1. Vantagens e desvantagens da soldagem com gás inerte de tungstênio.
1. Vantagens da soldagem com gás inerte de tungstênio
(1) O gás argônio isola efetivamente o ar e é insolúvel em metal, não reage com o metal e, durante o processo de soldagem, o arco pode limpar automaticamente a película de óxido na superfície da poça derretida. Portanto, ele pode soldar com sucesso metais não ferrosos facilmente oxidados, nitrificados e quimicamente ativos, aço inoxidável e várias ligas.
(2) O arco do eletrodo de tungstênio é estável e ainda pode queimar de forma estável em correntes de soldagem muito baixas (menos de 10A), tornando-o particularmente adequado para soldagem de chapas finas e materiais ultrafinos.
(3) A fonte de calor e o fio de enchimento podem ser controlados separadamente, de modo que a entrada de calor é fácil de ajustar e a soldagem em várias posições pode ser realizada. É também um método ideal para obter soldagem unilateral e conformação bilateral.
(4) Como as gotas do fio de enchimento não passam pelo arco, não há respingos e a costura de solda é bonita.
2. Desvantagens da soldagem com gás inerte de tungstênio
(1) A profundidade da costura de solda é rasa, a taxa de deposição é baixa e a produtividade é relativamente baixa.
(2) O eletrodo de tungstênio tem baixa capacidade de transporte de corrente. Corrente excessiva pode causar fusão e evaporação do tungstênio, e suas partículas podem entrar na poça fundida, causando contaminação (inclusão de tungstênio).
(3) Os gases inertes (argônio, nitrogênio) são relativamente caros e, em comparação com outros métodos de soldagem a arco (como soldagem a arco manual, soldagem a arco submerso, soldagem protegida com gás dióxido de carbono, etc.), o custo de produção é maior.
Nota: A soldagem a gás inerte de tungstênio pulsado é adequada para soldagem de placas finas, especialmente soldagem de topo em posição completa. A soldagem com gás inerte de tungstênio geralmente é adequada apenas para soldar peças com espessura inferior a 6 mm.
2. Características da soldagem a arco de argônio com eletrodo consumível:
(1) Assim como a soldagem TIG, pode soldar quase todos os metais, especialmente adequado para soldagem de materiais como alumínio e ligas de alumínio, cobre e ligas de cobre e aço inoxidável.
(2) Como o fio de soldagem atua como um eletrodo, uma corrente de alta densidade pode ser usada, de modo que o metal base tenha uma grande profundidade de penetração e o metal de enchimento tenha uma taxa de deposição rápida. Quando usado para soldar placas espessas de alumínio, cobre e outros metais, a produtividade é maior que a da soldagem TIG e a deformação da soldagem é menor que a da soldagem TIG.
(3) A soldagem a arco de argônio com eletrodo consumível pode ter conexão reversa DC, que tem um bom efeito de pulverização catódica ao soldar alumínio e suas ligas.
(4) O efeito de regulação inerente do arco subsônico é mais significativo na soldagem de alumínio e suas ligas com soldagem a arco de argônio com eletrodo consumível.
3. Vantagens e desvantagens de soldagem MIG
A soldagem MIG geralmente utiliza gás inerte (argônio, hélio ou sua mistura) como gás de proteção na zona de soldagem.
1. Vantagens da soldagem MIG
(1) O gás inerte quase não reage com nenhum metal e é insolúvel em metal, por isso pode soldar quase todos os metais.
(2) O fio de soldagem não possui camada de revestimento e a corrente de soldagem pode ser aumentada, de modo que o metal base tem uma grande profundidade de penetração, o fio de soldagem tem uma velocidade de fusão rápida e a taxa de deposição é alta. Comparado com TIG (soldagem por arco com gás inerte de tungstênio), sua eficiência de produção é alta.
(3) A transição a jato é usada principalmente para transição de gotículas. A transição de curto-circuito é usada apenas na soldagem de placas finas, enquanto a transição de gotículas raramente é usada na produção. Ao soldar alumínio, magnésio e suas ligas, a transição de arco subsônico é geralmente usada porque a região de pulverização catódica é grande, o efeito de proteção da poça fundida é bom e a costura de solda é bem formada com menos defeitos.
(4) Se for usado o método de transição de curto-circuito ou soldagem por pulso, a soldagem em posição completa pode ser realizada, mas sua eficiência de soldagem é inferior à da soldagem plana e da soldagem horizontal.
(5) Geralmente, a conexão reversa CC é usada, de modo que o arco é estável, a transição das gotas é uniforme e os respingos são pequenos e a costura de solda é bem formada.
2. Desvantagens da soldagem MIG
(1) O gás inerte é caro e o custo é alto.
(2) É sensível a óleo e ferrugem no metal base e no fio de soldagem e tem tendência a gerar poros.
(3) Comparado com CO2sua profundidade de penetração é menor e sua resistência ao vento é fraca, portanto não é adequado para soldagem externa.
4. Vantagens e desvantagens do CO2 Soldagem:
Vantagens do CO2 Soldagem
(1) O CO2 o arco tem forte penetração e pode aumentar a borda romba da ranhura e reduzi-la ao soldar placas grossas; a densidade da corrente de soldagem é grande e a taxa de fusão do fio de soldagem é alta. Geralmente, não há necessidade de limpar a escória após a soldagem, portanto a produtividade do CO2 a soldagem é cerca de 1-3 vezes maior do que a soldagem a arco elétrico.
(2) CO puro2 a soldagem não pode atingir a transição do jato dentro da faixa geral do processo. A transição de curto-circuito e a transição de gotículas são comumente usadas. É possível obter transição de jato somente após a adição de uma mistura de gás.
(3) A transição de curto-circuito pode ser usada para soldagem em posição completa e possui alta qualidade de soldagem para componentes de paredes finas com pequena deformação de soldagem. Como o calor do arco é concentrado, a área aquecida é pequena, a velocidade de soldagem é rápida e o fluxo de ar de CO2 desempenha um certo papel de resfriamento na soldagem, o que pode evitar a queima das peças soldadas e reduzir a deformação da soldagem.
(4) Possui forte resistência à ferrugem, baixo teor de hidrogênio na costura de solda e menor tendência a trincas a frio ao soldar aço de baixa liga e alta resistência.
(5) O preço do gás CO2 é barato, a limpeza da soldagem antes da soldagem pode ser simplificada e seu custo de soldagem é de apenas 40% -50% da soldagem por arco submerso e da soldagem por arco elétrico.
Desvantagens do CO2 Soldagem
(1) Durante o processo de soldagem, há mais respingos de metal, principalmente quando os parâmetros do processo de soldagem não correspondem adequadamente, podendo ser mais graves.
(2) A atmosfera do arco tem fortes propriedades oxidantes e não pode soldar materiais metálicos facilmente oxidáveis. A sua resistência ao vento é fraca e as operações ao ar livre requerem medidas de proteção contra o vento.
(3) O arco de soldagem é forte, especialmente ao soldar em alta corrente, deve-se prestar atenção à proteção dos operadores contra a radiação do arco.
5. Vantagens e desvantagens da soldagem por arco submerso
Vantagens da soldagem por arco submerso
(1) Alta produtividade de soldagem
a. Não há limite para a decomposição dos componentes do revestimento, portanto correntes muito mais altas podem ser usadas em comparação com a soldagem por arco elétrico;
b. Devido ao efeito isolante do fluxo e da escória, a velocidade de soldagem por arco submerso é bastante melhorada.
(2) Boa qualidade da costura de soldagem
a. Protegido por fluxo e escória;
b. O gás tem propriedade redutora;
c. Mais tempo para reações metalúrgicas reduz a possibilidade de defeitos como porosidade e trincas no cordão de solda; d. Os parâmetros de soldagem podem ser mantidos estáveis através do ajuste automático.
(3) Menor custo de soldagem
a. A grande corrente de soldagem utilizada na soldagem por arco submerso pode fazer com que a soldagem tenha maior profundidade de penetração;
b. Muito poucos respingos metálicos; c. O calor da soldagem a arco submerso é concentrado, com alta eficiência térmica.
(4) Boas condições de trabalho
a. Mecanização;
b. Melhores condições de trabalho para soldadores.
(5) Ampla gama de aplicações de soldagem.
Desvantagens da soldagem por arco submerso
(1) Difícil de soldar em posições espaciais.
(2) Altos requisitos para a qualidade de montagem de peças soldadas.
(3) Não é adequado para soldar chapas finas e soldas curtas.
6. Vantagens e desvantagens da soldagem por resistência
Vantagens da soldagem por resistência
(1) Os dois metais são soldados por dentro sob pressão na soldagem por resistência, e os problemas metalúrgicos no processo de formação do ponto de soldagem ou no processo de formação da superfície da junta são simples. Portanto, não há necessidade de proteção contra fluxo ou gás durante a soldagem, nem é necessário utilizar metais de adição, como arame de solda ou eletrodos, para obter uma junta soldada de boa qualidade e baixo custo de soldagem.
(2) Devido ao calor concentrado e ao curto tempo de aquecimento, a zona afetada pelo calor é pequena e a deformação e a tensão também são pequenas. Normalmente, não há necessidade de considerar correção ou tratamento térmico após a soldagem.
(3) Operação simples, fácil de conseguir mecanização e produção automatizada, sem ruído ou poeira e boas condições de trabalho.
(4) Alta produtividade, pode ser combinado com outros processos de fabricação em linhas de produção de montagem em produção em larga escala. Somente a soldagem flash topo a topo requer isolamento adequado devido a respingos de faíscas.
Desvantagens da soldagem por resistência
(1) Atualmente, faltam métodos de ensaios não destrutivos confiáveis, e a qualidade da soldagem só pode ser verificada por amostras de processo e ensaios destrutivos, bem como por diversas técnicas de monitoramento para garanti-la.
(2) A soldagem a ponto e a soldagem por costura requerem juntas sobrepostas, o que aumenta o peso dos componentes, e a resistência à tração e à fadiga das juntas é relativamente baixa.
(3) O equipamento possui alta potência e maior grau de mecanização e automação. Portanto, o investimento em equipamentos é grande e a manutenção é mais difícil. Máquinas de solda de alta potência têm dificuldade em alimentar a carga da rede elétrica. Se for uma máquina de solda CA monofásica, terá um efeito adverso no funcionamento normal da rede elétrica.
Nota: A soldagem por resistência é adequada para uma ampla variedade de materiais. Ele pode soldar não apenas aço de baixo carbono, mas também vários aços-liga, bem como metais não ferrosos, como alumínio, cobre e suas ligas.
7. Vantagens e desvantagens da soldagem manual por arco metálico blindado
Vantagens da soldagem manual por arco metálico blindado
(1) Equipamento relativamente simples é usado para soldagem manual por arco de metal blindado, que é relativamente barato e leve. As máquinas de soldagem AC e DC usadas na soldagem a arco de metal blindado são relativamente simples e nenhum equipamento auxiliar complexo é necessário durante as operações de soldagem, apenas ferramentas simples são necessárias. Portanto, o investimento em equipamentos para aquisição de varetas de solda é pequeno e a manutenção é fácil, sendo esse um dos motivos de sua ampla aplicação.
(2) Nenhuma proteção contra gás é necessária. A haste de soldagem não apenas fornece metal de adição, mas também produz gás para proteger a poça de fusão e evitar a oxidação durante o processo de soldagem, e possui forte resistência ao vento.
(3) Operação flexível e forte adaptabilidade. A soldagem a arco de metal blindado é adequada para soldar peças únicas ou pequenos lotes de produtos, soldas curtas ou irregulares, posições espaciais e outras soldas que não são fáceis de obter soldagem mecanizada. A soldagem pode ser realizada onde quer que a haste de soldagem alcance.
(4) Ampla gama de aplicações, adequada para soldar a maioria dos metais e ligas industriais. Hastes de soldagem apropriadas podem não apenas soldar aço carbono e aço de baixa liga, mas também aço de alta liga e metais não ferrosos. Ele pode não apenas soldar o mesmo metal, mas também metais diferentes, bem como reparar ferro fundido e vários materiais metálicos, como revestimentos.
Desvantagens da soldagem manual por arco metálico blindado
(1) Alta exigência de habilidades do operador de soldagem e altos custos de treinamento. A qualidade da soldagem a arco de metal blindado depende principalmente das habilidades e experiência operacional do operador de soldagem, além do uso de hastes de soldagem, parâmetros do processo de soldagem e equipamentos de soldagem apropriados. Portanto, é necessário o treinamento regular dos operadores de soldagem, o que acarreta custos de treinamento significativos.
(2) Más condições de trabalho. A soldagem a arco de metal blindado depende principalmente da operação manual e da observação visual, o que pode levar a uma alta intensidade de trabalho para os operadores de soldagem. Além disso, o processo de soldagem envolve cozimento em alta temperatura e vapores tóxicos, levando a más condições de trabalho que exigem medidas mais rigorosas de proteção trabalhista.
(3) Baixa eficiência de produção. A soldagem a arco de metal blindado depende principalmente da operação manual e as hastes de soldagem precisam ser substituídas frequentemente durante a soldagem. Além disso, a limpeza da escória precisa ser realizada regularmente, resultando em uma taxa de produção de soldagem mais baixa do que nos processos de soldagem automática.
(4) Adequado para metais especiais e placas finas. Para metais altamente reativos (como Ti, Nb, Zr, etc.) e metais refratários (como Ta, Mo, etc.), a proteção dos eletrodos de soldagem não é suficiente para evitar a oxidação desses metais, o que pode resultar em má qualidade de soldagem. Além disso, metais de baixo ponto de fusão, como Pb, Sn, Zn e suas ligas, não são adequados para soldagem por arco de metal blindado devido à alta temperatura do arco. Além disso, a espessura da peça soldada para soldagem a arco de metal blindado é geralmente superior a 1,5 mm e não é adequada para soldagem de placas finas abaixo de 1 mm usando este método.
