto real
A través del trabajo anterior, dibuje bocetos de las instalaciones de procesamiento.
3. Corrección de hoja de cálculo
(1) Las máquinas niveladoras de bobinas de acero se utilizan comúnmente para enderezar bobinas mediante una serie de dobleces repetidos con múltiples rodillos.
(2) Normalmente, las placas planas se corrigen por deformación por flexión utilizando métodos de corrección de martillado manual.
Si el material de la lámina tiene menos de 0,8 mm de espesor, se debe utilizar un martillo de madera grande, suave, de cabeza plana, de aplanamiento rápido y alta eficiencia para martillar y alisar.
Si el espesor es ≥ 0,8 mm, se recomienda utilizar un martillo de acero de cabeza plana para alisar.
En función de los desniveles de la placa, se deben identificar las características de deformación, como deformaciones o desniveles, y luego se debe utilizar la plataforma de hierro para alisar.
4. Subrayar
Determine el grosor de la placa de acuerdo con el tamaño del diseño del conducto de aire, seleccione la cantidad de tubos doblados y determine el modo de interfaz. Utilice métodos de cálculo y despliegue para cortar el material, definir la línea de corte y realizar marcas de corte.
5. Despliegue
(1) Seleccione el material del modelo apropiado:
A la hora de elegir el material para el modelo, es importante elegir algo que no sea demasiado grueso, siendo lo ideal un grosor de 1 a 3 mm. El material utilizado también debe estar libre de curvaturas o deformaciones, siendo preferibles opciones como papel kraft, papel de linóleo, láminas de plástico blando y láminas finas de hierro.
(2) Calcule la longitud adecuada de la placa de muestra:
La longitud de la muestra del tubo circular debe ser igual a la longitud del diámetro exterior del tubo más el espesor del material de la muestra, multiplicado por π. Sin embargo, es importante tener en cuenta que la circunferencia real de la tubería puede diferir de la longitud calculada debido a influencias estacionales y de materiales.
Por ejemplo, el papel de linóleo se vuelve más duro en invierno y es posible que no se ajuste bien a la pared exterior del tubo, por lo que es necesario aumentar la longitud de la plantilla. En verano puede volverse más suave y estirado, lo que requiere una reducción de la longitud desplegada del modelo. Es importante hacer estos ajustes antes de trazar la curva de expansión, ya que ni el crecimiento ni la reducción se pueden realizar más tarde.
(3) Verifique el volumen de revisión real:
Después de crear el modelo, es fundamental comprobar su forma y tamaño envolviéndolo alrededor de la pared exterior del conducto y comprobando el volumen. El modelo debe quedar pegado a la pared del tubo, con los dos extremos encontrándose, sin espacios ni superposiciones. Hay tres métodos para expandir el modelo: expansión de líneas paralelas, expansión de radiación y expansión de triángulos.
6. Supresión
En el material de la hoja, marque el dibujo desplegado y un contorno claro del tamaño del espacio en blanco. Luego se puede realizar el siguiente paso de corte. El corte manual sólo es adecuado para láminas de acero con un espesor inferior a 0,8 mm, mientras que las más gruesas generalmente se cortan con máquinas.
(1) Antes de cortar, es importante alinear con precisión la línea de marcado en la placa y debe haber una marca tangente clara en la placa de acero que se va a cortar. Después del corte, verifique cuidadosamente el tamaño de la pieza antes de continuar con el procesamiento.
(2) Una vez completado el corte, la placa de acero debe sostenerse verticalmente y cortarse a lo largo de la línea tangente. Durante el proceso de corte, levantar la hoja cortada con la mano puede reducir la resistencia al corte.
(3) Al cortar curvas, líneas de plegado y esquinas, evite cortar marcas de líneas en la hoja. Para ello, la punta de las tijeras debe quedar alineada con la parte superior de la esquina y no demasiado alejada.
(4) Al perforar un agujero, primero taladre un agujero, inserte las tijeras y luego corte en sentido antihorario a lo largo de la línea. Si corta un círculo, use tijeras curvas para diámetros más pequeños y corte en sentido antihorario. Para círculos más grandes y con un margen menor, se permite cortar en el sentido de las agujas del reloj.
(5) Después de terminar de cortar la placa, asegúrese de utilizar tijeras o una máquina biseladora para biselar el extremo de la placa.
7. Cierre del conducto de aire
(1) Seleccione el espesor de la placa según las diferentes especificaciones y tamaños del conducto de aire y deje espacio para la descarga.
(2) El proceso de dibujo de líneas debe ser preciso para garantizar ángulos rectos, líneas planas y mediciones precisas. Los tamaños geométricos se deben verificar con frecuencia y se deben dibujar todas las líneas necesarias, como líneas de corte, líneas de chaflán, líneas de plegado, líneas de brida, líneas de orificios y líneas de cierre.
(3) El corte y el biselado deben realizarse con precisión para minimizar errores. Después del corte, los bordes deben biselarse con un chaflán o unas tijeras de hierro antes de cerrar los bordes. Asegúrese de que no haya superposiciones ni rebordes durante la operación.
(4) La placa debe colocarse en la plegadora de acuerdo con la línea de curvatura dibujada y doblarse en el ángulo deseado. Durante la operación, alinee la línea de doblado con los moldes superior e inferior de la plegadora cuadrada.
(5) Para crear un conducto de aire redondo, use una badaja para darle forma de arco al borde, circule la mordida y ajuste el arco para que quede uniforme.
(6) Después de doblar o redondear la placa de acero, utilice una máquina de coser o costura manual. Aplique una presión uniforme, evitando aplicar demasiada fuerza para evitar que las costuras se desnivelen o revienten.
(7) Las uniones de las placas de los conductos de aire deben estar escalonadas y no se permiten uniones en forma de cruz.
(8) Formas comunes de costuras:
- Se puede utilizar una sola costura para empalmar y cerrar conductos circulares.
- Para conductos de aire rectangulares o accesorios se pueden utilizar costuras de esquina, costuras de ángulo de unión y costuras de botones a presión.
- Se pueden utilizar costuras verticales para codos redondos.
Junta de mordida para conductos de chapa de acero :
- El espesor de la placa de acero para fabricar conductos de aire y accesorios δ≤1,2 mm se puede conectar por mordida.
- Se debe soldar δ > 1,2 mm.
- La soldadura a tope de bridas debe adoptar la soldadura con gas.
- Los paneles de malla galvanizada para la realización de conductos de aire y accesorios deben ir unidos o remachados.
- Los conductos de aire de paneles compuestos de plástico generalmente solo pueden utilizar métodos de morder y remachar. Para evitar quemar la capa de plástico mediante soldadura eléctrica y de gas, la máquina de morder no debe tener bordes afilados para evitar rayones. Si la capa plástica se daña, se debe pintar y proteger a tiempo.
Junta de mordida de conducto de placa de acero inoxidable :
- La conexión de mordida se puede utilizar cuando el espesor de la pared del conducto de aire de placa de acero inoxidable es δ≤1 mm.
- δ>1 mm puede utilizar soldadura por arco, soldadura por arco de argón, no se permite la soldadura con gas.
El electrodo debe ser del mismo tipo que el material base y la resistencia mecánica no debe ser inferior al valor mínimo del material base.
Junta de mordida del conducto de aire de placa de aluminio :
- Cuando el espesor de la pared δ del conducto de aluminio y sus accesorios es menor o igual a 1,5 mm, se puede conectar por mordida.
- δ>1,5 mm adopta soldadura con gas o soldadura por arco de argón.
- No debe haber rayones en la superficie del conducto de aire de aluminio ni en sus accesorios. A la hora de diseñar, debes utilizar lápices de colores o bolígrafos de colores para definir. La mordida o la forma del conducto de aire se deben realizar con un martillo de madera o una escuadra de madera para evitar la deformación de la costura de la mordida.
(9) Ancho y cantidad de la mordida: el ancho de la mordida está determinado por el grosor del conducto de aire. Generalmente, para una mordida plana única, una mordida vertical única y una mordida en ángulo único, el ancho de la mordida en la primera placa debe ser igual. En la segunda placa debe tener el doble de ancho, de modo que el margen de mordida sea igual a tres veces el ancho de mordida. La cantidad del bocado debe dejarse en ambos lados según sea necesario.
(10) Procesamiento de mordida: el procesamiento mecánico de mordida implica principalmente la operación de varias máquinas de mordida. Para líneas curvas o picaduras sólidas, se deben usar pies cuadrados de madera y martillos de madera en lugar de un martillo manual de acero para extender el borde de la tabla y evitar marcas visibles. La junta de mordida debe ser firme y no debe haber medias mordidas ni grietas. Las juntas de tuberías rectas deben estar escalonadas en la costura longitudinal, ya que el propósito del conducto de aire generalmente implica codos, T, etc. El codo redondo consta de varios tubos cortos inclinados y la mordida única se forma en una dirección al hacer el codo, lo que significa que la costura de mordida de cada sección está en oposición. Esto es necesario para la producción de codos y no está limitado por esta norma. El ancho de la costura de mordida debe ser uniforme para evitar el fenómeno de una costura de mordida ancha en un extremo y una costura de mordida estrecha en el otro, ya que esto afecta tanto a la apariencia como a la firmeza y estanqueidad de la costura de mordida.
8. Forma de soldadura del conducto de aire.
(1) Soldadura a tope:
Se utiliza para unir placas o para uniones cerradas horizontales y verticales.
(2) Soldadura por solape:
Se utiliza para uniones longitudinales cerradas de conductos rectangulares o accesorios de tuberías, codos de conductos rectangulares, juntas de esquina de tees, etc.
La superposición general es de 10 mm y el área de superposición debe marcarse antes de soldar. La soldadura por puntos debe realizarse a lo largo de la línea marcada y luego la soldadura debe alisarse con un martillo pequeño antes de realizar una soldadura continua.
(3) Soldadura de bridas:
Se utiliza para cerrar juntas sin bridas, tubos redondos y codos. Cuando la lámina es delgada, se puede utilizar soldadura con gas.
(4) Soldadura de filete:
Se utiliza para uniones cerradas longitudinales de conductos de aire rectangulares o accesorios de tuberías, juntas giratorias de codos y tes rectangulares y uniones cerradas de cabezales de conductos de aire rectangulares redondos.
(5) Soldadura de tuberías de acero al carbono:
Los conductos de acero al carbono deben soldarse con una máquina de soldar de CC. Antes de soldar, la zona de soldadura debe limpiarse de suciedad, marcas de aceite y óxido. Cuando se utiliza soldadura por puntos o soldadura continua, también se deben eliminar los óxidos. La separación debe mantenerse al mínimo y los nódulos en la posición de soldadura por puntos manual deben eliminarse inmediatamente. Después de soldar, se deben eliminar inmediatamente la escoria de electrodo y los restos de alambre de soldadura en la costura de soldadura y en las zonas cercanas.
(6) Soldadura de tuberías de acero inoxidable:
Antes de soldar, se debe limpiar la grasa y la suciedad en el área de la costura de soldadura para evitar agujeros de aire y arena en la costura de soldadura. La limpieza se puede realizar con gasolina o acetona. Al soldar por arco placas de acero inoxidable, se debe aplicar polvo blanco a ambos lados de la soldadura para evitar que las salpicaduras de soldadura se adhieran a la superficie de la placa. Después de soldar, se debe quitar la escoria de la costura de soldadura y quitar el brillo metálico con un cepillo de alambre de cobre, luego decaparlo con una solución de ácido clorhídrico al 10% y finalmente lavar con agua caliente.
(7) Soldadura de conductos de aire de aluminio:
Antes de soldar se debe desengrasar la zona de soldadura y eliminar la película de óxido. Para ello se puede utilizar un cepillo de acero inoxidable. La soldadura se debe realizar dentro de las 2 a 3 horas posteriores a la limpieza y el tratamiento de desengrase también se debe realizar después de la soldadura. El desengrasado se puede realizar con gasolina de aviación, alcohol industrial, tetracloruro de carbono u otros agentes de limpieza y astillas de madera.
(8) Soldadura con gas de tuberías de chapa de acero delgada:
La dirección de la soldadura con gas generalmente es de izquierda a derecha. Se debe controlar la dirección de la llama para garantizar que el calor en ambos lados de la soldadura permanezca equilibrado. La llama debe avanzar suave y uniformemente, y la velocidad del alambre de soldadura a través del baño fundido debe ser uniforme.
(9) Requisitos de calidad de soldadura:
La superficie de soldadura no debe presentar defectos como grietas, quemaduras o falta de soldadura. Las soldaduras longitudinales deben estar escalonadas. La costura de soldadura debe ser lisa y la soldadura por puntos debe alternarse simétricamente durante la soldadura para evitar deformaciones. El ancho de la costura de soldadura debe ser uniforme. Después de soldar, la soldadura debe limpiarse para eliminar la escoria de soldadura.
9. Producción de bridas
(1) La distancia entre los tornillos y los orificios de los remaches en la brida del conducto de aire del sistema de baja presión del conducto de aire metálico no debe exceder los 150 mm. El conducto de aire del sistema de alta presión no debe tener una longitud superior a 100 mm. Las cuatro esquinas de la brida del conducto rectangular deben tener orificios para tornillos.
(2) La distancia entre los tornillos y remaches de la brida de los conductos de aire del sistema de baja y media presión debe ser inferior o igual a 150 mm. El conducto de aire del sistema de alta presión también debe ser menor o igual a 100 mm. Las cuatro esquinas de la brida rectangular deben reforzarse con tornillos o remaches.
(3) Producción de bridas redondas:
Todo el ángulo o la plancha se procesa enrollándolo en espiral en una máquina bobinadora de acero. Luego, las tiras de acero laminado se cortan y se estiran una a una sobre una plataforma para su nivelación y corrección. Después del ajuste se procede a soldar y taladrar. Los orificios deben estar distribuidos uniformemente alrededor de la circunferencia para garantizar que se puedan cambiar las bridas.
(4) Producción de bridas rectangulares:
La brida rectangular se compone de cuatro piezas de ángulo de hierro. Durante el marcado y el corte, es fundamental tener en cuenta que el borde interior de la brida después de la soldadura no debe ser más pequeño que la dimensión exterior de la tubería de aire y debe estar dentro del valor de desviación aceptable. El corte y punzonado de ángulos de acero no se debe realizar mediante corte con oxígeno ni acetileno y solo se puede cortar con una máquina cortadora de materiales o una sierra manual. Las fracturas en ángulo deben ser suaves y se deben eliminar las rebabas en ambos extremos.
Luego se realiza la soldadura en la plataforma. El ángulo de la brida se debe medir y ajustar después de la soldadura por puntos para garantizar que las longitudes de las dos diagonales sean iguales. La ubicación de los orificios para los tornillos debe ser precisa para garantizar una instalación sin problemas del conducto de aire. El método de perforación es el mismo que el de la brida circular para tubería de aire.
(5) Producción de bridas de placa de aluminio:
La brida de la placa de aluminio está hecha de aluminio plano o de aluminio en ángulo. Si se utiliza acero en ángulo en lugar de la brida de placa de aluminio, se debe realizar un tratamiento de aislamiento y anticorrosión para evitar la corrosión electroquímica de la tubería de aire de placa de aluminio después del contacto con la brida de acero al carbono. Normalmente, la superficie de la brida angular de acero está galvanizada o rociada con pintura aislante.
(6) Conexión de brida y tubería de aire:
Cuando el tubo de aire y la brida están conectados mediante remaches, el remachado debe estar apretado y sin fugas. El reborde debe ser liso y cercano al reborde, con un ancho de no menos de 6 mm y sin grietas ni agujeros en la costura de mordida ni en las cuatro esquinas. Cuando el tubo de aire y la brida se conectan mediante soldadura, la cara del extremo del tubo de aire no debe ser más alta que el plano de la interfaz de la brida.
El conducto de aire del sistema de eliminación de polvo debe tener soldadura interna completa y soldadura externa intermitente. La cara del extremo del conducto de aire no debe estar a menos de 5 mm del plano de interfaz de la brida. Si la brida de la placa de acero inoxidable o el tubo de aire de la placa de aluminio están hechos de acero al carbono, el tratamiento anticorrosión se debe realizar de acuerdo con los requisitos de diseño. El remache debe ser del mismo material que el conducto de aire o sin corrosión electroquímica.
Aceptación de calidad de la producción de bridas:
- La costura de soldadura de la brida del conducto de aire debe estar bien soldada y sin falsas soldaduras ni agujeros.
- La desviación permitida para la planitud de la brida es de 2 mm.
- La disposición de los orificios para pernos para bridas procesadas por lotes de la misma especificación debe ser consistente e intercambiable.
10. Producción conectada sin brida de conducto de aire.
(1) La mayoría de las tuberías de aire circulares utilizan una conexión directa o una conexión de tubería central. La conexión del tubo central implica el uso del tubo central como conector intermedio, donde se insertan dos tubos de aire en ambos extremos del tubo central para la conexión.
La profundidad de inserción no debe ser inferior a 20 mm. Luego, se deben utilizar remaches o tornillos autorroscantes para fijar la conexión entre el tubo de aire y el tubo central y sellar herméticamente la junta con un sellador.
(2) La interfaz de tubería de aire rectangular generalmente utiliza inserciones, mordidas, clips de resorte metálicos o conexiones mixtas. El tamaño debe ser preciso, la forma debe ser regular y la interfaz debe ser firme.
11. Refuerzo de conductos
(1) Técnicas de refuerzo:
Técnica de refuerzo de altura articular (mediante mordida de pie). Refuerce el conducto de aire con un anillo de acero en ángulo en toda la circunferencia. Refuerzo del lado mayor del conducto con escuadra de acero. Refuerzo longitudinal de la pared interior del conducto de aire con nervaduras y refuerzo de la placa de acero del conducto de aire con ranuras laminadas o nervaduras rizadas.
Requisitos para la calidad del refuerzo de los conductos de aire:
El conducto de aire debe estar bien reforzado y, para que se considere excelente, debe estar bien mantenido.
El espaciamiento entre cada armadura debe ser adecuado, uniforme y paralelo.
(2) Formas y Requisitos para el Refuerzo de Conductos de Aire:
El conducto de aire se puede reforzar con barras corrugadas, barras verticales, ángulos de acero (para refuerzo interno y externo), acero plano (usando refuerzo vertical), barras de refuerzo y soporte de tubería interna.
Ver Figura 4.3.1.11.
Figura 4.3.1.11 Forma de reforzar el conducto de aire.
(3) El refuerzo con barras o alambres corrugados debe disponerse en un patrón regular a intervalos uniformes y no debe haber deformaciones evidentes en la superficie del conducto.
(4) Los ángulos de acero y las nervaduras de refuerzo deben disponerse de manera ordenada y simétrica, con una altura que no exceda el ancho de la brida del conducto de aire. El remachado de los ángulos de acero, nervaduras de refuerzo y conducto de aire debe ser seguro, con una separación uniforme no superior a 220 mm, y las dos intersecciones deben unirse como una sola.
(5) Los soportes y conductos de aire deben fijarse de forma segura, con un espacio uniforme entre cada punto de soporte, borde o brida del conducto de aire, que no exceda los 950 mm.
(6) Para secciones de conductos de aire de sistemas de media y alta presión con una longitud superior a 1250 mm, también se deben utilizar barras de refuerzo. El conducto de aire metálico del sistema de alta presión debe tener refuerzo o medidas de refuerzo para evitar la rotura de la costura de un solo bocado.
