10 técnicas essenciais de soldagem: um guia abrangente

1. Soldagem a arco de eletrodo

(1) Arco de soldagem

Arco é um fenômeno persistente e intenso de descarga de gás que ocorre entre dois condutores carregados.

Formação de Arco

(1) Curto-circuito entre a haste de soldagem e a peça de trabalho

No caso de um curto-circuito, os pontos de contato individuais com alta densidade de corrente são aquecidos pelo calor da resistência, q = I^2Rt, onde I é a corrente e R é a resistência. A intensidade do campo elétrico no pequeno entreferro é muito alta, o que resulta em:

① Um pequeno número de elétrons escapando

② Os pontos de contato individuais sendo aquecidos, derretidos e até mesmo evaporados e vaporizados

③ A presença de muitos vapores metálicos com baixo potencial de ionização.

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(2) Levantando a haste de soldagem a uma distância apropriada

Sob a influência da excitação térmica e de um forte campo elétrico, o eletrodo negativo emite elétrons e se move em alta velocidade, colidindo com moléculas e átomos neutros, excitando-os ou ionizando-os. Isto resulta em:

• Ionização rápida do gás no entreferro.
• Durante a colisão, excitação e recombinação de partículas carregadas positivas e negativas, a energia é convertida e liberada como luz e calor.

Estrutura do Arco e Distribuição de Temperatura

O arco consiste em três partes: a área do cátodo (geralmente um ponto branco brilhante na extremidade do eletrodo), a área do ânodo (uma área fina e brilhante no banho correspondente à extremidade do eletrodo na peça de trabalho) e a área da coluna do arco. (o espaço de ar entre os dois eletrodos).

Condições para combustão de arco estável

(1) Fonte de alimentação apropriada

Deve haver uma fonte de alimentação que atenda aos requisitos elétricos do arco de soldagem.

a) Se a corrente for muito baixa, a ionização do gás entre os entreferros é insuficiente, a resistência do arco é alta e é necessária uma tensão de arco mais alta para manter o nível de ionização necessário.

b) À medida que a corrente aumenta, o nível de ionização do gás aumenta, a condutividade melhora, a resistência do arco diminui e a tensão do arco diminui. Porém, a tensão não deve diminuir além de um certo ponto, a fim de manter a intensidade do campo elétrico necessária e garantir a emissão de elétrons e a energia cinética das partículas carregadas.

(2) Seleção e limpeza adequada do eletrodo

É importante utilizar eletrodos limpos e com revestimento adequado.

(3) Prevenção de Sopro Parcial

Devem ser tomadas medidas para evitar o sopro parcial.

(4) Polaridade do eletrodo

Na soldagem, ao usar uma máquina de solda DC, existem dois métodos: conexão positiva e conexão reversa.

Equipamento de soldagem por arco CA

O equipamento de soldagem a arco CA é amplamente utilizado e a polaridade do eletrodo muda frequentemente, portanto não há problemas com a polaridade.

1. Conexão Positiva

A peça de trabalho é conectada ao pólo positivo da fonte de alimentação e o eletrodo é conectado ao pólo negativo. Este é o método de conexão normal usado para operações gerais de soldagem.

2. Conexão reversa

A peça de trabalho é conectada ao pólo negativo da fonte de alimentação e o eletrodo é conectado ao pólo positivo. Este método é geralmente usado para soldar placas finas para evitar queimaduras.

(2) Processo de soldagem de soldagem a arco de eletrodo

1). Processo de soldagem

2). Características de aquecimento da soldagem a arco com haste de soldagem

• A soldagem a arco com uma haste de solda resulta em alto aquecimento local. O metal próximo à solda é aquecido de forma desigual, o que pode causar deformação da peça, tensão residual, transformações microestruturais desiguais e alterações nas propriedades do material.
• A velocidade de aquecimento é rápida (1500 ℃/s), levando a uma distribuição desigual de temperatura e ao aparecimento de defeitos microestruturais e alterações que não deveriam ocorrer no tratamento térmico.
• A fonte de calor está em movimento, causando constantes mudanças nas áreas de aquecimento e resfriamento.

(3) Características metalúrgicas da soldagem a arco

• A alta temperatura na zona de reação causa forte evaporação dos elementos da liga e oxidação.
• A poça de metal fundido é pequena em volume e permanece no estado líquido por um curto período de tempo, resultando em uma composição química uniforme. Porém, o tempo limitado não permite a remoção de gases e impurezas, tornando-o propenso à formação de defeitos como poros e inclusões de escória.

(4) Haste de soldagem

Composição da haste de soldagem para soldagem a arco manual

A haste de soldagem para soldagem a arco manual é composta por um núcleo de soldagem e um revestimento.

1. Núcleo de soldagem

① Como eletrodo para soldagem a arco, ele conduz eletricidade com a peça de trabalho para formar um arco.

② Durante o processo de soldagem, ele derrete continuamente e é transferido para a poça de fusão em movimento, onde cristaliza com o metal base fundido para formar uma solda.

2. Revestimento de eletrodo

① Papel do Revestimento

O revestimento fornece proteção eficaz para a poça fundida e a junta de escória, desoxida e dessulfura o metal fundido na poça e infiltra a liga no metal da poça fundida para melhorar as propriedades mecânicas da solda. Também estabiliza o arco para melhorar o processo de soldagem.

② Composição do Revestimento

• Estabilizador de arco: composto principalmente por compostos de potássio, sódio e cálcio que são facilmente ionizados.
• Agente formador de escória: forma escória para cobrir a superfície da poça de fusão, evitando que a atmosfera a invada e desempenhando função metalúrgica.
• Gaseificador: decompõe gases como CO e H2 e envolve o arco e a poça de fusão para isolar a atmosfera e proteger as gotículas e a poça de fusão.
• Desoxidante: composto principalmente de ferromanganês, ferrossilício, ferrotitânio, ferroalumínio e grafite, usado para remover o oxigênio da poça fundida.
• Agente de liga: composto principalmente de ferroligas como ferromanganês, ferrossilício, ferrocromo, ferromolibdênio, ferrovanádio e ferrotungstênio.
• Aglutinante: comumente composto de silicato de potássio e sódio.

3. Tipos de revestimento de eletrodo

• Eletrodo ácido: o revestimento contém uma grande quantidade de óxidos ácidos, como SiO2, TiO2 e Fe2O3.
• Eletrodo Alcalino: o revestimento contém uma grande quantidade de óxidos alcalinos, como CaO, FeO, MnO, Na2O, MgO, etc.

Tipos de haste de soldagem

As hastes de soldagem são divididas em dez categorias:

1. Eletrodos de Aço Estrutural
2. Eletrodos de aço de baixa temperatura
3. Eletrodos de aço resistentes ao calor de molibdênio e cromo molibdênio
4. Eletrodos de aço inoxidável
5. Eletrodos de superfície
6. Eletrodos de Ferro Fundido
7. Eletrodos de níquel e liga de níquel
8. Eletrodos de cobre e liga de cobre
9. Eletrodos de alumínio e liga de alumínio
10. Eletrodos para fins especiais

Princípio de seleção da haste de soldagem

Ao selecionar uma haste de soldagem, os seguintes princípios devem ser considerados:

1. Escolha eletrodos com composição química igual ou semelhante ao metal base.
2. Selecione eletrodos com a mesma resistência do metal base.
3. O tipo de revestimento do eletrodo deve ser escolhido com base nas condições de serviço da estrutura.

(5) Mudanças na estrutura metálica e nas propriedades das juntas soldadas

Mudança e distribuição de temperatura na soldagem

A temperatura do metal na zona de solda começa a aumentar e atinge um estado estacionário, e então diminui gradualmente até a temperatura ambiente.

Mudanças na microestrutura e propriedades de juntas soldadas (usando aço de baixo carbono como exemplo)

Principais Defeitos de Juntas Soldadas

1. Buracos

Blowholes são buracos formados quando as bolhas na poça derretida não escapam durante a solidificação.

Medidas de Prevenção:

a) Seque a haste de soldagem e limpe completamente a superfície de soldagem e a área circundante da peça de trabalho.

b) Utilize uma corrente de soldagem adequada e opere corretamente.

2. Inclusão de Escória

A inclusão de escória é a escória que permanece na solda após a soldagem.

Precauções:

a) Limpe cuidadosamente a superfície de soldagem.

b) Remova completamente a escória entre as camadas durante a soldagem multicamadas.

c) Diminua a taxa de cristalização da poça fundida.

3. Rachadura de soldagem

a) Rachadura Quente

A trinca a quente é uma trinca na junta soldada que se forma quando o metal esfria próximo ao solidus durante a soldagem.

Medidas preventivas:

Reduza a rigidez estrutural, pré-aqueça antes da soldagem, reduza a formação de ligas, escolha eletrodos com baixo teor de hidrogênio e boa resistência a trincas, etc.

b) Rachadura a frio

A trinca a frio é uma trinca na junta soldada que ocorre quando ela esfria a uma temperatura mais baixa.

Precauções:

a) Use um eletrodo com baixo teor de hidrogênio, seque e remova óleo e ferrugem da superfície da peça de trabalho.

b) Pré-aqueça antes da soldagem e trate termicamente após a soldagem.

4. Penetração Incompleta

A penetração incompleta é um fenômeno onde a raiz da junta soldada não é totalmente penetrada.

Causas:

Ângulo ou folga da ranhura muito pequeno, borda romba muito grossa, ranhura suja, eletrodo muito grosso, velocidade de soldagem muito rápida, corrente de soldagem muito pequena e operação inadequada.

5. Fusão Incompleta

A fusão incompleta é um fenômeno onde a fusão entre a solda e o metal base não é completa.

Causas:

Ranhura suja, diâmetro excessivo do eletrodo e operação inadequada.

6. Corte inferior

Undercut é uma ranhura ou depressão ao longo da parte do metal base da ponta da solda.

Causas:

Corrente de soldagem excessiva, arco muito longo, ângulo de eletrodo inadequado, etc.

(6) Deformação de soldagem

Causas de tensão e deformação na soldagem

O aquecimento local durante a soldagem é a principal causa do estresse e da deformação da soldagem.

Formas Básicas de Deformação de Soldagem

Medidas de Processo para Prevenir e Reduzir Deformações de Soldagem

1. Método de Deformação Inversa
2. Método de margem aumentada
3. Método de fixação rígida
4. Selecionando um processo de soldagem razoável

Medidas de Processo para Reduzir o Estresse de Soldagem

1. Selecionando uma sequência de soldagem razoável
2. Método de pré-aquecimento
3. Recozimento Pós-Soldagem

2. Soldagem automática por arco submerso

O processo de soldagem onde o arco queima sob uma camada de fluxo é conhecido como Soldagem por Arco Submerso (SAW).

O SAW é caracterizado pela montagem automática para abertura do arco e alimentação do eletrodo, por isso também é conhecido como Soldagem Automática por Arco Submerso (SAAW).

(1) Processo de soldagem de soldagem automática por arco submerso

(2) Principais características da soldagem automática por arco submerso

A soldagem por arco submerso (SAW) oferece vários benefícios, incluindo:

• Alta produtividade: O SAW permite soldagem em alta velocidade e pode aumentar a eficiência geral de um projeto de soldagem.
• Qualidade de soldagem alta e estável: O SAW fornece resultados consistentes e confiáveis, garantindo uma solda de alta qualidade.
• Economia de custos em materiais de soldagem: O SAW utiliza menos material de enchimento, o que pode resultar em economia de custos para o projeto de soldagem.
• Melhores condições de trabalho: O SAW produz menos fumaça e gases, tornando-o um ambiente de trabalho mais agradável e seguro para os soldadores.

No entanto, o SAW não é adequado para todos os tipos de soldagem. É mais adequado para soldar costuras planas, longas e retas e soldas circunferenciais de grande diâmetro. Para soldas curtas, soldas em zigue-zague, posições estreitas e soldagem de placas finas, o SAW pode não fornecer os resultados desejados.

(3) Wfio e fluxo de elding

(4) Características do processo de soldagem automática por arco submerso

• Requisitos rigorosos para preparação antes da soldagem
• Grande penetração de soldagem
• Placa de impacto de arco e placa de saída são adotadas.
• Use almofada de fluxo ou almofada de aço.
• A instalação do guia é adotada.

3. Soldagem com proteção a gás

(1) Soldagem a arco de argônio

A soldagem com proteção a gás que utiliza argônio como gás de proteção é conhecida como soldagem com gás inerte de tungstênio (TIG) ou soldagem a arco de argônio.

O argônio, sendo um gás inerte, protege o eletrodo e o metal fundido dos efeitos nocivos do ar.

Com base no tipo de eletrodo utilizado, a soldagem por arco de argônio pode ser categorizada em dois tipos:

• Soldagem a arco de argônio com eletrodo fundido
• Soldagem a arco de argônio com eletrodo não fundido.

Soldagem a arco de argônio com eletrodo sem fusão

A soldagem por arco de argônio com eletrodo não fundido é um tipo de soldagem por arco de argônio onde o eletrodo é usado apenas para gerar um arco elétrico e emitir elétrons. O metal de adição é adicionado separadamente.

Eletrodos comuns usados ​​neste processo são eletrodos de tungstênio dopados com óxido de tório ou óxido de cério. Esses eletrodos possuem alta capacidade de emissão térmica de elétrons, alto ponto de fusão e alto ponto de ebulição (3700K e 5800K, respectivamente).

Soldagem MIG

A soldagem com gás inerte de tungstênio (TIG) é conhecida por sua baixa corrente e penetração superficial. Apesar disso, é frequentemente utilizado para soldagem de ligas de média a alta espessura, como titânio, alumínio, cobre e outras. Isto se deve à sua capacidade de atingir altos níveis de produtividade.

A seguir estão as principais características da soldagem a arco de argônio (soldagem TIG):

• Soldagem versátil: Devido à proteção fornecida pelo argônio, a soldagem TIG é adequada para soldar vários aços-liga, metais não ferrosos propensos à oxidação e metais raros, como zircônio, tântalo e molibdênio.
• Soldagem estável e eficiente: A soldagem TIG é conhecida por seu arco estável, mínimo de respingos, soldas limpas sem escória na superfície e reduzidas deformações de soldagem.
• Fácil de operar: O arco aberto é visível, tornando a soldagem TIG fácil de operar e pode ser facilmente automatizada para soldagem em posição completa.
• Capacidade de soldar placas finas: A soldagem por arco de argônio pulsado de tungstênio (TPAW) pode ser usada para soldar placas finas abaixo de 0,8 mm e alguns metais diferentes.

(2) Soldagem protegida com gás dióxido de carbono

A soldagem com proteção a gás que usa dióxido de carbono (CO2) como gás de proteção é chamada de soldagem por arco de metal a gás (GMAW) ou soldagem a gás inerte de metal (MIG).

O objetivo principal do uso do CO2 como gás de proteção é isolar a área de soldagem do ar e evitar os efeitos nocivos do nitrogênio no metal fundido. Isso ajuda a manter a integridade da solda e a produzir resultados de alta qualidade.

Durante a soldagem:

2CO₂=2CO+O₂ CO2=C+O₂

Portanto, a soldagem é realizada em CO₂CO e O₂ atmosfera de oxidação.

Características da soldagem protegida com gás dióxido de carbono:

• Alta velocidade de soldagem, soldagem automática e alta produtividade.
• É uma soldagem a arco aberto, que é fácil de controlar a formação da solda.
• É menos sensível à ferrugem e menos escória após a soldagem.
• O preço é baixo.
• Respingos de soldagem e bolhas ainda são dificuldades na produção.

4. Soldagem por eletroescória

Soldagem por eletroescória (ESW) é uma técnica de soldagem que utiliza o calor gerado pela resistência de uma corrente elétrica que passa através de uma escória líquida para produzir uma solda.

(1) Processo de soldagem

(2) Características da soldagem por eletroescória

• Pode ser soldado em soldagens muito grossas de uma só vez.
• Alta produtividade e baixo custo.
• O metal de solda é relativamente puro.
• Adequado para soldagem de aços estruturais de médio carbono e ligas de aço.

5. Soldagem e corte a arco plasma

(1) Conceito de arco de plasma

Normalmente, um arco de soldagem é um arco livre, o que significa que apenas uma parte do gás na área do arco é ionizada e a temperatura não é suficientemente alta.

Porém, quando o arco livre é comprimido em um arco com alta densidade de energia, o gás na coluna do arco torna-se totalmente ionizado e se transforma em plasma, um quarto estado da matéria que consiste em íons positivos e negativos.

Os arcos de plasma têm altas temperaturas (variando de 15.000 a 30.000K), altas densidades de energia (até 480 kW/cm²) e fluxos de plasma em movimento rápido (várias vezes a velocidade do som).

Existem três efeitos de compressão na soldagem a arco de plasma:

1. Efeito de compressão mecânica: O arco é comprimido mecanicamente à medida que passa através de um pequeno orifício do bico na pistola de plasma após o arco de oscilação de alta frequência fazer com que o gás se ionize.
2. Efeito de compressão térmica: A água de resfriamento no bocal causa uma redução acentuada na temperatura do gás e ionização próximo à parede interna do bocal, forçando a corrente do arco a passar apenas pelo centro da coluna do arco, resultando em um aumento significativo na densidade de corrente no centro da coluna do arco e uma diminuição adicional na seção do arco.
3. Efeito de contração eletromagnética: O aumento da densidade de corrente da coluna do arco cria uma forte força de contração eletromagnética que comprime o arco pela terceira vez.

Esses três efeitos de compressão resultam em um arco de plasma com um diâmetro de apenas cerca de 3 mm, mas com densidade de energia, temperatura e velocidade do ar bastante melhoradas.

(2) Características da soldagem a arco plasma

A seguir estão as principais características da soldagem a arco de plasma:

• Alta densidade de energia e gradiente de temperatura: A soldagem a arco de plasma tem uma alta densidade de energia e um grande gradiente de temperatura, o que leva a uma pequena zona afetada pelo calor. Isto o torna adequado para soldar materiais sensíveis ao calor ou para criar peças bimetálicas.
• Arco estável e alta velocidade de soldagem: A soldagem a arco de plasma possui um arco estável e uma alta velocidade de soldagem, tornando-a ideal para soldagem por penetração para formar soldas em ambos os lados ao mesmo tempo com uma superfície limpa e alta produtividade.
• Capacidade de soldar peças espessas: A soldagem a arco de plasma pode ser usada para soldar peças de grande espessura, como corte de aço inoxidável de grande espessura, alumínio, cobre, magnésio e outras ligas.
• Arco estável com baixa corrente: O arco totalmente ionizado na soldagem por arco de plasma ainda pode funcionar de forma estável mesmo quando a corrente está abaixo de 0,1 A, tornando-o adequado para soldagem de placas ultrafinas (0,01-2 mm) com arco de plasma de micro feixe (0,2-30 A ), como para termopares e cápsulas.

6. Soldagem por feixe de elétrons a vácuo

A soldagem por feixe de elétrons a vácuo (VEBW) é um processo de soldagem onde um feixe de elétrons direcional e de alta velocidade é direcionado para a peça, convertendo sua energia cinética em energia térmica e derretendo a peça para formar uma solda.

A seguir estão as principais características da soldagem por feixe de elétrons a vácuo (VEBW):

• Soldas de alta qualidade: VEBW produz soldas puras, lisas e espelhadas, livres de oxidação e outros defeitos devido ao processo de soldagem que ocorre no vácuo.
• Alta densidade de energia: O feixe de elétrons no VEBW tem uma densidade de energia de até 108 W/cm²que permite o rápido aquecimento da soldagem a uma temperatura muito elevada, possibilitando a fusão de qualquer metal ou liga refratária.
• Penetração profunda e rápida velocidade de soldagem: VEBW possui penetração profunda e rápida velocidade de soldagem, minimizando a zona afetada pelo calor, resultando em pouco impacto no desempenho da junta e mínima deformação.

7. Soldagem a laser

Soldagem a laser é um processo de soldagem que utiliza um feixe de laser focado para fornecer calor à soldagem.

A seguir estão as principais características da soldagem a laser:

• Alta densidade de energia e deformação mínima: A soldagem a laser possui alta densidade de energia e um curto tempo de ação, o que resulta em uma pequena zona afetada pelo calor e deformação mínima. Pode ser realizado em ambiente atmosférico sem proteção de gás ou em ambiente de vácuo.
• Soldagem versátil: A direção do feixe de laser pode ser alterada com um refletor e não há necessidade de um eletrodo entrar em contato com a soldagem durante o processo de soldagem, tornando-o ideal para soldar peças que são difíceis de soldar com a soldagem elétrica tradicional processos.
• Capacidade de soldar materiais diferentes: A soldagem a laser é capaz de soldar materiais isolantes, materiais metálicos diferentes e até mesmo materiais metálicos e não metálicos.
• Limitações: A soldagem a laser requer uma pequena entrada de energia e é limitada em termos da espessura dos materiais que pode soldar.

8. Soldagem por resistência

A soldagem por resistência é um processo de soldagem onde a pressão é aplicada através de eletrodos após as peças serem combinadas. O calor de resistência gerado pela corrente que passa pela superfície de contato da junta e pela área circundante é utilizado para soldar as peças.

Existem vários tipos de soldagem por resistência, incluindo soldagem por pontos, soldagem por costura e soldagem de topo. Cada um desses métodos possui características únicas e é utilizado para aplicações específicas de soldagem.

(1) Ssoldagem de panela

A soldagem a ponto é uma técnica de soldagem por resistência em que as peças são unidas em uma junta sobreposta e colocadas entre dois eletrodos. O calor de resistência gerado pela corrente que passa pela superfície de contato da junta e área circundante derrete o metal base para formar um ponto de soldagem.

Este método é usado principalmente para soldagem de chapas e envolve três etapas: pré-carga para garantir um bom contato das peças, ligar a energia para formar uma pepita e um anel plástico na solda e quebrar o ponto de forjamento que permite que a pepita esfrie e cristalizam sob a ação contínua da pressão, resultando em uma junta soldada com uma estrutura densa e sem cavidade de retração ou rachadura.

(2) Ssoldagem eam

A soldagem por costura é um tipo de soldagem por resistência em que a peça de trabalho é disposta em uma junta sobreposta ou de topo e posicionada entre dois eletrodos de rolo. Os rolos aplicam pressão à peça de trabalho à medida que giram, e a energia é aplicada contínua ou intermitentemente para formar uma solda contínua. Este método de soldagem é comumente usado para estruturas que requerem soldas regulares e têm requisitos de vedação, com espessuras de placa normalmente inferiores a 3 mm.

(3) Soldagem de topo

A soldagem de topo é um processo de soldagem por resistência que une duas peças ao longo de toda a sua superfície de contato.

Soldagem de topo por resistência

A soldagem de topo por resistência é um processo no qual duas peças de trabalho são unidas de ponta a ponta em uma junta de topo e então aquecidas até um estado plástico pelo calor de resistência. A pressão é então aplicada para completar o processo de soldagem. Este método é normalmente usado para soldar peças com formatos simples, pequenos diâmetros ou comprimentos inferiores a 20 mm e baixos requisitos de resistência.

Soldagem de topo flash

A soldagem flash de topo é um processo em que duas peças de trabalho são montadas em uma junta de topo e conectadas a uma fonte de alimentação. As faces finais das peças são gradualmente colocadas em contato e aquecidas com calor de resistência até atingirem uma temperatura predefinida dentro de uma determinada faixa de profundidade. Isso resulta na geração de um flash, que derrete o metal final. A energia é então cortada e uma força perturbadora é rapidamente aplicada para completar a soldagem.

A qualidade da junta da soldagem flash topo a topo é superior à da soldagem por resistência e as propriedades mecânicas da solda são iguais às do metal base. Não há necessidade de limpar a superfície pré-soldada da junta antes da soldagem.

A soldagem flash topo a topo é comumente usada para soldar peças importantes e pode ser usada para soldar metais semelhantes e diferentes, bem como fios metálicos com espessura tão pequena quanto 0,01 mm e barras e perfis metálicos com espessura tão grande quanto 20.000 mm.

9. Soldagem por fricção

A soldagem por fricção é um processo de soldagem por pressão que utiliza o calor gerado pelo atrito entre as superfícies das peças de trabalho para levar a face final a um estado termoplástico e, em seguida, perturbando rapidamente para completar a soldagem.

Principais características da soldagem por fricção:

Superfícies Limpas: O atrito gerado durante o processo de soldagem limpa a película de óxido e impurezas na superfície de contato das peças, resultando em uma estrutura densa e livre de defeitos na junta soldada.

Compatibilidade com diferentes metais: A soldagem por fricção pode ser usada para soldar metais iguais ou diferentes, tornando-a adequada para uma ampla gama de aplicações de soldagem.

Alta Produtividade: A soldagem por fricção é conhecida por sua alta produtividade, tornando-a um método eficiente para soldagem de peças.

10. Brasagem

(1) Tipos de brasagem

A brasagem pode ser classificada em duas categorias com base no ponto de fusão do metal de adição de brasagem: brasagem dura e brasagem suave.

Brasagem

A brasagem com ponto de fusão da solda superior a 450°C é conhecida como brasagem dura. Os metais de adição usados ​​para brasagem dura incluem ligas à base de cobre, à base de prata, à base de alumínio e outras ligas. Os fluxos comumente usados ​​incluem bórax, ácido bórico, flúor, cloreto, entre outros. Os métodos de aquecimento para brasagem dura incluem aquecimento por chama, aquecimento por banho de sal, aquecimento por resistência e aquecimento por indução de alta frequência. A resistência da junta soldada pode chegar a 490MPa, tornando-a adequada para peças que sofrem altas tensões e estão expostas a altas temperaturas de trabalho.

De solda

A brasagem com ponto de fusão da solda abaixo de 450°C é conhecida como brasagem suave. Ligas de estanho-chumbo são comumente usadas como soldas macias. Soluções de colofónia e cloreto de amônio são comumente usadas como fluxos, e o ferro de solda e outros métodos de aquecimento por chama são comumente usados ​​para aquecimento.

(2) Características da brasagem

A seguir estão as principais características da brasagem:

• Baixa temperatura de soldagem: A temperatura na qual as peças são aquecidas é relativamente baixa, resultando em alterações mínimas na estrutura metálica e nas propriedades mecânicas das peças.
• Deformação Mínima: O processo de soldagem resulta em deformação mínima das peças, resultando em uma junta lisa e plana.
• Tamanho preciso: O processo ajuda a manter a precisão do tamanho das peças que estão sendo unidas.
• Soldagem de Metais Diferentes: A brasagem permite a soldagem de metais semelhantes e diferentes.
• Formas Complexas: A brasagem é capaz de soldar formas complexas compostas por múltiplas soldas.
• Equipamento Simples: O equipamento necessário para brasagem é relativamente simples.