1. Definição e classificação de soldagem unilateral e conformação dupla face
1.1 Definição de soldagem de lado único e formação de lado duplo
A soldagem de um lado e a formação de dois lados são métodos e habilidades essenciais para soldadores envolvidos na soldagem de vasos de pressão, silos importantes e caldeiras. Também é utilizado na fabricação e instalação de importantes estruturas de aço soldado que requerem penetração total, mas não podem ser processadas e soldadas novamente na parte traseira dos componentes.
Durante esta soldadura não são necessárias outras medidas auxiliares. No entanto, quando o posicionamento da soldagem é necessário na raiz da ranhura, diferentes folgas devem ser reservadas de acordo com os diferentes métodos de soldagem.
Quando a soldagem é realizada na parte frontal da ranhura, soldas uniformes, regulares e qualificadas podem ser obtidas tanto na parte frontal quanto na traseira da ranhura. Esta operação de soldagem não convencional é conhecida como “soldagem unilateral e conformação bilateral”.
1.2 Classificação de soldagem unilateral e conformação bilateral
1.2.1 Método de soldagem por arco intermitente
Para iniciar o processo de soldagem, coloque o painel de teste com a extremidade com pequena folga no lado esquerdo. Posicione-o para formação de arco e use um arco longo para pré-aquecer os componentes de soldagem por um determinado período de tempo. Em seguida, pressione o arco e balance o eletrodo lateralmente entre as duas bordas cegas para soldagem.
À medida que o metal fundido da borda romba se conecta com o metal fundido do eletrodo, ouça o som de “porfirina”, que indica uma ligação bem-sucedida. A luz do arco será então extinta.
Durante cada arco contínuo, o centro do eletrodo de soldagem deve estar alinhado a 2/3 da poça de soldagem. Isso garante que ambos os lados da borda cega sejam derretidos ao mesmo tempo. Assim que o som de “porfirina” for ouvido, extinga rapidamente o arco, permitindo que a poça de fusão recém-formada cubra cerca de 2/3 da poça de fusão anteriormente formada.
1.2.2 Método de soldagem por arco contínuo
A soldagem a arco contínuo é uma tecnologia que envolve a queima contínua do arco durante a soldagem, sem extinguir a luz do arco. Ele usa uma pequena folga na ranhura e uma pequena corrente de soldagem no início, mantendo a soldagem contínua de arco curto.
Os elementos básicos desta tecnologia envolvem abrir o arco com o eletrodo e pressioná-lo ao mínimo. Então, no ponto inicial da soldagem, o método de movimentação do eletrodo em forma de dente de serra com pequeno passo é usado para balançar o eletrodo lateralmente para pré-aquecer os componentes de soldagem.
A haste de soldagem deve ser enviada até a raiz o máximo possível para conduzir a ação de quebra do eletrodo. Quando um som de “porfirina” for ouvido, a soldagem formará um orifício dissolvido. O arco deve ser imediatamente transferido para qualquer posição da superfície da ranhura e então um determinado ângulo do eletrodo deve ser usado entre as superfícies da ranhura.
A operação envolve pequenas ações ininterruptas que duram cerca de 2 segundos. Quando o arco derrete a raiz da ranhura em ambos os lados por cerca de 1,5 mm, a haste de soldagem deve ser elevada em 1-2 mm. O eletrodo deve ser girado em zigue-zague com um passo pequeno para que o arco fique na frente do furo de fusão enquanto a soldagem é realizada para frente.
Durante a soldagem, é crucial garantir que o centro da haste de soldagem esteja alinhado com a borda frontal da poça de fusão e a junção do metal base, para que cada nova poça de fusão se sobreponha à poça de fusão gerada anteriormente. Durante a extinção do arco, o eletrodo deve ser levado lentamente para o lado direito ou esquerdo, atrás da poça de fusão, e levantado para extinguir o arco.
Na soldagem de juntas, o arco deve ser aceso a uma distância de 10-15mm da cratera no início, e o eletrodo deve ser movido para metade da cratera em velocidade normal. O eletrodo deve então ser pressionado para baixo e, quando um som de “porfirina” for ouvido, deve-se fazer uma leve oscilação por 1-2 segundos. Depois disso, o eletrodo deve ser elevado em 1-2 mm para que possa ser movido para frente para soldar enquanto derrete a frente do furo de fusão.
2. Análise do processo de soldagem de topo de placa e conformação frente e verso
2.1 Preparação antes da soldagem
(1) Espessura da placa: 12 mm, Especificação: 300 × 200 mm.
Corte a placa usando oxigênio e gás acetileno ou use tesouras e máquinas de corte e, em seguida, use métodos mecânicos, como plainas ou rebarbadoras, para processar ranhuras em forma de V.
Não são permitidos chanfros na parte posterior das ranhuras.
Certifique-se de que as ranhuras estejam retas, lisas e livres de rebarbas, protuberâncias e outras imperfeições.
(2) Para limpar o painel de teste, use uma lima para remover os cantos afiados da ranhura, mantendo o tamanho da borda romba em 0,5-1,0 mm. Remova ferrugem, óleo, óxidos e outros contaminantes da ranhura e dentro de 20 mm em ambos os lados, deixando um brilho metálico.
(3) Montagem e soldagem por pontos do painel de teste.
Execute soldagem por pontos em ambas as extremidades da parte traseira da placa de teste e reserve uma margem de contração.
Defina a folga da extremidade da solda em 3,0-3,5 mm, a extremidade final da solda em 3,5-4,0 mm e o comprimento da solda posicionada em cerca de 10-15 mm.
Certifique-se de que a solda posicionada esteja firme, especialmente na extremidade final da solda.
Para evitar qualquer impacto negativo na soldagem contínua ou fratura durante a soldagem causada pela redução da folga da ranhura na seção não soldada devido ao encolhimento da solda, reserve uma margem de deformação reversa durante a soldagem posicionada, ou seja, uma deformação reversa do ângulo de 3°-4 °.
(4) Equipamento de soldagem: Máquina de soldagem a arco DC série ZXG.
Tipo e polaridade da fonte de alimentação: Certifique-se de que a haste de soldagem CC não seja afetada por umidade e deterioração, que o núcleo de soldagem esteja livre de ferrugem e que o revestimento não rache ou caia.
Asse a haste de soldagem a 350-400 ℃ antes de usar, mantenha uma temperatura constante por 2 horas e solde em quatro camadas.
(5) Fixe a placa de teste: Coloque a placa de teste anti-deformada horizontalmente na estrutura de soldagem a uma altura apropriada.
O soldador não deve sentar-se durante a soldagem e deve operar agachado.
O ângulo da ranhura da placa de teste é de 60°.
2.2 Operação de soldagem
2.2.1 Soldagem da camada inferior
A soldagem de primer pode ser realizada usando soldagem geral ou soldagem por arco final, ou soldagem por arco contínuo.
Para iniciar o processo de soldagem, o arco deve ser aceso no lado interno da ranhura do painel de teste e o arco inferior deve ser pressionado. A haste de soldagem deve ser balançada levemente para frente e para trás entre as duas bordas rombas da ranhura até que o ferro fundido na borda se combine com a gota derretida da haste de soldagem, produzindo um som de “porfirina” e formando a primeira poça derretida.
Nesta fase, deve haver um orifício de dissolução na frente do tanque de dissolução com 0,5-1,0 mm de profundidade em ambos os lados da ranhura da placa de teste.
O método de soldagem de balanço transversal em forma de zigue-zague ou crescente é adotado para a operação da haste de soldagem. O comprimento do arco oscilante deve ser menor ou igual ao diâmetro do eletrodo. Um arco curto é usado para enviar o ferro fundido através da raiz da ranhura até a parte traseira da soldagem.
Quando a haste de soldagem é transportada para ambos os lados da ranhura, é necessária uma pausa de 1-2s. Esta pausa conduz a uma boa fusão do metal de adição e do metal base e também evita a formação de cantos vivos na junção da solda e da ranhura, o que é útil para a remoção de escória.
2.2.2 Ângulo do eletrodo
O ângulo incluído da direção direta da soldagem é de 70 °-80 °.
Um ângulo de eletrodo adequado conduz à separação da escória fundida do ferro fundido, mantendo a poça fundida limpa e brilhante o tempo todo e evitando a fixação.
Principais pontos da haste de soldagem: olhe, ouça, seja preciso e curto.
O ângulo incluído para a direção de soldagem direta deve estar entre 70° e 80°.
Um ângulo de eletrodo adequado ajuda a separar a escória fundida do ferro fundido, mantém a poça fundida clara e brilhante e evita a fixação.
Os principais pontos para usar uma vareta de solda são: observar, ouvir, ser preciso e trabalhar com eficiência.
“Observar” significa prestar atenção ao formato da poça de fusão e ao tamanho do furo de fusão, que determina a altura e o reforço da solda posterior.
A poça fundida deve ter formato redondo ou oval e sempre brilhante e transparente para separar a escória do ferro fundido.
O furo de fusão deve ser tal que o arco derreta todas as bordas cegas em ambos os lados e penetre 0,5 a 1,0 mm no metal base de cada lado.
Quando o furo é muito grande, a solda na parte traseira fica muito alta e, em casos graves, pode ocorrer formação de cordão de solda ou queimadura.
Para remediar esta situação, a velocidade de soldagem deve ser aumentada, a faixa de oscilação do eletrodo em direção a ambos os lados da ranhura deve ser aumentada e o ângulo incluído entre o eletrodo e a direção de soldagem deve ser reduzido.
Quando o furo é muito pequeno, a raiz da ranhura não está totalmente soldada e a fusão da raiz da solda não é boa.
Para resolver isso, o arco inferior deve ser pressionado para aumentar o ângulo da haste de soldagem na direção direta, diminuir a velocidade de soldagem e a amplitude de oscilação, reduzir o ângulo entre a haste de soldagem e a direção direta da soldagem e manter a forma da poça de fusão e o tamanho do furo de fusão.
Durante a soldagem, é essencial controlar a direção do fluxo do ferro fundido e da solução.
O arco elétrico deve sempre queimar na frente do ferro fundido.
A força de sopro reversa do gás gerado pelo arco elétrico e fusão do revestimento é utilizada para soprar o ferro fundido para a parte traseira da poça fundida, garantindo a penetração da solda, separação da escória fundida e do ferro, e reduzindo os possíveis defeitos de inclusão de escória e porosidade.
Além disso, é necessário observar sempre a fusão da ranhura soldada.
A borda traseira da poça de fusão deve estar completamente fundida com as ranhuras em ambos os lados.
“Ouvir” significa que o soldador não deve se distrair durante a soldagem e deve ouvir o som da “porfirina” quando o arco romper a placa de teste.
Se este som não for ouvido, a raiz da ranhura não será quebrada pelo arco e continuar a soldar resultará em uma solda impermeável.
Geralmente, mantenha a extremidade do eletrodo a 2 ou 3 mm de distância da raiz da ranhura.
“Preciso” significa que a posição de contato do arco deve ser precisa. Cada nova poça de fusão deve se sobrepor à anterior em 2/3 para garantir que 1/3 do arco esteja diretamente na frente da poça de fusão.
Quando o soldador ouvir o som “por por”, deverá extinguir rapidamente o arco atrás da poça de fusão. Desta forma, o efeito protetor do arco sobre a poça fundida pode ser exercido plenamente, evitando a formação de poros.
Curto” refere-se ao tempo de extinção do arco e soldagem de topo, que deve ser concluído o mais rápido possível; caso contrário, podem ocorrer defeitos de contração a frio e podem ocorrer rachaduras no metal devido à fusão insuficiente entre poças de fusão.
Para evitar furos de contração a frio, aumente a frequência de extinção do arco e reduza o tempo de contato do arco. Enquanto a poça fundida anterior ainda está líquida, a poça fundida seguinte já deve estar formada, de modo que a poça fundida permaneça em um estado de alta temperatura.
Para o método de ruptura de dois pontos, a frequência de extinção do arco deve ser de 50 a 60 vezes por minuto, enquanto para o método de ruptura de clique único, a frequência de extinção do arco deve ser de cerca de 80 vezes por minuto.
2.2.3 Articulações
Os diferentes tipos de juntas são categorizados como conexões quentes e conexões frias, e suas descrições são fornecidas separadamente abaixo.
Conexão quente:
Para soldar no estado quente da cratera do arco, acenda o arco na encosta, 10-15 segundos atrás da cratera. Solde em direção ao batente do arco frontal para aumentar gradualmente a temperatura no fundo da cratera. Em seguida, pressione o eletrodo ao longo do orifício pré-fundido. Ao ouvir o som de “porfirina”, pare e levante o eletrodo para soldagem normal.
É melhor substituir o eletrodo mais cedo ou mais tarde.
Conexão fria:
Quando a cratera do arco esfriar, remova a cratera do arco e os primeiros 10 mm de escória derretida do aço carbono. Limpe a área e substitua a haste de soldagem.
No ponto mais baixo da encosta, pressione rapidamente a haste de soldagem ao longo do orifício pré-fundido. Ao ouvir o som de “porfirina”, faça uma pausa de cerca de 1 segundo antes de levantar a haste de soldagem para iniciar a soldagem normal.
Existem dois métodos para a técnica de soldagem por quebra de arco: as técnicas de perfuração de um clique e de dois cliques.
Para a técnica de perfuração de dois cliques, o arco é aceso em ambos os lados da ranhura, e uma gota de ferro fundido é deixada cair primeiro na borda romba esquerda, seguida por uma gota de ferro fundido na borda romba direita, alternando gradualmente.
Esta técnica de soldagem é adequada para trabalhos com grande folga do conjunto de soldagem.
Para o método de penetração com um clique, o arco acende as bordas cegas em ambos os lados da ranhura e derrete simultaneamente.
O modo básico de operação é o seguinte: acender o arco.
Durante a soldagem, comece formando um arco no lado interno da ranhura na extremidade inicial do painel de teste. Pré-aqueça a peça inicial com um arco longo, depois abaixe o arco e balance o eletrodo para frente e para trás entre as duas bordas rombas.
Quando o ferro fundido na borda romba da ranhura se combina com a gota de metal do eletrodo e um som de “porfirina” é ouvido, a primeira poça derretida será formada e o arco se extinguirá.
Neste ponto, a extremidade frontal da primeira poça fundida se tornará um furo fundido, que deve ser feito com 0,5-1,0 mm de profundidade em ambos os lados da placa de teste. Substitua a junta da haste de soldagem.
O método para trocar a haste de soldagem durante a soldagem por ruptura de arco é basicamente o mesmo da soldagem por arco contínuo. Antes de trocar a haste de soldagem, para evitar furos de contração a frio devido à extinção do arco, o arco não deve ser extinto muito rapidamente. Duas ou três gotas de ferro fundido devem ser enviadas para a borda ou norte da poça de fusão com antecedência, a poça de fusão posterior deve ser preenchida e a temperatura da poça de fusão deve ser controlada para resfriá-la lentamente.
Um furo de solda deve ser formado na frente da poça de fusão. Pressione o arco em um lado da ranhura e solde cerca de 10 mm antes de extinguir o arco. Isso garante que o ferro fundido na poça fundida traseira esteja cheio e suficiente para evitar defeitos de contração a frio.
Após a troca rápida do eletrodo, o arco deve ser iniciado dentro de 10-15mm da frente da cratera. Uma vez aceso, o arco deve ser esticado para trás e o metal a ser soldado deve ser pré-aquecido com um arco longo.
Então, o arco deve ser pressionado cerca de 10 mm atrás da cratera. A haste de soldagem deve ser operada continuamente até a raiz da cratera.
Após ouvir o som de “porfirina”, o arco deve ser interrompido por cerca de 2 segundos para extingui-lo. Então, o método original de soldagem por arco intermitente deve ser usado para continuar a soldagem.
Por favor observe o seguinte:
(1) A espessura da solda do primer na frente e atrás da ranhura deve estar entre 1,5 e 2,0 mm.
(2) Os soldadores devem girar a barra usando os pulsos de maneira flexível.
(3) Quatro soldas, cada uma com 300 mm de comprimento, devem ser concluídas.
2.2.4 Soldagem da camada de enchimento
Após o resfriamento da escória de soldagem da camada anterior, remova cuidadosamente qualquer escória e respingos, prestando atenção especial aos cantos.
Após a remoção da escória, use uma escova de aço para limpar a área até que a superfície metálica fique exposta.
Inicie o arco a 10 mm do início da solda e depois retorne o arco ao ponto inicial da soldagem.
Use um eletrodo em forma de crescente ou dente de serra e faça uma pequena pausa quando o eletrodo oscilar para qualquer lado da ranhura para estabilizar o arco.
Mova-se rapidamente pelo meio da ranhura, mantendo o arco o mais baixo possível. Isto ajudará a facilitar a remoção de impurezas nos cantos vivos do canal profundo e evitará a inclusão de escória.
Manter o equilíbrio na poça fundida e em ambos os lados da ranhura para evitar a formação de inclusão de escória na junção entre o metal de adição e o metal base. Isto é difícil de esclarecer.
O ângulo incluído entre a haste de soldagem e o progresso da soldagem deve ser de 75°-85°.
Adote um arco curto durante a soldagem e certifique-se de que a poça de soldagem seja redonda ou oval com formato e tamanho consistentes.
Mantenha uma velocidade de soldagem uniforme e uma espessura consistente da polpa de soldagem.
Use métodos térmicos ao soldar a junta.
Antes de trocar a haste de soldagem para interromper o arco, adicione levemente ferro fundido à poça de fusão formada.
Após uma troca rápida da haste de soldagem, acenda o arco cerca de 10 mm na frente da cratera do arco.
Em seguida, puxe o arco até 2/3 da cratera, preencha primeiro a cratera e depois continue com a soldagem normal.
Escalone as juntas de conexão de cada camada da solda.
A altura de enchimento da última camada deve ser 0,5-2,0 mm menor que a superfície do metal base, e o formato deve ser alto em ambos os lados e côncavo no meio.
Certifique-se de que a solda esteja lisa e que a ranhura seja excessiva para garantir que a ranhura fique claramente visível durante a soldagem da tampa. Isso ajudará a garantir que a borda da solda da tampa esteja reta.
2.2.5 Soldagem da camada de cobertura
O método de formação do arco para a camada de cobertura é o mesmo da camada de enchimento. Use um eletrodo em forma de crescente ou em forma de dente de serra transversal.
A amplitude de oscilação do eletrodo deve ser ligeiramente maior que a da camada de enchimento. Certifique-se de que a amplitude do balanço seja consistente durante o balanço e que a velocidade do eletrodo seja uniforme.
O formato da poça de soldagem é oval. Tente manter a forma e o tamanho da piscina aproximadamente iguais e use soldagem por arco curto.
Quando a haste de soldagem oscilar até a borda da ranhura, estabilize o arco e pare a ponta. A fusão na borda da ranhura deve ser de aproximadamente 1,0-2,0 mm.
Ambos os lados das bordas da solda devem estar bem fundidos para evitar cortes inferiores.
A velocidade de avanço da soldagem deve ser uniforme para tornar a superfície da solda lisa e bonita.
Ao usar juntas de haste de soldagem, adote o método de junta quente.
Antes de substituir a haste de soldagem para extinção de arco, adicione levemente ferro fundido à poça de fusão.
Após substituir a haste de soldagem, acenda o arco cerca de 10 mm na frente da cratera, depois puxe o arco de volta para 2/3 da cratera, preencha a cratera e, em seguida, execute a soldagem convencional.
Se a parte da junta for desviada, a parte da junta será mais alta. Se a junta for desviada, ocorrerá o defeito de desjunção da solda.
3. Defeitos comuns de soldagem de lado único e formação de lado duplo
Em resumo, os defeitos comuns que podem ocorrer durante o processo de junta de topo placa a placa, soldagem unilateral e formação bilateral incluem: bolsas de ar, penetração incompleta, fusão incompleta e formação de cordão de solda, entre outros.
Na seção a seguir, analisaremos e detalharemos esses defeitos potenciais com mais detalhes.
3.1 Porosidade
Furos de ar são formados no metal de solda quando o gás presente na poça de fusão não consegue escapar antes que o metal de solda solidifique durante a soldagem.
Este gás pode ser absorvido pela poça de fusão do ambiente externo, sendo o hidrogênio e o monóxido de carbono os gases mais comuns. Também pode ser produzido como resultado da reação do metal durante a soldagem.
Por exemplo, se o metal base contiver uma quantidade excessiva de enxofre, formarão-se bolsas de gás durante o processo de fusão com o metal do eletrodo.
(1) As principais causas de porosidade durante a soldagem são analisadas a seguir:
A superfície do metal base ou metal de adição a ser soldado deve estar limpa e livre de impurezas, como manchas de óleo e ferrugem.
É importante garantir que o fluxo ou eletrodo de soldagem esteja completamente seco antes da soldagem, pois a presença de umidade pode fazer com que ele se decomponha em gás durante o processo de soldagem, levando a um aumento na formação de poros.
A baixa energia linear durante a soldagem resulta no rápido resfriamento da poça de fusão, o que dificulta o escape do gás do metal de solda em tempo hábil.
A desoxidação inadequada do metal de solda também pode levar a um aumento na formação de poros de oxigênio.
Fatores ambientais, como umidade excessiva em dias chuvosos ou com neblina, podem fazer com que a solda absorva umidade do ar circundante durante a soldagem, aumentando ainda mais a formação de porosidade.
(2) Danos aos estômatos.
Existem várias especificações que regulam o número de poros permitidos.
Entretanto, a presença de furos de ar durante a soldagem pode diminuir a área seccional efetiva da solda, afrouxar a junta, reduzir sua resistência e resultar em acidentes de produção, como vazamentos.
A porosidade também pode gerar defeitos estruturais que causam tensões concentradas e danificam os componentes, reduzindo assim sua resistência e afetando sua vida útil.
Portanto, é fundamental analisar as causas dos poros individualmente e evitar fatores externos que possam levar à sua formação. Esta abordagem ajudará a minimizar a ocorrência de poros durante a soldagem.
3.2 Penetração e fusão incompletas
3.2.1 Causas de penetração incompleta
(1) O ângulo da ranhura da placa de teste pode ser reduzido, a borda cega pode ser muito grande ou a folga de montagem pode ser muito pequena, resultando em comprimento de soldagem por ponto insuficiente e uma solda muito fina. As tensões de tração e contração durante a soldagem podem fazer com que a folga no ponto de soldagem por pontos diminua ou o eletrodo selecionado possa ser muito grande, impedindo que o metal depositado alcance a raiz da ranhura.
(2) A velocidade de soldagem muito rápida ou a corrente de soldagem muito pequena podem causar diminuição da força de penetração do arco, poças de fusão rasas e fusão insuficiente das bordas da soldagem. O tempo de queima do arco de soldagem por ruptura em ambos os lados da ranhura também pode ser muito curto para formar um furo de determinado tamanho.
(3) O ângulo inadequado do eletrodo ou o desvio magnético do arco podem fazer com que o calor do arco seja perdido ou desviado para um lado, resultando em penetração incompleta.
(4) Durante a soldagem com primer, pode ocorrer penetração incompleta na junta. Esta é uma ocorrência comum em soldagens de placas após a troca da haste de soldagem. A temperatura do arco de impacto diminui, causando uma grande diferença de temperatura entre as peças soldadas e não soldadas, uma grande folga entre as placas de teste e a soldagem é realizada antes que a temperatura de pré-aquecimento necessária seja atingida. Como resultado, o arco na junta não consegue romper rapidamente a borda romba da peça de teste, causando uma seção de penetração incompleta na junta e resultando em defeitos.
3.2.2 Medidas para prevenir defeitos de penetração incompleta
(1) Escolha o ângulo correto do eletrodo.
Ao realizar a soldagem de apoio, é importante controlar a velocidade de soldagem de forma adequada para garantir que o arco derreta totalmente a raiz.
(2) Limpe completamente a solda da ranhura para remover qualquer óleo, ferrugem ou outros detritos.
(3) Durante o processo de soldagem, se o eletrodo excêntrico causar deflexão do arco, ajuste imediatamente o ângulo do eletrodo. Balance o eletrodo na direção oposta da deflexão do arco para alinhar o arco com a poça de fusão ou substitua o eletrodo.
(4) Monitore atentamente a condição de fusão durante a soldagem para garantir uma fusão adequada.
3.3 Sobreposição
(1) A borda chanfrada é muito romba e a folga de montagem é muito grande.
(2) Durante a soldagem plana, a corrente de soldagem excessiva e a velocidade lenta de soldagem podem fazer com que a temperatura e o volume da borda da solda aumentem. Isso pode resultar na queda do metal líquido devido à gravidade.
(3) O ângulo incorreto da haste de soldagem também pode ser um problema durante a soldagem.
Medidas de prevenção para sobreposição de soldagem:
(1) Escolha o tamanho apropriado para a borda cega e a folga de montagem e regule o tamanho do furo de fusão durante o processo de soldagem.
(2) Controle rigorosamente a temperatura atual e intercalar.
(3) Escolha um ângulo de eletrodo apropriado e balance o eletrodo mais rápido no meio e mais devagar em ambos os lados.
(4) Observe cuidadosamente o estado da poça de fusão.
(5) Se houver mais pequenas faíscas emitidas pela poça de fusão, apague o arco imediatamente para diminuir a temperatura da poça de fusão antes de continuar com o processo de soldagem.
