1. Soldadura por arco con electrodo
(1) Arco de soldadura
La formación de arcos es un fenómeno de descarga de gas intenso y persistente que se produce entre dos conductores cargados.
Formación de arco
(1) Cortocircuito entre la varilla de soldadura y la pieza de trabajo
En el caso de un cortocircuito, los puntos de contacto individuales con alta densidad de corriente se calientan mediante el calor de la resistencia, q = I^2Rt, donde I es la corriente y R es la resistencia. La intensidad del campo eléctrico en el pequeño espacio de aire es muy alta, lo que resulta en:
① Una pequeña cantidad de electrones que se escapan
② Los puntos de contacto individuales se calientan, se funden e incluso se evaporan y vaporizan
③ La presencia de muchos vapores metálicos con bajo potencial de ionización.
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(2) Levantar la varilla de soldadura a una distancia adecuada
Bajo la influencia de la excitación térmica y un fuerte campo eléctrico, el electrodo negativo emite electrones y se mueve a gran velocidad, chocando con moléculas y átomos neutros, excitándolos o ionizándolos. Esto resulta en:
- Rápida ionización del gas en el espacio de aire.
- Durante la colisión, excitación y recombinación de partículas cargadas positivas y negativas, la energía se convierte y se libera en forma de luz y calor.
Estructura del arco y distribución de temperatura.
El arco consta de tres partes: el área del cátodo (generalmente un punto blanco brillante al final del electrodo), el área del ánodo (un área delgada y brillante en el baño correspondiente al extremo del electrodo en la pieza de trabajo) y el Área de la columna del arco. (el espacio de aire entre los dos electrodos).
Condiciones para una combustión de arco estable.
(1) Fuente de alimentación adecuada
Debe existir una fuente de energía que cumpla con los requisitos eléctricos del arco de soldadura.
a) Si la corriente es demasiado baja, la ionización del gas entre los espacios de aire es insuficiente, la resistencia del arco es alta y se requiere un voltaje de arco más alto para mantener el nivel de ionización requerido.
b) A medida que aumenta la corriente, aumenta el nivel de ionización del gas, mejora la conductividad, disminuye la resistencia del arco y disminuye el voltaje del arco. Sin embargo, el voltaje no debe disminuir más allá de cierto punto para mantener la intensidad del campo eléctrico requerida y garantizar la emisión de electrones y la energía cinética de las partículas cargadas.
(2) Selección y limpieza adecuadas de los electrodos.
Es importante utilizar electrodos limpios y con un revestimiento adecuado.
(3) Prevención de soplado parcial
Se deben tomar medidas para evitar un soplado parcial.
(4) Polaridad del electrodo
En soldadura, cuando se utiliza una máquina de soldar de CC, existen dos métodos: conexión positiva y conexión inversa.
Equipo de soldadura por arco CA
Los equipos de soldadura por arco de CA se utilizan ampliamente y la polaridad del electrodo cambia con frecuencia, por lo que no hay problemas con la polaridad.
- Conexión positiva
La pieza de trabajo está conectada al polo positivo de la fuente de alimentación y el electrodo está conectado al polo negativo. Este es el método de conexión normal utilizado para operaciones generales de soldadura.
- Conexión inversa
La pieza de trabajo está conectada al polo negativo de la fuente de alimentación y el electrodo está conectado al polo positivo. Este método se utiliza generalmente para soldar placas delgadas para evitar quemaduras.
(2) Proceso de soldadura por arco electrodo.
1). Proceso de soldadura
dos). Características de calentamiento de la soldadura por arco con varilla de soldadura.
- La soldadura por arco con varilla de soldadura produce un calentamiento local elevado. El metal cerca de la soldadura se calienta de manera desigual, lo que puede provocar deformaciones de la pieza, tensiones residuales, transformaciones microestructurales desiguales y cambios en las propiedades del material.
- La velocidad de calentamiento es rápida (1500 ℃/s), lo que provoca una distribución desigual de la temperatura y la aparición de defectos y cambios microestructurales que no deberían ocurrir durante el tratamiento térmico.
- La fuente de calor se mueve, provocando cambios constantes en las áreas de calefacción y refrigeración.
(3) Características metalúrgicas de la soldadura por arco.
- La alta temperatura en la zona de reacción provoca una fuerte evaporación de los elementos de aleación y oxidación.
- El charco de metal fundido tiene un volumen pequeño y permanece en estado líquido durante un corto período de tiempo, lo que da como resultado una composición química uniforme. Sin embargo, el tiempo limitado no permite la eliminación de gases e impurezas, lo que lo hace propenso a la formación de defectos como poros e inclusiones de escoria.
(4) Varilla de soldadura
Composición de la varilla de soldadura para soldadura por arco manual.
La varilla de soldadura para soldadura por arco manual se compone de un núcleo de soldadura y un revestimiento.
- Núcleo de soldadura
① Como electrodo para soldadura por arco, conduce electricidad con la pieza de trabajo para formar un arco.
② Durante el proceso de soldadura, se funde continuamente y se transfiere al baño de soldadura en movimiento, donde cristaliza con el metal base fundido para formar una soldadura.
- Recubrimiento de electrodos
① Papel estucado
El recubrimiento proporciona una protección eficaz para el charco fundido y la junta de escoria, desoxida y desulfura el metal fundido en el charco e infiltra la aleación en el metal fundido del charco para mejorar las propiedades mecánicas de la soldadura. También estabiliza el arco para mejorar el proceso de soldadura.
② Composición del revestimiento
- Estabilizador de arco: compuesto principalmente por compuestos de potasio, sodio y calcio que se ionizan fácilmente.
- Agente formador de escoria: forma escoria para cubrir la superficie del baño de soldadura, evitando que la atmósfera la invada y cumpliendo una función metalúrgica.
- Gasificador: descompone gases como CO y H2 y rodea el arco y el baño de soldadura para aislar la atmósfera y proteger las gotas y el baño de soldadura.
- Desoxidante: compuesto principalmente de ferromanganeso, ferrosilicio, ferrotitanio, ferroaluminio y grafito, utilizado para eliminar el oxígeno del baño fundido.
- Agente de aleación: compuesto principalmente por ferroaleaciones como ferromanganeso, ferrosilicio, ferrocromo, ferromolibdeno, ferrovanadio y ferrotungsteno.
- Aglutinante: comúnmente compuesto por silicato de potasio y sodio.
- Tipos de recubrimiento de electrodos
- Electrodo ácido: el recubrimiento contiene una gran cantidad de óxidos ácidos como SiO2, TiO2 y Fe2O3.
- Electrodo alcalino: El recubrimiento contiene una gran cantidad de óxidos alcalinos, como CaO, FeO, MnO, Na2O, MgO, etc.
Tipos de varillas de soldadura
Las varillas de soldadura se dividen en diez categorías:
- Electrodos de acero estructural
- Electrodos de acero de baja temperatura
- Electrodos de acero de molibdeno, cromo y molibdeno resistentes al calor
- electrodos de acero inoxidable
- Electrodos de superficie
- Electrodos de hierro fundido
- Electrodos de níquel y aleación de níquel
- Electrodos de cobre y aleaciones de cobre.
- Electrodos de aluminio y aleación de aluminio.
- Electrodos de propósito especial
Principio de selección de varillas de soldadura.
Al seleccionar una varilla para soldar, se deben considerar los siguientes principios:
- Elija electrodos con la misma composición química o similar a la del metal base.
- Seleccione electrodos con la misma resistencia que el metal base.
- El tipo de recubrimiento del electrodo debe elegirse en función de las condiciones de servicio de la estructura.
(5) Cambios en la estructura metálica y propiedades de las uniones soldadas.
Cambio y distribución de temperatura en soldadura.
La temperatura del metal en la zona de soldadura comienza a aumentar y alcanza un estado estable, y luego disminuye gradualmente hasta temperatura ambiente.
Cambios en la microestructura y propiedades de las uniones soldadas (usando acero con bajo contenido de carbono como ejemplo)
Principales defectos de las uniones soldadas
- agujeros
Los sopladeros son agujeros que se forman cuando las burbujas en el charco fundido no logran escapar durante la solidificación.
Medidas de prevención:
a) Seque la varilla de soldadura y limpie a fondo la superficie de soldadura y el área circundante de la pieza de trabajo.
b) Utilizar una corriente de soldadura adecuada y operar correctamente.
- Inclusión de escoria
La inclusión de escoria es la escoria que queda en la soldadura después de soldar.
Precauciones:
a) Limpiar cuidadosamente la superficie de soldadura.
b) Eliminar completamente la escoria entre capas durante la soldadura multicapa.
c) Disminuir la tasa de cristalización del baño fundido.
- Grieta de soldadura
a) Grieta caliente
El agrietamiento en caliente es una grieta en la unión soldada que se forma cuando el metal se enfría cerca del sólido durante la soldadura.
Medidas preventivas:
Reducir la rigidez estructural, precalentar antes de soldar, reducir la aleación, elegir electrodos con bajo contenido de hidrógeno y buena resistencia al agrietamiento, etc.
b) Craqueo en frío
El agrietamiento en frío es una grieta en la junta soldada que ocurre cuando se enfría a una temperatura más baja.
Precauciones:
a) Utilice un electrodo de bajo hidrógeno, seque y elimine el aceite y el óxido de la superficie de la pieza de trabajo.
b) Precalentar antes de soldar y tratar térmicamente después de soldar.
- Penetración incompleta
La penetración incompleta es un fenómeno en el que la raíz de la unión soldada no se penetra completamente.
Causas:
Ángulo o espacio de la ranura demasiado pequeño, borde romo demasiado grueso, ranura sucia, electrodo demasiado grueso, velocidad de soldadura demasiado rápida, corriente de soldadura demasiado pequeña y funcionamiento inadecuado.
- Fusión incompleta
La fusión incompleta es un fenómeno en el que la fusión entre la soldadura y el metal base no es completa.
Causas:
Ranura sucia, diámetro excesivo del electrodo y funcionamiento inadecuado.
- Vender a menor precio que
El corte socavado es una ranura o depresión a lo largo de la porción de metal base de la punta de soldadura.
Causas:
Corriente de soldadura excesiva, arco demasiado largo, ángulo de electrodo inadecuado, etc.
(6) Deformación de soldadura
Causas de tensión y tensión en la soldadura.
El calentamiento local durante la soldadura es la principal causa de tensión y deformación en la soldadura.
Formas básicas de deformación por soldadura
Medidas de proceso para prevenir y reducir las deformaciones de soldadura
- Método de deformación inversa
- Método de margen aumentado
- Método de fijación rígida
- Seleccionar un proceso de soldadura razonable
Medidas de proceso para reducir el estrés de soldadura
- Seleccionar una secuencia de soldadura razonable
- Método de precalentamiento
- Recocido post-soldadura
dos . Soldadura automática por arco sumergido
El proceso de soldadura en el que el arco arde bajo una capa de fundente se conoce como soldadura por arco sumergido (SAW).
La SAW se caracteriza por el montaje automático para la apertura del arco y la alimentación del electrodo, por lo que también se la conoce como Soldadura Automática por Arco Sumergido (SAAW).
(1) Proceso automático de soldadura por arco sumergido
(2) Características principales de la soldadura automática por arco sumergido.
La soldadura por arco sumergido (SAW) ofrece varios beneficios, entre ellos:
- Alta productividad: SAW permite soldar a alta velocidad y puede aumentar la eficiencia general de un proyecto de soldadura.
- Calidad de soldadura alta y estable: SAW proporciona resultados consistentes y confiables, asegurando una soldadura de alta calidad.
- Ahorro de costos en materiales de soldadura: SAW utiliza menos material de relleno, lo que puede resultar en ahorros de costos para el proyecto de soldadura.
- Mejores condiciones de trabajo: SAW produce menos humo y gases, lo que lo convierte en un entorno de trabajo más agradable y seguro para los soldadores.
Sin embargo, SAW no es adecuado para todos los tipos de soldadura. Es más adecuado para soldar costuras planas, largas y rectas y soldaduras circunferenciales de gran diámetro. Para soldaduras cortas, soldaduras en zigzag, posiciones estrechas y soldadura de placa delgada, es posible que SAW no proporcione los resultados deseados.
(3) Cable W y fundente de soldadura.
(4) Características del proceso automático de soldadura por arco sumergido.
- Requisitos estrictos de preparación antes de soldar.
- Gran penetración de soldadura
- Se adoptan una placa de impacto de arco y una placa de salida.
- Utilice una almohadilla de flujo o una almohadilla de acero.
- Se adopta la instalación de guía.
3 . Soldadura con gas protegido
(1) Soldadura por arco de argón
La soldadura con gas protegido que utiliza argón como gas protector se conoce como soldadura con gas inerte de tungsteno (TIG) o soldadura por arco de argón.
El argón, al ser un gas inerte, protege el electrodo y el metal fundido de los efectos nocivos del aire.
Según el tipo de electrodo utilizado, la soldadura por arco de argón se puede clasificar en dos tipos:
- Soldadura por arco de argón con electrodo fundido.
- Soldadura por arco de argón con electrodo no fundido.
Soldadura por arco de argón con electrodo no fundente.
La soldadura por arco de argón con electrodo no fundido es un tipo de soldadura por arco de argón en la que el electrodo se utiliza únicamente para generar un arco eléctrico y emitir electrones. El metal de aportación se añade por separado.
Los electrodos comunes utilizados en este proceso son electrodos de tungsteno dopados con óxido de torio u óxido de cerio. Estos electrodos tienen una alta capacidad de emisión térmica de electrones, un alto punto de fusión y un alto punto de ebullición (3700K y 5800K, respectivamente).
soldadura MIG
La soldadura con gas inerte de tungsteno (TIG) es conocida por su baja corriente y penetración en la superficie. A pesar de ello, se suele utilizar para soldar aleaciones de espesor medio a alto, como titanio, aluminio, cobre y otras. Esto se debe a su capacidad para alcanzar altos niveles de productividad.
Las siguientes son las principales características de la soldadura por arco de argón (soldadura TIG):
- Soldadura versátil: Debido a la protección que brinda el argón, la soldadura TIG es adecuada para soldar diversos aceros aleados, metales no ferrosos propensos a la oxidación y metales raros como circonio, tantalio y molibdeno.
- Soldadura estable y eficiente: La soldadura TIG es conocida por su arco estable, salpicaduras mínimas, soldaduras limpias sin escoria superficial y deformaciones de soldadura reducidas.
- Fácil de operar: el arco abierto es visible, lo que hace que la soldadura TIG sea fácil de operar y puede automatizarse fácilmente para soldar en posición completa.
- Capacidad para soldar placas delgadas: la soldadura por arco de argón pulsado de tungsteno (TPAW) se puede utilizar para soldar placas delgadas de menos de 0,8 mm y algunos metales diferentes.
(2) Soldadura protegida con gas dióxido de carbono.
La soldadura con gas protegido que utiliza dióxido de carbono (CO2) como gas protector se denomina soldadura por arco metálico con gas (GMAW) o soldadura con gas inerte metálico (MIG).
El objetivo principal del uso de CO2 como gas protector es aislar la zona de soldadura del aire y evitar los efectos nocivos del nitrógeno sobre el metal fundido. Esto ayuda a mantener la integridad de la soldadura y producir resultados de alta calidad.
Durante la soldadura:
2CO 2 =2CO+O 2 CO2=C+O 2
Por tanto, la soldadura se realiza en atmósfera oxidante de CO 2 CO y O 2 .
Características de la soldadura protegida con gas dióxido de carbono:
- Alta velocidad de soldadura, soldadura automática y alta productividad.
- Es soldadura por arco abierto, que es fácil de controlar la formación de soldadura.
- Es menos sensible al óxido y menos escoria después de la soldadura.
- El precio es bajo.
- Las salpicaduras de soldadura y las burbujas siguen siendo dificultades en la producción.
4 . Soldadura por electroescoria
La soldadura por electroescoria (ESW) es una técnica de soldadura que utiliza calor generado por la resistencia de una corriente eléctrica que pasa a través de escoria líquida para producir una soldadura.
(1) Proceso de soldadura
(2) Características de la soldadura por electroescoria.
- Se puede soldar en soldaduras muy gruesas a la vez.
- Alta productividad y bajo costo.
- El metal de soldadura es relativamente puro.
- Adecuado para soldar aceros estructurales de medio carbono y aceros aleados.
5 . Soldadura y corte por arco de plasma.
(1) Concepto de arco de plasma
Normalmente, un arco de soldadura es un arco libre, lo que significa que sólo una parte del gas en el área del arco está ionizada y la temperatura no es lo suficientemente alta.
Sin embargo, cuando el arco libre se comprime en un arco con alta densidad de energía, el gas en la columna del arco se ioniza completamente y se transforma en plasma, un cuarto estado de la materia que consta de iones positivos y negativos.
Los arcos de plasma tienen altas temperaturas (que oscilan entre 15.000 y 30.000 K), altas densidades de energía (hasta 480 kW/cm 2 ) y corrientes de plasma de rápido movimiento (varias veces la velocidad del sonido).
Hay tres efectos de compresión en la soldadura por arco de plasma:
- Efecto de compresión mecánica: el arco se comprime mecánicamente al pasar a través de un pequeño orificio de boquilla en la pistola de plasma después de que el arco oscilante de alta frecuencia hace que el gas se ionice.
- Efecto de compresión térmica: el agua de refrigeración en la boquilla provoca una fuerte reducción en la temperatura del gas y la ionización cerca de la pared interna de la boquilla, lo que obliga a la corriente del arco a pasar solo a través del centro de la columna del arco, lo que resulta en un aumento significativo en la densidad de corriente en el centro de la columna del arco y una disminución adicional en la sección del arco.
- Efecto de contracción electromagnética: la mayor densidad de corriente de la columna del arco crea una fuerte fuerza de contracción electromagnética que comprime el arco por tercera vez.
Estos tres efectos de compresión dan como resultado un arco de plasma con un diámetro de sólo unos 3 mm, pero con una densidad de energía, temperatura y velocidad del aire muy mejoradas.
(2) Características de la soldadura por arco de plasma.
Las siguientes son las principales características de la soldadura por arco de plasma:
- Alta densidad de energía y gradiente de temperatura: la soldadura por arco de plasma tiene una alta densidad de energía y un gran gradiente de temperatura, lo que conduce a una pequeña zona afectada por el calor. Esto lo hace adecuado para soldar materiales sensibles al calor o crear piezas bimetálicas.
- Arco estable y alta velocidad de soldadura: La soldadura por arco de plasma tiene un arco estable y una alta velocidad de soldadura, lo que la hace ideal para soldadura de penetración para formar soldaduras en ambos lados al mismo tiempo con una superficie limpia y alta productividad.
- Capacidad para soldar piezas gruesas: la soldadura por arco de plasma se puede utilizar para soldar piezas gruesas, como cortar acero inoxidable grueso, aluminio, cobre, magnesio y otras aleaciones.
- Arco estable con baja corriente: el arco completamente ionizado en la soldadura por arco de plasma aún puede funcionar de manera estable incluso cuando la corriente es inferior a 0,1 A, lo que lo hace adecuado para soldar placas ultrafinas (0,01-2 mm) con arco de plasma de microhaz (0,2-30 A). ), como por ejemplo para termopares y cápsulas.
6 . Soldadura por haz de electrones al vacío
La soldadura por haz de electrones al vacío (VEBW) es un proceso de soldadura en el que se dirige un haz de electrones direccional de alta velocidad a la pieza, convirtiendo su energía cinética en energía térmica y fundiendo la pieza para formar una soldadura.
Las siguientes son las principales características de la soldadura por haz de electrones en vacío (VEBW):
- Soldaduras de alta calidad: VEBW produce soldaduras puras, suaves y tipo espejo, libres de oxidación y otros defectos debido al proceso de soldadura que se realiza al vacío.
- Alta densidad de energía: El haz de electrones del VEBW tiene una densidad de energía de hasta 108 W/cm 2 que permite un calentamiento rápido de la soldadura a una temperatura muy alta, permitiendo la fusión de cualquier metal o aleación refractaria.
- Penetración profunda y velocidad de soldadura rápida: VEBW tiene una penetración profunda y una velocidad de soldadura rápida, minimizando la zona afectada por el calor, lo que resulta en un pequeño impacto en el rendimiento de la junta y una deformación mínima.
7 . soldadura por láser
La soldadura láser es un proceso de soldadura que utiliza un rayo láser enfocado para proporcionar calor a la soldadura.
Las principales características de la soldadura láser son las siguientes:
- Alta densidad de energía y mínima deformación: La soldadura láser tiene una alta densidad de energía y un tiempo de acción corto, lo que resulta en una pequeña zona afectada por el calor y una mínima deformación. Puede realizarse en un ambiente atmosférico sin protección de gas o en un ambiente de vacío.
- Soldadura versátil: La dirección del rayo láser se puede cambiar con un reflector y no es necesario que un electrodo entre en contacto con la soldadura durante el proceso de soldadura, lo que la hace ideal para soldar piezas difíciles de soldar con soldadura eléctrica tradicional. procesos.
- Capacidad para soldar materiales disímiles: La soldadura láser es capaz de soldar materiales aislantes, materiales metálicos disímiles e incluso materiales metálicos y no metálicos.
- Limitaciones: La soldadura láser requiere un pequeño aporte de energía y está limitada en cuanto al espesor de los materiales que puede soldar.
8 . Soldadura por resistencia
La soldadura por resistencia es un proceso de soldadura en el que se aplica presión a través de electrodos después de combinar las piezas. El calor de resistencia generado por la corriente que pasa a través de la superficie de contacto de la junta y el área circundante se utiliza para soldar las piezas.
Existen varios tipos de soldadura por resistencia, incluida la soldadura por puntos, la soldadura por costura y la soldadura a tope. Cada uno de estos métodos tiene características únicas y se utiliza para aplicaciones de soldadura específicas.
(1) Soldadura con cuchara S
La soldadura por puntos es una técnica de soldadura por resistencia en la que las piezas se unen en una junta superpuesta y se colocan entre dos electrodos. El calor de resistencia generado por la corriente que pasa a través de la superficie de contacto de la junta y el área circundante funde el metal base para formar un punto de soldadura.
Este método se utiliza principalmente para soldar láminas de metal e implica tres pasos: precargar para asegurar un buen contacto de las piezas, encender la energía para formar una pepita y un anillo de plástico en la soldadura, y romper el punto de forja que permite que la pepita se enfría y cristaliza bajo la acción continua de la presión, dando como resultado una unión soldada con una estructura densa y sin cavidades de contracción ni grietas.
(2) Soldadura por costura
La soldadura por costura es un tipo de soldadura por resistencia en la que la pieza de trabajo se dispone en una junta solapada o a tope y se coloca entre dos electrodos de rodillo. Los rodillos aplican presión a la pieza de trabajo a medida que giran y se aplica energía de forma continua o intermitente para formar una soldadura continua. Este método de soldadura se usa comúnmente para estructuras que requieren soldaduras regulares y tienen requisitos de sellado, con espesores de placa generalmente inferiores a 3 mm.
(3) Soldadura a tope
La soldadura a tope es un proceso de soldadura por resistencia que une dos piezas a lo largo de toda su superficie de contacto.
Soldadura a tope por resistencia
La soldadura a tope por resistencia es un proceso en el que dos piezas de trabajo se unen de extremo a extremo en una junta a tope y luego se calientan hasta un estado plástico mediante calor de resistencia. Luego se aplica presión para completar el proceso de soldadura. Este método se utiliza normalmente para soldar piezas con formas simples, diámetros pequeños o longitudes inferiores a 20 mm y requisitos de baja resistencia.
Soldadura a tope por flash
La soldadura a tope por chispa es un proceso en el que dos piezas de trabajo se ensamblan en una junta a tope y se conectan a una fuente de energía. Las caras extremas de las piezas se ponen en contacto gradualmente y se calientan con calor de resistencia hasta que alcanzan una temperatura predefinida dentro de un cierto rango de profundidad. Esto da como resultado la generación de una llamarada, que funde el metal final. Luego se corta la energía y se aplica rápidamente una fuerza perturbadora para completar la soldadura.
La calidad de la unión de la soldadura a tope por chispa es superior a la de la soldadura por resistencia, y las propiedades mecánicas de la soldadura son las mismas que las del metal base. No es necesario limpiar la superficie de la junta presoldada antes de soldar.
La soldadura flash de extremo a extremo se usa comúnmente para soldar piezas importantes y se puede usar para soldar metales similares y diferentes, así como alambres metálicos con un espesor tan pequeño como 0,01 mm y barras y perfiles metálicos con un espesor tan grande como 20.000 mm. mm.
9 . Soldadura por fricción
La soldadura por fricción es un proceso de soldadura a presión que utiliza el calor generado por la fricción entre las superficies de las piezas de trabajo para llevar la cara del extremo a un estado termoplástico y luego perturbarla rápidamente para completar la soldadura.
Principales características de la soldadura por fricción:
Superficies Limpias: La fricción generada durante el proceso de soldadura limpia la película de óxido y las impurezas en la superficie de contacto de las piezas, dando como resultado una estructura densa y libre de defectos en la unión soldada.
Compatibilidad con diferentes metales: la soldadura por fricción se puede utilizar para soldar metales iguales o diferentes, lo que la hace adecuada para una amplia gama de aplicaciones de soldadura.
Alta productividad: La soldadura por fricción es conocida por su alta productividad, lo que la convierte en un método eficiente para soldar piezas.
10 . Soldadura
(1) Tipos de soldadura fuerte
La soldadura fuerte se puede clasificar en dos categorías según el punto de fusión del metal de aportación: soldadura dura y soldadura blanda.
Soldadura
La soldadura fuerte con un punto de fusión superior a 450°C se conoce como soldadura fuerte. Los metales de aportación utilizados para la soldadura fuerte incluyen aleaciones a base de cobre, plata, aluminio y otras aleaciones. Los fundentes de uso común incluyen bórax, ácido bórico, flúor, cloruro, entre otros. Los métodos de calentamiento para soldadura fuerte incluyen calentamiento por llama, calentamiento por baño de sal, calentamiento por resistencia y calentamiento por inducción de alta frecuencia. La resistencia de la junta soldada puede alcanzar los 490 MPa, lo que la hace adecuada para piezas que experimentan grandes tensiones y están expuestas a altas temperaturas de trabajo.
Soldadura
La soldadura fuerte con un punto de fusión inferior a 450 °C se conoce como soldadura blanda. Las aleaciones de estaño y plomo se utilizan comúnmente como soldaduras blandas. Las soluciones de colofonia y cloruro de amonio se usan comúnmente como fundentes, y para calentar se usan comúnmente soldadores y otros métodos de calentamiento con llama.
(2) Características de soldadura fuerte
Las siguientes son las principales características de la soldadura fuerte:
- Baja temperatura de soldadura: la temperatura a la que se calientan las piezas es relativamente baja, lo que produce cambios mínimos en la estructura metálica y las propiedades mecánicas de las piezas.
- Deformación mínima: El proceso de soldadura da como resultado una deformación mínima de las piezas, lo que da como resultado una unión suave y plana.
- Tamaño preciso: el proceso ayuda a mantener la precisión del tamaño de las piezas que se unen.
- Soldadura de Diferentes Metales: La soldadura fuerte permite soldar metales similares y diferentes.
- Formas complejas: la soldadura fuerte es capaz de soldar formas complejas formadas por múltiples soldaduras.
- Equipo simple: El equipo requerido para soldar es relativamente simple.
