Peças e produtos de chapa metálica são onipresentes na indústria e na vida cotidiana e são amplamente reconhecidos como uma das categorias fundamentais de processamento.
Existem quatro técnicas principais de processamento de chapas metálicas: puncionamento (cisalhamento), dobramento (laminação), soldagem e tratamento de superfície.
Além dessas técnicas, a tecnologia de rebitagem também é um método importante para conectar peças de chapa metálica.
A rebitagem envolve o uso de equipamentos especializados e matrizes para aplicar força e comprimir ou incorporar as peças rebitadas na peça de trabalho, garantindo que ela permaneça segura e vertical. Este processo é ilustrado na Figura 1.
Fig.1 Peças rebitadas de equipamentos de comunicação
As técnicas de rebitagem comuns incluem rebitagem radial e rebitagem rotativa. Nesta seção discutiremos alguns cuidados importantes e pontos-chave para o controle de produção de rebitagem radial, que é comumente usada em nossa fábrica (ver Fig. 2).
Fig. 2 Equipamento de rebitagem radial e processo de rebitagem
Seleção de processos e precauções de rebitagem
(1) O tamanho do furo inferior da rebitagem deve ser projetado em estrita conformidade com os manuais de equipamentos gerais ou especiais, peças padrão, e deve considerar de forma abrangente os requisitos de material, espessura, modelo e resistência do material de base e das peças de rebitagem.
Ao usinar o furo inferior, o blanking ou o corte a laser são comumente usados como método de pré-processamento. A Tabela 1 compara os dois processos de moldagem e corte a laser.
Tabela 1 Dois processos de moldagem e corte a laser
| Pré-processo | Morrer em branco | Corte a laser |
| Tamanho do furo inferior | Boa precisão e consistência | A estabilidade da forma e tamanho do furo é ligeiramente fraca |
| Mudança de substrato | A faixa de corte não é lisa | Há mudanças de dureza na parede do furo e ao redor dela |
| Outra atenção | A superfície da rebarba é convexa e a superfície lisa entra em colapso | Chumbo, splash e outros assuntos estranhos |
Para peças com requisitos de alta qualidade e grandes lotes de produção, recomenda-se customizar a matriz, considerar a direção da rebitagem e priorizar o processo de estampagem para criar o furo inferior da rebitagem.
Caso o processo anterior envolva flexão, é necessário considerar se o furo inferior do rebite está localizado na linha de flexão (superior).
Nesta situação, uma etapa de pré-processamento envolve a criação de um pequeno furo, seguido de dobra e alongamento e, em seguida, a criação do pequeno furo no tamanho projetado por meio de perfuração ou alargamento.
(2) Ao selecionar o processo de rebitagem, é essencial considerar a profundidade da garganta do equipamento real, a forma dos suportes superiores e inferiores e outras condições para confirmar se pode ser executado com sucesso.
Além disso, geralmente é recomendado organizar o processo de rebitagem após o processo de tratamento de superfície (como galvanoplastia, oxidação química, pulverização, etc.).
Se a rebitagem for realizada antes do tratamento de superfície, muitas vezes pode levar aos problemas listados na Tabela 2.
Tabela 2 possíveis problemas causados por diferentes tratamentos de superfície
| Processo | Pode causar problemas |
| Galvanoplastia de aço carbono | A camada de zinco dos rebites de aço inoxidável está descascando, a rosca não é lisa, a solução de galvanoplastia é armazenada e a corrosão é lenta sob condições de trabalho |
| Oxidação química do alumínio | O diâmetro do furo inferior aumenta, os rebites se soltam e a resistência diminui |
| Pulverização de superfície | Aumente a quantidade de revestimento que escapa e é fácil causar rebites roscados ruins |
(3) Para certos produtos especializados, como materiais de base com espessura ≤ 1,5 mm ou produtos com requisitos de resistência à rebitagem de alta pressão, o reforço de soldagem pode ser necessário após a rebitagem sob pressão.
Nos casos em que é necessário reforço de soldagem, recomenda-se não selecionar peças galvanizadas para rebitagem sob pressão, pois isso pode ter um impacto adverso no processo de reforço de soldagem.
Precauções para operação de rebitagem
Os requisitos gerais para o funcionamento do processo de rebitagem são:
- Selecione os parâmetros de pressão apropriados (consulte a pressão de rebitagem listada no manual do equipamento ou de peças padrão e tome cuidado para garantir a conversão correta da unidade sem erros).
- Selecione moldes superiores e inferiores apropriados.
- Selecione as peças de rebitagem corretas.
- Use razoavelmente ferramentas e acessórios.
- Observe as precauções de segurança necessárias.
Além disso, na produção real da nossa fábrica, gostaríamos de compartilhar as três diretrizes operacionais a seguir.
(1) Os operadores normalmente avaliam a firmeza de um rebite observando se há uma folga entre as peças rebitadas e o substrato ou se há degraus na posição de rebitagem após a rebitagem escareada. Esta operação de autoinspeção 100% é necessária. Além disso, a dureza da superfície do material, desde placas galvanizadas até placas de aço inoxidável e aço de baixo carbono, diminui por sua vez. Assim, no processamento real, os parâmetros de pressão devem ser ajustados antecipadamente de acordo com os materiais de rebitagem. Para rebitar peças com risco de queda, os requisitos técnicos de soldagem e reforço pontual devem ser comunicados previamente ao cliente.
(2) As operações de rebitagem devem ser concluídas de uma só vez para eliminar a necessidade de duas rodadas de rebitagem e para reduzir o reparo de peças rebitadas caídas, especialmente para peças com alta dureza superficial do material. Os dentes das flores e os materiais de base das peças rebitadas são danificados após o reparo. Se for necessário reparar peças originais, o reforço da soldagem deve ser realizado após a rebitagem.
(3) Para a inspeção técnica após a rebitagem, os inspetores devem ter a capacidade básica de verificar o torque de ruptura e, se possível, a força de impulso de ruptura. A inspeção do primeiro artigo e a inspeção técnica por amostragem do processo de rebitagem não podem ser substituídas pela autoinspeção do operador, portanto este trabalho deve ser implementado.
Outros cuidados para o processo de rebitagem
(1) É importante prestar atenção se a posição da rebitagem interfere nas bordas de dobra adjacentes (linhas), bordas externas ou cordões de solda, pois isso pode afetar tanto a qualidade da rebitagem quanto a aparência da montagem. Consulte a Tabela 3 para problemas comuns de interferência de rebitagem.
Tabela 3 Problemas comuns de interferência de rebitagem
| Tipo | Exemplo | Proposta |
| Distância da borda livre |
|
Manual de referência do valor L1 |
| Distância da borda da dobra |
|
L1 ≥ raio de curvatura e L1 ≥ raio da cabeça de rebitagem do rebitador |
| Perto do cordão de solda | Certifique-se de verificar se há alguma interferência entre as peças rebitadas e as matrizes superior e inferior. Se houver interferência, as matrizes podem precisar ser reparadas para evitar lacunas de ar. |
(2) Quando existem vários tipos de peças padrão de rebitagem e peças semelhantes no mesmo componente, é recomendado evitar operá-las todas na mesma máquina para evitar mistura e uso indevido das peças de rebitagem. Além disso, quando há muitas peças rebitadas com a mesma especificação em um componente, a sequência de rebitagem deve ser padronizada para evitar rebites perdidos.
(3) Durante o processo de rebitagem, caso o operador precise deixar seu posto por qualquer motivo, como para comer ou passar turno, a mesa de trabalho deve ser limpa para garantir que as peças processadas e não processadas não sejam misturadas.
(4) Se houver um furo próximo à posição de rebitagem, é importante confirmar se o furo foi extrudado ou deformado após a rebitagem. Para parafusos e porcas rebitados sob pressão, um medidor de rosca deve ser usado para detectar a extremidade passante e a extremidade final após a rebitagem sob pressão.
Conclusão
O conteúdo acima resume a experiência adquirida no tratamento de problemas e operações comuns durante o processo de rebitagem na produção e processamento de chapas metálicas.
Vale ressaltar que algumas fábricas conseguiram parcialmente a automação dos mecanismos automáticos de alimentação e rebitagem. Esta solução de automação é benéfica para evitar, em grande medida, erros humanos. No entanto, o grau de automação implementado varia devido a fatores como custo, tecnologia, variedade de produtos, tipo e tamanho do lote.
Quer opte por operação manual, esquema de produção semiautomático ou totalmente automático, as informações apresentadas acima podem ser úteis no seu processo produtivo.
