1. Influência da corrente de soldagem, tensão do arco e velocidade de soldagem na costura de solda
1. Corrente de soldagem
Quando a corrente de soldagem aumenta (sob outras condições constantes), a penetração e o reforço da solda também aumentam, enquanto a largura de fusão permanece inalterada ou aumenta ligeiramente. As razões para essas mudanças são as seguintes:
① O aumento da corrente leva a um aumento na força do arco e na entrada de calor na peça de trabalho, fazendo com que a posição da fonte de calor se mova para baixo e resultando em um aumento na penetração. A penetração é quase proporcional à corrente.
② O aumento na corrente resulta em um aumento proporcional na quantidade de fusão do fio de soldagem, levando a um aumento no reforço, uma vez que a largura de fusão permanece quase constante.
③ O aumento na corrente faz com que o diâmetro da coluna do arco aumente, mas também resulta em um aumento na profundidade do arco na peça de trabalho, com a faixa móvel do ponto do arco sendo limitada. Como resultado, a largura de fusão permanece praticamente inalterada.
2. Tensão do arco
À medida que a tensão do arco aumenta, a potência do arco e a entrada de calor da peça também aumentam. Isto leva a um aumento no comprimento do arco e no raio de distribuição, resultando numa ligeira diminuição na penetração e num aumento na largura de fusão.
No entanto, o aumento na largura de fusão resulta numa diminuição do reforço e numa ligeira diminuição na quantidade de fusão do fio de soldadura.
3. Velocidade de soldagem
À medida que a velocidade de soldagem aumenta, a energia linear diminui e o resultado é uma diminuição na penetração, largura e reforço. Isto ocorre porque a quantidade de metal do fio de soldagem depositado por unidade de comprimento da solda diminui à medida que a velocidade de soldagem aumenta. Além disso, a largura de fusão diminui proporcionalmente ao quadrado da velocidade de soldagem.
2. Método de conexão
Conexão positiva DC: A peça de trabalho é conectada ao terminal positivo da máquina de solda e a tocha de soldagem é conectada ao terminal negativo da máquina.
Conexão reversa DC: A peça de trabalho é conectada ao terminal negativo da máquina de solda e a tocha de soldagem é conectada ao terminal positivo.
Em geral, a profundidade e a largura de penetração na soldagem reversa DC são maiores do que na soldagem DC positiva. Isto se deve à alta liberação de energia da peça, que atua como cátodo.
Ao usar a conexão DC positiva, o fio de soldagem atua como cátodo, resultando em uma alta taxa de fusão do fio.
Na soldagem TIG, a profundidade de penetração é maior com conexão DC positiva e menor com conexão DC reversa.
A soldagem de alumínio, magnésio e ligas requer a remoção da película de óxido na superfície da poça de fusão, tornando a soldagem CA uma opção melhor. A conexão CC reversa é adequada para soldar placas finas, enquanto a conexão CC positiva é normalmente usada para soldar outros materiais.
3. Defeitos de formação de solda e causas de defeitos
1. Penetração incompleta
Na soldagem por fusão, a penetração incompleta na raiz da junta é chamada de “penetração incompleta”.
As razões para este defeito incluem baixa corrente de soldagem, alta velocidade de soldagem, tamanho inadequado da ranhura e desalinhamento do fio de soldagem com o centro da solda.
Este defeito é comumente visto na soldagem CO2 de transição de curto-circuito com um fio fino devido à baixa entrada de calor na peça de trabalho.
2. Queime
Na soldagem por fusão, quando o metal fundido flui pela parte de trás da solda e cria um furo, isso é chamado de “queimadura”.
Este defeito pode ocorrer devido a uma corrente de soldagem excessiva, uma velocidade de soldagem muito pequena ou uma ranhura de folga muito grande.
3. Corte inferior
No metal base próximo à solda, uma depressão ou ranhura criada pela queima é chamada de “corte inferior”. Este defeito pode ocorrer durante soldagem de alta corrente e alta velocidade.
Se a solda de ângulo com alma vertical for soldada com uma perna de solda muito grande ou com tensão muito alta, também poderá ocorrer corte inferior. A operação inadequada durante a soldagem de juntas de topo também pode resultar em cortes inferiores.
4. Cordão de solda
Na soldagem por fusão, quando o metal fundido flui para o metal base não fundido fora da solda e forma uma saliência, isso é chamado de “cordão de solda”.
Os cordões de solda podem ser causados por uma quantidade excessiva de metal de adição, que geralmente está associado a pequenas folgas e ranhuras, baixa velocidade de soldagem, baixa tensão ou grande comprimento de extensão do fio de soldagem.
