Princípios e métodos de seleção de materiais metálicos

Principio básico

Ao escolher materiais e processos de fabricação, é fundamental avaliar se o desempenho do material satisfaz as necessidades das condições de trabalho, se o processo de fabricação é viável com este material e se a produção e utilização do material ou peças são econômicas. Esta avaliação deve ser conduzida a partir de três perspectivas: adequação, viabilidade e relação custo-eficácia.

Princípio de aplicabilidade

O princípio da adequação exige que os materiais escolhidos sejam capazes de suportar as condições de trabalho e cumprir os requisitos de utilização satisfatória. Garantir que os materiais atendam aos requisitos de uso é uma etapa crucial no processo de seleção de materiais.

Os requisitos de uso dos materiais são refletidos em suas especificações internas de qualidade, como composição química, estrutura, propriedades mecânicas, propriedades físicas e propriedades químicas.

Ao selecionar materiais, é importante levar em consideração as condições de carga das peças, o ambiente de uso dos materiais e os requisitos de desempenho dos materiais.

As condições de carga das peças referem-se ao tamanho e ao estado de tensão da carga. O ambiente de uso dos materiais refere-se ao ambiente em que os materiais são usados, incluindo o meio, a temperatura de trabalho e o atrito. Os requisitos de desempenho de serviço dos materiais referem-se à sua vida útil e a várias tensões admissíveis generalizadas, deformações, etc.

Somente considerando cuidadosamente esses três aspectos os materiais podem atender aos requisitos de desempenho.

Princípio tecnológico

Uma vez selecionados os materiais, a tecnologia de processamento geralmente pode ser determinada. No entanto, é importante ter em mente que o processo de processamento pode alterar as propriedades dos materiais. Além disso, fatores como formato, estrutura, tamanho do lote e condições de produção das peças também desempenham um papel significativo na determinação da tecnologia de processamento do material.

O princípio da viabilidade exige considerar a processabilidade dos materiais ao selecioná-los, e materiais com boa processabilidade devem ser preferidos para minimizar a dificuldade e o custo de fabricação. Cada processo de fabricação tem suas próprias características, vantagens e desvantagens.

Quando peças feitas do mesmo material são fabricadas utilizando processos diferentes, a dificuldade e o custo podem variar, assim como o desempenho necessário no processamento do material. Por exemplo, o forjamento pode não ser viável para peças com formatos complexos e tamanhos grandes. Nesses casos, pode-se utilizar fundição ou soldagem, mas o material deve ter bom desempenho de fundição ou soldagem e a estrutura deve atender aos requisitos para fundição ou soldagem.

Em outro exemplo, na fabricação de chaves e pinos por trefilação a frio, deve-se considerar o alongamento dos materiais e o impacto do reforço da deformação nas suas propriedades mecânicas.

Princípio econômico

Além de atender aos requisitos de uso e processamento de materiais, também é importante considerar a relação custo-benefício dos materiais.

O princípio da relação custo-benefício refere-se à seleção de materiais que oferecem uma elevada relação desempenho/preço. O desempenho dos materiais refere-se ao seu desempenho de uso, que geralmente pode ser representado pela sua vida útil e nível de segurança. O preço dos materiais é determinado principalmente pelo seu custo, que inclui tanto o custo de produção como o custo de utilização.

O custo dos materiais é influenciado por vários fatores, incluindo o custo das matérias-primas, taxa de utilização de matérias-primas, custo de formação de materiais, custo de processamento, custo de instalação e comissionamento, custo de manutenção, custo de gerenciamento e outros.

Etapas, métodos e base de seleção de materiais e processos de conformação

As etapas para seleção de materiais e processos de fabricação são as seguintes:

• Escolha os materiais com base nas condições e requisitos de uso.
• Com base nos materiais selecionados, escolha um processo de fabricação apropriado, levando em consideração fatores como o custo dos materiais, as propriedades de processamento dos materiais, a complexidade das peças, o tamanho do lote das peças, as condições de produção existentes e requerimentos técnicos.

1. Etapas e métodos de seleção de materiais e seus processos de conformação

Para avaliar as condições de serviço das peças, devem ser determinadas a carga específica, o estado de tensão, a temperatura, a corrosão e as condições de desgaste que as peças sofrerão durante o uso.

Para peças utilizadas em condições normais de temperatura, o principal requisito é que os materiais tenham propriedades mecânicas adequadas. Porém, para peças utilizadas em diferentes condições, os materiais devem possuir propriedades físicas e químicas específicas.

Se as peças forem utilizadas em altas temperaturas, os materiais devem ter resistência a altas temperaturas e resistência à oxidação. As peças utilizadas em equipamentos químicos devem ter alta resistência à corrosão. Algumas peças de instrumentos requerem materiais com propriedades eletromagnéticas. Para estruturas de soldagem utilizadas em áreas extremamente frias, os requisitos de resistência a baixas temperaturas devem ser considerados.

Quando utilizado em áreas úmidas, os requisitos de resistência à corrosão atmosférica devem ser incluídos. A seguir estão as etapas gerais para seleção de materiais:

• Através de análises ou testes, juntamente com os resultados da análise de falhas de materiais semelhantes, determine vários indicadores generalizados de tensão admissível, como resistência admissível, deformação admissível, deformação admissível e tempo de serviço.
• Identifique os indicadores de tensão admissível generalizados principais e secundários e use os indicadores mais importantes como base primária para a seleção de materiais.
• Com base nos principais indicadores de desempenho, selecione diversos materiais que atendam aos requisitos.
• Escolha os materiais e seu processo de conformação com base no processo de conformação dos materiais, na complexidade das peças, no lote de produção das peças, nas condições de produção existentes e nas condições técnicas.
• Considere fatores como custo do material, tecnologia de conformação, desempenho do material e confiabilidade de uso para selecionar o material mais adequado usando um método de otimização.
• Se necessário, teste os materiais e coloque-os em produção para verificação ou ajuste.

Observe que estas são apenas diretrizes gerais para a seleção de materiais e o processo pode ser demorado e complexo.

Para peças importantes e novos materiais, é necessário um número significativo de testes básicos e processos de produção experimental para garantir a segurança do material durante a seleção. Para peças de lotes pequenos e menos importantes, os materiais são normalmente selecionados com base na experiência de uso de materiais semelhantes sob as mesmas condições de trabalho, e a marca e a especificação dos materiais são determinadas, seguidas pela organização do processo de formação.

Se as peças forem danificadas normalmente, os materiais originais e o processo de formação podem ser usados. Se o dano for devido a danos prematuros anormais, a causa da falha deverá ser determinada e medidas apropriadas deverão ser tomadas. Se for resultado do material ou do seu processo de produção, novos materiais ou um novo processo de moldagem podem ser considerados.

2. Base de seleção de materiais

(1) Condições de carga

Os materiais de engenharia são expostos a diversas forças durante a operação, como tensão de tração, tensão de compressão, tensão de cisalhamento, tensão de corte, torque e força de impacto, entre outras.

As propriedades mecânicas e os modos de falha dos materiais estão intimamente ligados às condições de carga a que estão sujeitos.

Na engenharia, é crucial que máquinas e estruturas funcionem de forma segura e confiável, ao mesmo tempo que atendem aos seus requisitos de movimento.

Por exemplo, o fuso de uma máquina-ferramenta deve ser capaz de operar normalmente sem quebrar ou deformar excessivamente sob tensão. Outro exemplo é que quando um macaco levanta uma carga, o parafuso deve permanecer reto e equilibrado sem dobrar repentinamente.

A operação segura e confiável de componentes de engenharia depende do atendimento aos requisitos de resistência, rigidez e estabilidade.

Existem condições específicas para cada um desses aspectos dos materiais na mecânica dos materiais que devem ser consideradas ao analisar as condições de tensão ou selecionar materiais.

Ao selecionar materiais com base nas condições de tensão, é importante considerar não apenas as propriedades mecânicas dos materiais, mas também o conhecimento relevante da mecânica dos materiais para fazer uma escolha cientificamente informada.

Tabela 1 Tensão, formas de falha e propriedades mecânicas exigidas de diversas peças comuns

Peças de reposição	Condições de trabalho			Formulários de falha comuns	Principais requisitos de propriedade mecânica
	Categoria de estresse	Carregar propriedades	Outras formas
Parafuso de fixação comum	Tensão de tração e tensão de cisalhamento	Carga estática		Deformação excessiva e fratura	Resistência ao escoamento Resistência ao cisalhamento
Eixo de transmissão	Tensão de flexão Tensão de torção	Choque cíclico	Fricção e vibração no munhão	Falha por fadiga, deformação excessiva e desgaste no munhão	Propriedades mecânicas abrangentes
Engrenagem de transmissão	Tensão compressiva e tensão de flexão	Choque cíclico	Fricção forte, vibração	Desgaste, descamação, quebra de dentes	Superfície: dureza, resistência à fadiga por flexão, resistência à fadiga por contato; Centro: resistência ao escoamento, tenacidade
Primavera	Tensão de torção Tensão de flexão	Choque cíclico	Vibração	Perda de elasticidade, fratura por fadiga	Limite elástico, taxa de rendimento, resistência à fadiga
Par de êmbolos da bomba de óleo	Estresse compressivo	Choque cíclico	Fricção, corrosão do óleo	abrasão	Dureza e resistência à compressão
Matriz para trabalho a frio	Estresse complexo	Choque cíclico	Fricção forte	Desgaste e fratura frágil	Dureza, resistência e tenacidade suficientes
Molde de fundição	Estresse complexo	Choque cíclico	Alta temperatura, fricção, corrosão de metal líquido	Fadiga térmica, fratura frágil, desgaste	Resistência a altas temperaturas, resistência à fadiga térmica, tenacidade e dureza vermelha
Rolamento	Estresse compressivo	Choque cíclico	Fricção forte	Fratura por fadiga, desgaste, descamação	Resistência à fadiga de contato, dureza e resistência ao desgaste
Virabrequim	Tensão de flexão Tensão de torção	Choque cíclico	Fricção do diário	Fratura frágil, fratura por fadiga, erosão e desgaste	Resistência à fadiga, dureza, resistência à fadiga por impacto e propriedades mecânicas abrangentes
Biela	Tensão de tração e tensão de compressão	Choque cíclico		Fratura frágil	Resistência à fadiga compressiva, resistência à fadiga por impacto

(2) Temperatura de serviço dos materiais

A maioria dos materiais é normalmente usada em temperatura ambiente, no entanto, também existem materiais que são usados ​​em temperaturas altas ou baixas.

Devido a essas temperaturas de serviço variáveis, as propriedades exigidas dos materiais também variam muito.

À medida que a temperatura diminui, a tenacidade e a plasticidade dos materiais de aço diminuem continuamente. A certa altura, há uma diminuição significativa na tenacidade e na plasticidade, conhecida como temperatura de transição dúctil-frágil.

Quando usados ​​abaixo da temperatura de transição dúctil-frágil, os materiais são suscetíveis à fratura frágil sob baixa tensão, o que pode resultar em danos. Assim, ao selecionar aço para uso em baixas temperaturas, devem ser escolhidos materiais com temperatura de transição dúctil-frágil inferior às condições de trabalho.

A liga de vários aços para baixas temperaturas visa reduzir o teor de carbono e melhorar sua tenacidade a baixas temperaturas.

À medida que a temperatura aumenta, as propriedades dos materiais de aço sofrem diversas alterações, incluindo uma diminuição na resistência e na dureza, um aumento e depois uma diminuição na plasticidade e tenacidade, e oxidação ou corrosão a altas temperaturas.

Estas alterações impactam o desempenho do material e podem inutilizá-lo. Por exemplo, a temperatura de serviço para aço carbono e ferro fundido não deve exceder 480 ℃, enquanto a temperatura de serviço para ligas de aço não deve exceder 1150 ℃.

(3) Corrosão

Na indústria, a taxa de corrosão é comumente usada para expressar a resistência à corrosão dos materiais.

A taxa de corrosão é medida como a perda de material metálico por unidade de área em um período específico de tempo, ou como a profundidade da corrosão no material metálico ao longo do tempo.

A indústria normalmente utiliza um sistema de classificação de resistência à corrosão de 6 categorias e 10 graus, variando da Classe I com resistência completa à corrosão até a Classe VI sem resistência à corrosão, conforme mostrado na Tabela 2.

Tabela 2 Critérios de Classificação e Classificação para Resistência à Corrosão de Materiais Metálicos

Classificação de resistência à corrosão		Classificação de resistência à corrosão	Taxa de corrosão, mm/d
EU	Resistência completa à corrosão	1	<0,001
Ⅱ	Muito resistente à corrosão	23	0,001~0,005 0,005~0,01
III	Resistência à corrosão	45	0,01~0,05 0,05~0,1
4	Resistência à corrosão	67	0,1~0,5 0,5~1,0
V	Fraca resistência à corrosão	89	1,0~5,0 5,0~10,0
VI	Não resistência à corrosão	10	>10,0

A maioria dos materiais de engenharia opera em ambientes atmosféricos e sofre corrosão atmosférica, o que é um problema comum.

A umidade da atmosfera, a temperatura, a luz solar, a água da chuva e o conteúdo de gases corrosivos têm um grande impacto na corrosão desses materiais.

Em ligas comuns, o aço carbono tem uma taxa de corrosão de 10 ^ -605 m/d em atmosferas industriais, mas pode ser usado após ser pintado ou tratado com outras camadas protetoras.

O aço de baixa liga contendo elementos como cobre, fósforo, níquel e cromo melhorou muito a resistência à corrosão atmosférica e pode ser usado sem ser pintado.

Materiais como alumínio, cobre, chumbo e zinco apresentam boa resistência à corrosão atmosférica.

(4) Resistência ao desgaste

A seguir estão os fatores que afetam a resistência ao desgaste dos materiais:

① Propriedades do material: incluindo dureza, tenacidade, capacidade de sofrer endurecimento por trabalho, condutividade térmica, estabilidade química, estado da superfície, etc.

② Condições de atrito: incluindo as características do material abrasivo no atrito, a pressão, a temperatura, a velocidade de atrito, as propriedades dos lubrificantes e a presença de condições corrosivas.

Em geral, materiais com alta dureza são menos suscetíveis à penetração ou abrasão por retificação de objetos e possuem alto limite de fadiga, resultando em alta resistência ao desgaste. Além disso, a alta tenacidade garante que mesmo que o material seja penetrado ou desgastado, ele não se romperá, melhorando ainda mais a sua resistência ao desgaste.

Portanto, a dureza é o aspecto principal da resistência ao desgaste. É importante observar que a dureza dos materiais pode mudar durante o uso. Por exemplo, os metais que sofrem endurecimento tornam-se mais duros durante o atrito, enquanto os metais que podem ser amolecidos pelo calor podem amolecer durante o atrito.

3. Base para seleção do processo de formação de material

Geralmente, uma vez determinado o material de um produto, o tipo de processo de formação é normalmente identificado.

Por exemplo, se o produto for feito de ferro fundido, deve-se utilizar fundição; se for em chapa, a estampagem deve ser a escolha; se for feito de plástico ABS, a moldagem por injeção é a melhor opção; e se forem peças cerâmicas, o processo de formação de cerâmica apropriado deve ser selecionado.

Porém, é importante ter em mente que o processo de conformação também pode afetar o desempenho do material, portanto os requisitos de desempenho final do material devem ser levados em consideração na seleção do processo de conformação.

Desempenho dos materiais do produto

① Propriedades Mecânicas dos Materiais

Por exemplo, peças de engrenagens de aço podem ser fundidas quando suas propriedades mecânicas não são críticas, mas quando são necessárias propriedades mecânicas elevadas, o processamento sob pressão deve ser usado.

② Desempenho de serviço de materiais

Por exemplo, ao fabricar peças de volante para carros e motores de automóveis, o forjamento em matriz de aço deve ser usado em vez do forjamento em matriz aberta. Isso ocorre porque a alta velocidade dos carros e a exigência de uma direção suave significam que as fibras expostas nas peças forjadas do volante podem causar corrosão e afetar o desempenho. O forjamento em matriz fechada é preferível ao forjamento em matriz aberta, pois elimina a rebarba e evita o corte e a exposição da estrutura de fibra das peças forjadas.

③ Propriedades Tecnológicas dos Materiais

As propriedades tecnológicas incluem propriedades de fundição, propriedades de forjamento, propriedades de soldagem, propriedades de tratamento térmico e propriedades de corte. Por exemplo, materiais metálicos não ferrosos com baixa soldabilidade devem ser conectados usando soldagem a arco de argônio em vez de soldagem a arco manual. O PTFE, por ser um material termoplástico com baixa fluidez, não é adequado para moldagem por injeção e só deve ser moldado por prensagem e sinterização.

④ Propriedades Especiais de Materiais

Propriedades especiais incluem resistência ao desgaste, resistência à corrosão, resistência ao calor, condutividade ou isolamento. Por exemplo, o impulsor e a carcaça de uma bomba resistente a ácidos devem ser feitos de aço inoxidável e fundidos. Se for usado plástico, a moldagem por injeção é uma opção. Se for necessária resistência ao calor e à corrosão, a cerâmica deve ser usada e moldada através do processo de rejuntamento.

(2) Lote de produção de peças

Para produção em massa de produtos, o processo de conformação com alta precisão e produtividade deve ser selecionado para garantir precisão e eficiência. Embora os equipamentos necessários para estes processos de moldagem possam ter um custo de fabricação relativamente elevado, esse investimento pode ser compensado pela redução do consumo de material por produto.

Para a produção em massa de peças forjadas, os processos de conformação recomendados incluem forjamento, laminação a frio, trefilação a frio e extrusão a frio.

Para a produção em massa de peças fundidas de ligas não ferrosas, fundição em molde de metal, fundição sob pressão e fundição de baixa pressão são os processos de moldagem recomendados.

Para a produção em massa de peças de náilon MC, o processo de moldagem por injeção é a escolha preferida.

Para produção de pequenos lotes, podem ser selecionados processos de conformação com menor precisão e produtividade, como moldagem manual, forjamento livre, soldagem manual e processos que envolvem corte.

(3) Requisitos de complexidade e precisão da forma das peças

Para peças metálicas com formatos complexos, particularmente aquelas com cavidades internas complexas, o processo de fundição é frequentemente selecionado, como para caixa, corpo de bomba, bloco de cilindros, corpo de válvula, carcaça e componentes de leito.

Peças plásticas de engenharia com formatos complexos são normalmente produzidas usando o processo de moldagem por injeção.

Peças cerâmicas com formatos complexos podem ser produzidas pelo processo de moldagem por injeção ou fundição.

Para peças metálicas com formatos simples, podem ser utilizados processos de processamento sob pressão ou formação de soldagem.

Peças plásticas de engenharia com formatos simples podem ser produzidas usando moldagem por sopro, moldagem por extrusão ou processos de moldagem.

Peças cerâmicas com formatos simples geralmente são moldadas.

Se o produto for uma fundição e a precisão dimensional não for um requisito elevado, a fundição em areia comum pode ser usada. Para alta precisão dimensional, fundição de precisão, fundição de padrão evaporativo, fundição sob pressão ou fundição de baixa pressão podem ser selecionadas com base no material de fundição e no tamanho do lote.

Para requisitos de baixa precisão dimensional em forjamento, o forjamento livre é comumente usado. Para requisitos de alta precisão, o forjamento em matriz ou a formação por extrusão são selecionados.

Se o produto for plástico e exigir baixa precisão, é preferível a moldagem por sopro oco. Para requisitos de alta precisão, a moldagem por injeção é selecionada.

(4) Condições de produção existentes

As condições de produção existentes referem-se à capacidade atual dos equipamentos, expertise técnica do pessoal e possibilidade de terceirização de produtos.

Por exemplo, ao produzir produtos de maquinaria pesada, se não houver forno de produção de aço de grande capacidade ou equipamento de elevação e transporte pesado no local, o processo combinado de fundição e soldadura é frequentemente utilizado. Isso envolve dividir as peças grandes em peças menores para fundição e depois soldá-las para formar peças maiores.

Como outro exemplo, as peças do cárter para um torno são normalmente produzidas através da estampagem de placas de aço finas com uma prensa. Se as condições no local não forem adequadas para este processo, deverão ser utilizados métodos alternativos.

Por exemplo, se não houver chapas finas ou prensas grandes no local, pode ser necessário utilizar o processo de fundição. Se placas finas estiverem disponíveis, mas não houver uma prensa grande, um processo de conformação por fiação econômico e viável pode ser usado como substituto da conformação por estampagem.

(5) Consideração de novos processos, tecnologias e materiais

Com as crescentes demandas do mercado industrial, os usuários têm requisitos cada vez mais elevados para a variedade de produtos e atualizações de qualidade, levando a uma mudança da produção em massa para a produção de múltiplas variedades e pequenos lotes. Isso expande o escopo de aplicação de novos processos, tecnologias e materiais.

Para encurtar o ciclo de produção e melhorar os tipos e a qualidade dos produtos, é necessário considerar o uso de novos processos, tecnologias e materiais, como fundição de precisão, forjamento de precisão, corte de precisão, extrusão a frio, forjamento em matriz líquida, conformação superplástica, moldagem por injeção, metalurgia do pó, cerâmica e outras formações de pressão estática, formação de materiais compósitos e formação rápida. Isso permitirá peças quase em forma de rede e uma melhoria significativa na qualidade do produto e nos benefícios econômicos.

Além disso, para fazer uma seleção razoável do processo de moldagem, é importante ter uma compreensão clara das características e do escopo de aplicação dos vários processos de moldagem, bem como do impacto do processo de moldagem nas propriedades do material.

As características de vários processos de moldagem de materiais metálicos são mostradas na Tabela 3.

Tabela 3 Características de vários processos de conformação de blanks

	Fundição	Forjamento	Estampagem de peças	Soldagem	Estoque laminado
Características de moldagem	Formando sob estado líquido	Deformação plástica sólida	Deformação plástica sólida	Conexão sob cristalização ou estado sólido	Deformação plástica sólida
Requisitos para desempenho do processo de material	Boa liquidez e baixo encolhimento	Boa plasticidade, pequena resistência à deformação	Boa plasticidade, pequena resistência à deformação	Alta resistência, boa plasticidade, boa estabilidade química no estado líquido	Boa plasticidade, pequena resistência à deformação
Materiais comuns	Materiais de aço, ligas de cobre, ligas de alumínio	Aço carbono médio, liga de aço estrutural	Aço macio, chapa de metal não ferroso	Aço de baixo carbono, aço de baixa liga, aço inoxidável, liga de alumínio	Aço de baixo e médio carbono, liga de aço, liga de alumínio, liga de aço
Características da estrutura metálica	Grão grosso e tecido solto	Os grãos são finos, densos e dispostos direcionalmente	Formando uma nova organização simplificada ao longo da direção do alongamento	A zona de solda é de estrutura fundida, e a zona de fusão e a zona de superaquecimento são grosseiras	Os grãos são finos, densos e dispostos direcionalmente
Características da estrutura metálica	Grão grosso e tecido solto	Os grãos são finos, densos e dispostos direcionalmente	Formando uma nova organização simplificada ao longo da direção do alongamento	A zona de solda é de estrutura fundida e os grãos na zona de fusão e na zona de superaquecimento são grossos	Os grãos são finos, densos e dispostos direcionalmente
Propriedade mecânica	Um pouco mais baixo que os forjados	Melhor do que peças fundidas da mesma composição	A resistência e a dureza da peça deformada são altas e a rigidez estrutural é boa	As propriedades mecânicas da junta podem atingir ou aproximar-se do metal base	Melhor do que peças fundidas da mesma composição
Características estruturais	Formato irrestrito, pode produzir peças com estrutura bastante complexa	Forma simples	Estrutura leve e formato ligeiramente complexo	Tamanho e estrutura são geralmente irrestritos	Formato simples, menos alterações nas dimensões horizontais
Taxa de utilização de materiais	alto	baixo	mais alto	mais alto	Mais baixo
Ciclo de produção	longo	Forjamento livre curto, forjamento longo	longo	Mais curta	curto
Custos de produção	Mais baixo	mais alto	Quanto maior o lote, menor o custo	mais alto	Mais baixo
Escopo principal de aplicação	Várias peças estruturais e mecânicas	Peças de transmissão, ferramentas, moldes e outras peças	Várias peças formadas por folha	Várias peças estruturais metálicas, parcialmente utilizadas para peças em bruto	Espaços em branco estruturais
Exemplos de aplicação	Estrutura, cama, base, bancada, trilho guia, caixa de engrenagens, corpo da bomba, virabrequim, assento do rolamento, etc.	Fuso da máquina-ferramenta, eixo de transmissão, virabrequim, biela, parafuso, mola, matriz, etc.	Corpo de automóvel, carcaça do medidor do motor, carcaça do instrumento elétrico, tanque de água, tanque de óleo	Caldeira, vaso de pressão, tubulação de navio químico, estrutura da planta, ponte, carroceria do veículo, casco, etc.	Eixo liso, parafuso de avanço, parafuso, porca, pino, etc.