Definição de chapa metálica
Até o momento, não existe uma definição universalmente aceita de chapa metálica.
No entanto, uma definição encontrada em uma revista profissional estrangeira afirma que chapas metálicas são uma técnica abrangente de processamento a frio para chapas metálicas, normalmente com menos de 6 mm de espessura. Este processo inclui cisalhamento, puncionamento, corte, composição, dobra, soldagem, rebitagem, emenda e conformação (como para carrocerias de automóveis).
Uma das características definidoras da chapa metálica é sua espessura consistente em uma determinada peça.
Equipamento de processamento
Normalmente, o maquinário fundamental em uma fábrica de chapas metálicas inclui uma máquina de corte, puncionadeira CNC ou laser, plasma, máquina de corte por jato de água e máquina combinada, bem como uma máquina dobradeira e vários equipamentos de suporte, como desbobinador, nivelador, máquina de rebarbação e soldador por pontos.
De modo geral, os três processos mais cruciais em uma fábrica de chapas metálicas são cisalhamento, puncionamento ou estampagem e dobra.
Seleção e corte de materiais de chapa metálica
Materiais de chapa metálica
Tipos comuns de materiais de chapa metálica:
- Chapa de aço;
- Placa de alumínio;
- Placa de cobre;
- Placa de aço inoxidável.
Tipo e especificação da chapa de aço:
Classificação por espessura: chapa fina, chapa média, chapa grossa e chapa extra grossa.
Classificação baseada no método de produção: chapa de aço laminada a quente e chapa de aço laminada a frio.
Classificação baseada nas características da superfície: chapa galvanizada por imersão a quente, chapa eletrogalvanizada, folha-de-flandres e chapa de aço com revestimento colorido.
AÇO DE ROLAMENTO A QUENTE
O código para chapa laminada a quente (AÇO LAMINADO A QUENTE) é expresso como: SPHC (S Steel, P – Plate, H – Heat, C – Commercial), que geralmente se refere a chapas e tiras de aço laminadas a quente.
SPHD representa chapas e tiras de aço laminadas a quente para estampagem.
SPHB refere-se a placas e tiras de aço laminadas a quente para estampagem profunda.
Propriedades mecânicas:
- Dureza HRB
- 1/2H=74~89
- 1/4H=65~80
- 1/8H=50~71
- H=acima de 89.
- A resistência à tração está acima de 41~52kgf/mm.
Faixa de especificação: espessura 1,4 ~ 6,0 mm, largura máxima 1524 mm, geralmente 1250 mm ou 1220 mm, o comprimento do material pode ser cortado em qualquer tamanho conforme necessário.
Geralmente 2500 mm ou 2440 mm.
Características materiais: A superfície do material tem um brilho preto-acinzentado e não é facilmente arranhada, mas está sujeita a enferrujar. Portanto, a ferrugem deve ser removida durante o processamento.
Este material não é adequado para galvanoplastia (como zinco colorido, zinco branco, níquel, estanho, etc.).
No entanto, é adequado para cozimento de tinta e pulverização em pó para uso em diversas peças estruturais.
AÇO DE LAMINAÇÃO A FRIO
O código para COLD ROLLING STEEL é SPCC.
A terceira letra “C” significa “Frio”.
SPCD representa chapas e tiras de aço carbono laminadas a frio para estampagem, e SPCE representa chapas e tiras de aço carbono laminadas a frio para estampagem profunda.
O código de têmpera e revenido para chapas e tiras de aço carbono laminadas a frio: “A” representa o estado recozido, enquanto “S” representa têmpera e revenido padrão.
Propriedades mecânicas:
- A resistência à tração mínima é 270MPa
- O limite máximo de rendimento é 210MPa.
- Dureza HRB:
- 1H=acima de 85;
- 1/2=74~89;
- 1/4H-65~80;
- 1/8H=50~70.
Faixa de especificação: 0,25-3,0 mm de espessura, materiais acima de 3,0 mm devem ser personalizados, com largura de 1220 mm e 1250 mm, e o comprimento pode ser cortado em qualquer tamanho conforme necessário.
Geralmente 2.440 mm e 2.500 mm.
Características materiais: a superfície tem brilho cinza ferro e é fácil de arranhar e enferrujar.
Durante o processamento, é importante prestar atenção à proteção e fazer alterações rápidas na sequência.
Este material é adequado para galvanoplastia (como zincagem multicolorida, autozincagem, niquelagem, estanhagem, etc.), bem como cozimento de tinta e pulverização de pó.
Placa eletrolítica: código SECC, ectroplaca E-E1, seu material base é SPCC, sua composição química e propriedades mecânicas são as mesmas da chapa laminada a frio.
As placas eletrolíticas também possuem materiais extensíveis, como SECD e SECE.
A especificação de espessura para placas eletrolíticas está entre 0,3 e 2,0 mm.
As características de aplicação do material variam de acordo com os diferentes métodos de tratamento para SECC. Para obter mais informações, consulte a tabela a seguir.
| Categoria | Tipo de tratamento de superfície | Código | Característica |
| Tratamento geral de superfície | tratamento com cromato | C | Boa resistência à corrosão, adequada para estado nu |
| Passivação com ácido crômico + lubrificação | S | Muito boa resistência à corrosão | |
| Tratamento de fosfatação (incluindo tratamento de vedação) | P | Tem certa resistência à corrosão e bom desempenho de pintura | |
| Tratamento de fosfatização (incluindo tratamento de vedação)+lubrificação | P | Possui certa resistência à corrosão, bom desempenho de pintura e pode prevenir ferrugem durante o transporte e armazenamento | |
| Tratamento de fosfatização (excluindo tratamento de vedação) | T | Possui certa resistência à corrosão e bom desempenho de pintura | |
| Tratamento de fosfatização (excluindo tratamento de vedação)+lubrificação | V | Possui certa resistência à corrosão, bom desempenho de pintura e prevenção de ferrugem. | |
| tratamento especial | Processamento resistente a impressões digitais | N2N4 | Aplicável à produção de dispositivos elétricos, eletrônicos, chassis de computadores, movimentos e outras peças de produtos de zincagem· |
Hnão laminação de aço
O código para aço laminado a quente é SPGC, com material base SPCC.
A especificação de espessura varia de 0,3 a 3,0 mm. Os tipos de flocos de zinco na superfície incluem: flocos de zinco normais (Z), flocos de zinco lisos (G), flocos de zinco pequenos (X), flocos de zinco pequenos e lisos (GX), flocos de zinco zero (N) e zinco-ferro liga (R).
Placa de estanho: comumente conhecido como folha-de-flandres, é usado principalmente como materiais de embalagem anticorrosivos e de estampagem ultra profunda, com espessura variando de 0,20,6 mm.
Placa de alumínio: Os materiais de alumínio usados como placas incluem principalmente os seguintes 2 tipos: alumínio industrial puro e alumínio à prova de ferrugem.
Esses dois materiais possuem boa plasticidade, boa soldabilidade e alta resistência à corrosão, mas baixa capacidade de corte.
A placa de alumínio possui os seguintes estados: 0 – estado de recozimento completo, H – estado de endurecimento por trabalho, seguido de dois algarismos arábicos para indicar o modo de tratamento térmico adicional.
O primeiro dígito no código de status HXX indica o processo básico usado para atingir o status.
O segundo dígito representa o grau de endurecimento do produto.
H1 representa um endurecimento simples e é aplicável quando a resistência desejada é alcançada exclusivamente através do endurecimento sem tratamento térmico adicional.
H2 representa o endurecimento e o recozimento incompleto e é usado para produtos que excederam os requisitos especificados de endurecimento e tiveram sua resistência reduzida ao nível especificado após o recozimento incompleto.
H2 tem o mesmo valor mínimo de resistência à tração final que o H1 correspondente, mas com um alongamento secundário ligeiramente maior.
H3 representa tratamento de endurecimento e estabilização e é usado para produtos que possuem propriedades mecânicas estáveis após tratamento térmico de baixa temperatura após endurecimento ou devido ao efeito de aquecimento no processamento.
H4 representa ligas de endurecimento e pintura, e é utilizado para produtos que sofreram recozimento incompleto devido à pintura após o endurecimento.
O alumínio puro industrial tem um teor de alumínio superior a 99,00% e geralmente é encontrado nos seguintes graus: 1050, 1060, 1070, 1100 e 1200. As especificações da placa são 1250X2500 ou 1000X2000, e a espessura varia de 0,3 a 7,0 mm.
O alumínio antiferrugem inclui principalmente 3003, 3A215052, 5A02, 5A03, 5A05 e 5A06. As ligas de alumínio que começam com “3” são compostas principalmente de manganês, enquanto aquelas que começam com “5” são compostas principalmente de magnésio. As especificações da placa são semelhantes às do duralumínio.
Placa de aço inoxidável: a placa de aço inoxidável inclui principalmente as séries SUS300 e 400.
Entre eles, as séries 300 são de aço inoxidável austenítico e as séries 400 são de aço inoxidável ferrítico, que são magnéticos e fáceis de corroer. Sua especificação é 2mX1m.
Placa de cobre: As placas de cobre comuns incluem placa de cobre puro e placa de latão.
A placa de cobre puro possui excelente condutividade, condutividade térmica, resistência à corrosão e desempenho de processamento, com um teor de cobre superior a 99,95%.
A placa de latão tem uma resistência ligeiramente maior que a placa de cobre puro e boa plasticidade. Sua especificação é 1500 mm x 600 mm.
Supressão
Equipamento para moldagem de chapas metálicas: tipos, princípios de funcionamento e escopos de trabalho.
Atualmente, os principais equipamentos utilizados para corte de chapas metálicas incluem punções CNC, punções comuns e máquinas de corte a laser.
Princípio de funcionamento dos punções CNC: A posição das matrizes superior e inferior é fixa, a placa é fixada na bancada com mandíbulas de fixação e a placa é movida pela bancada para obter o formato desejado da peça.
Faixa de trabalho: 2500 mm x 1250 mm x 5,0 mm.
Características de processamento: Alta precisão e processamento flexível.
Desvantagem: Limitado pelo molde.
Os principais fabricantes de punções CNC incluem TRUMPF, FINN-POWER, TAILIFT, AMADA, etc.
Processamento de supressão
Moldagem com Punção Comum (Molde Duro): A moldagem com punção comum (molde duro) deve ser combinada com uma máquina de corte.
A máquina de corte corta o formato máximo da peça antes que o punção processe o formato desejado.
Características de corte de corte: alta eficiência, adequada para produção em massa.
A desvantagem é que o desenvolvimento do molde requer um certo tempo e custo.
O equipamento para corte e puncionamento inclui séries de máquinas de corte CNC, séries de máquinas de corte comuns, séries de máquinas de perfuração comuns, séries de máquinas de perfuração de alta velocidade, etc.
Durante o processo de blanking, o corte da placa pode ser dividido aproximadamente em quatro camadas: ângulo R (5%), superfície lisa (60%), superfície rachada (30%) e superfície rebarba (5%).
Como mostrado abaixo:
Supressão da máquina de corte a LASER:
Princípio de funcionamento da máquina de corte a LASER: use a energia dos fótons no gerador de laser de foco de espelho convexo côncavo para derreter materiais metálicos e, em seguida, use gás de proteção de alta pressão N2 ou Ó2 para soprar a parte derretida para processamento.
Características de processamento: processamento flexível e de alta precisão, não limitado pelo molde.
Desvantagens: baixa eficiência, alto custo de processamento.
Os fabricantes de equipamentos a laser incluem principalmente: TRUMP, HANKWANG, AMADA, BYSTRONIC, etc.
Dobra, estampagem, processo de trabalho de bancada
O rápido desenvolvimento da indústria de fabricação de máquinas exige que os técnicos tenham conhecimentos técnicos cada vez mais elevados.
Para atender às necessidades dos clientes, os técnicos devem não apenas ser proficientes em operações práticas, mas também ter um forte entendimento de teorias básicas e conhecimentos relevantes, capacidade de analisar e resolver problemas e talento para inovação.
Para atender às necessidades dos clientes, eles melhoram continuamente seus métodos de processamento, princípios e aplicações em dobragem, estampagem, trabalho de bancada e expandem o uso de métodos e equipamentos de processamento eficientes.
Ao integrar equipamentos modernos com experiência prática, o objetivo é melhorar os níveis operacionais e a eficiência da produção, tendo em conta os desafios reais enfrentados pelos produtores da linha da frente e resolvendo problemas no design original. Soluções eficazes são propostas e processadas para atender aos requisitos do produto.
Cada questão será listada e discutida, com a ajuda correspondente oferecida com base na praticidade e eficácia.
Dobra do freio de imprensa
Princípio de funcionamento da conformação por flexão: A conformação por flexão envolve a fixação das matrizes superiores e inferiores nas mesas de trabalho superior e inferior da prensa dobradeira. O servo motor transmite o movimento relativo da mesa de trabalho através de meios hidráulicos, e o formato das matrizes superior e inferior é combinado para obter a formação de flexão da chapa metálica.
Cada curva pode atingir uma precisão de 0,1 mm.
Conformação de dobra comum: As máquinas de dobra normalmente podem ser usadas para dobra de 90 graus e não-90 graus, bainha (com folgas menores que a espessura da placa) e dobra deslocada, entre outros.
Tipo de prensa dobradeira:
Ao dobrar duas arestas adjacentes que tenham uma relação de ligação, recomenda-se fazer furos de processo (com diâmetro não menor que a espessura da placa) nos cantos da aresta dobrada e deixar uma folga razoável (0,15 vezes a espessura da chapa). com base na espessura da placa.
Quanto à distância mínima do furo até a borda da peça dobrada, normalmente tomamos 1/2 da largura da ranhura da matriz + 0,5 (conforme mostrado na figura abaixo).
Ao projetar peças de chapa metálica, é melhor evitar situações em que a distância entre a borda dobrada ou furo e a borda não atenda aos requisitos de tamanho.
A largura da ranhura inferior da matriz é determinada com base na espessura da placa (T), conforme indicado na tabela a seguir. Unidade: mm.
| Espessura da placa T | 0,5-3 | 3,0-8 | 9-10 | >12 |
| Largura de abertura da matriz | 6T | 8T | 10T | 12T |
Considere a viabilidade de processamento e a seleção apropriada de ferramentas ao determinar o tamanho da dobra, conforme mostrado nas Figuras A e B. Leve em consideração o deslocamento e a seleção da matriz superior com base nas necessidades reais de processamento.
Quando rebites de pressão (fixadores PEM) estiverem presentes nas peças dobradas, considere que a perfuração de protuberâncias convexas e rachaduras não deve ser muito próxima da borda dobrada, pois isso pode interferir na ferramenta de dobra.
Ao fazer a bainha da borda, é aconselhável aumentar ligeiramente a tolerância da folga entre as duas bordas da peça galvanizada para facilitar a limpeza do interior da borda morta durante a galvanoplastia e evitar que a solução ácida flua temporariamente e corroa o revestimento galvanizado após um período de tempo.
Estampagem
A conformação por estampagem é um método de processamento que utiliza a energia gerada por um volante motorizado para acionar a matriz superior, em combinação com o formato da matriz superior e da matriz inferior, para separar ou deformar a chapa metálica e produzir as peças desejadas. Este processo é realizado principalmente à temperatura ambiente e é conhecido como estampagem a frio. A precisão do processo de estampagem depende da precisão da matriz, sendo que as matrizes de hardware em geral têm uma precisão superior a 0,1 mm.
Os punções podem ser divididos em duas categorias: punções comuns e punções de alta velocidade. Existem muitos processos básicos de estampagem, incluindo perfuração, dobra de cantos e desenho. No entanto, do ponto de vista do princípio de funcionamento, a estampagem pode ser dividida em duas categorias: processos de separação e processos de deformação.
O processo de separação envolve a tensão do material em branco excedendo seu limite de resistência após ser submetido a uma força externa, resultando em uma fratura por cisalhamento, como punção, estampagem, corte e entalhe. Isso é conhecido como “blanking” no processo de estampagem.
O processo de deformação envolve a deformação plástica que ocorre quando a tensão da matéria-prima excede seu limite de escoamento, mas está abaixo de seu limite de resistência após ser submetida a forças externas, como flexão, estiramento, flangeamento e conformação.
O processamento de estampagem normalmente requer o uso de uma máquina de corte. A máquina de corte pode cortar o maior formato possível da peça, enquanto o punção processa o formato necessário da peça. O processo de corte por corte é simples, eficiente e adequado para produção em massa de produtos.
Os produtos de estampagem são amplamente utilizados na moderna indústria de chapas metálicas devido à sua alta precisão, consistência, falta de fatores humanos no processamento, facilidade de garantia de qualidade, alta taxa de utilização de material e operação simples. Algumas formas complexas só podem ser produzidas com um punção. A desvantagem é que o desenvolvimento da matriz de estampagem requer um certo tempo e custo.
Processamento de trabalhadores de bancada
A aplicação de trabalho de bancada na área de chapas metálicas inclui principalmente rosqueamento, furação, escareamento, faceamento pontual, alargamento, rebitagem (PEM), tração, aparamento, modelagem, rebarbação, corte inferior (perfis, tubos) e outros processos.
Perfurar, alargar, escarear e mandrilar são três métodos para os trabalhadores de bancada fazerem desbaste, semiacabamento e acabamento de furos.
Durante a aplicação, o método deve ser selecionado de acordo com os requisitos de precisão e condições de processamento do furo.
Os trabalhadores de bancada realizam perfuração, expansão e escareamento em uma furadeira, enquanto o alargamento pode ser feito manualmente ou em uma furadeira.
Para dominar a tecnologia de operação de perfuração, expansão, escareamento e alargamento, é necessário estar familiarizado com o desempenho de corte de perfuração, expansão, faceamento pontual, alargamento e outras ferramentas, bem como o desempenho estrutural de furadeiras e alguns acessórios.
A quantidade de corte deve ser razoavelmente selecionada e os métodos específicos de operação manual devem ser habilmente aprendidos para garantir a qualidade da perfuração, expansão, escareamento e escareamento.
Como a eficiência depende principalmente da operação manual e a eficiência e a qualidade não são adequadas para a produção industrial moderna, o trabalho de bancada nesta área deve ser reduzido tanto quanto possível durante o projeto estrutural.
As roscas internas ou externas devem ser usinadas no furo interno ou na superfície cilíndrica externa com um macho e uma chave redonda, que é a tecnologia de rosqueamento e rosqueamento normalmente utilizada pelos trabalhadores de bancada.
As roscas processadas por trabalhadores de bancada geralmente têm diâmetro pequeno ou não são adequadas para usinagem em máquinas-ferramentas.
Para fazer com que a rosca processada atenda aos requisitos técnicos, além da proficiência dos trabalhadores de bancada nos pontos-chave e métodos de processamento da rosca, os projetistas também devem tentar o seu melhor para garantir que os produtos projetados atendam aos requisitos de processamento, como a seleção do material de rosqueamento espessura e o tamanho dos furos inferiores dos parafusos, etc.
O furo inferior rosqueado e o passo de algumas roscas métricas são mostrados na tabela abaixo.
Passos de rosca grossa comuns
| Diâmetro externo da rosca | M2.5 | M3 | M4 | M5 | M6 | M8 | M10 | M12 |
| Passo do parafuso (mm) | 0,45 | 0,5 | 0,7 | 0,8 | 1 | 1,25 | 1,5 | 1,75 |
Serrar é um método usado para cortar materiais ou criar ranhuras em peças que atendem a especificações técnicas específicas. A principal ferramenta utilizada para este fim é uma máquina de corte de perfil.
Rebitagem de pressão (PEM): Os fixadores PEM podem ser categorizados em aço carbono, aço inoxidável e alumínio. É importante notar que nem o aço inoxidável nem o alumínio podem ser galvanizados. Durante o processo de projeto, esses dois tipos de fixadores devem ser rebitados após terem sido formados e galvanizados.
O equipamento de rebitagem comumente usado inclui prensas de óleo e punções.
Processo de soldagem, retificação e polimento
Polindo
O objetivo do polimento é criar uma superfície lisa e espelhada em materiais polidos por meio do uso de ferramentas como rebolos, cintas abrasivas, rodas de tecido e cera de polimento, todas giradas em alta velocidade.
Processo de moagem e polimento
Tolá
- Máquina retificadora;
- Máquina de cinta abrasiva;
- Roda de pano, cera de polimento (terra)
Mmétodo
A quantidade de material removido durante o polimento é muito pequena, por isso é fundamental evitar a aderência de partículas de areia no disco de polimento, pois isso pode danificar a superfície da peça.
Algumas empresas agora usam um processo de galvanoplastia após polimento de materiais de ferro (SPCC). Este processo envolve primeiro o polimento áspero da superfície da peça de trabalho com uma cinta abrasiva (#240) e depois o polimento fino com pressão de óleo quatro vezes.
O eixo de polimento deve ser peneirado com carborundo, que é aplicado na roda de tecido por meio de adesivo e colagem por rolo. A escolha do carborundo deve ser baseada em sua dureza e formato, sendo os polígonos a opção preferida.
THusa
A inspeção após o polimento normalmente é realizada com uma lupa.
É importante evitar furos de areia e marcas de polimento (dependendo das especificações do cliente).
Os produtos que passam na inspeção de polimento devem ser separados da peça por meio de materiais como EPE, papelão ou outros materiais para evitar danos por colisões.
Esmerilhamento
Óobjetivo
Esmerilhe o cordão de solda e a saliência com materiais abrasivos, como lixadeira e cinta abrasiva, para obter uma aparência lisa.
Tolá
- Máquina retificadora;
- Rebolo
(Roda de veneziana, roda de dobra e roda de corte)
Seleção de rebolo
A escolha do material de moagem varia dependendo do tipo de material a ser processado, como ferro, cobre ou alumínio.
Para cavacos de alumínio e cobre, que são macios e tendem a obstruir a folga do rebolo, é usado um rebolo grosso (com um número alto, como #60, #80, #100, etc.).
O poder de corte de um rebolo pode variar entre as diferentes marcas, e a seleção geralmente é feita por tentativa e erro.
Do ponto de vista microscópico, os materiais de corte (como diamantes e outros materiais duros) presos à lâmina do rebolo são angulares em vez de partículas redondas de areia e têm um forte poder de corte. A durabilidade do rebolo depende da qualidade do adesivo e da dureza e tenacidade dos diamantes.
Experimentos mostraram que um rebolo mais barato nem sempre é a opção mais econômica. No processo de seleção, é importante obter produtos de diversas marcas, realizar experimentos com a mesma peça e comparar o preço unitário do rebolo com o maior tempo de retificação. O valor deve ser menor que outros produtos.
Método de moagem
A moagem é normalmente dividida em duas etapas: moagem grossa e moagem fina. É aconselhável ter diferentes responsáveis por cada etapa.
A produção contínua é mais econômica.
Devido à grande quantidade de material removido, o desbaste geralmente é feito usando um rebolo curvo e uma esmerilhadeira de 5 polegadas, com número de rebolo de #60 a #120.
O desbaste fino é feito para obter uma superfície lisa e acabada, e normalmente são usados rebolos com número de 150 a #320.
Como a quantidade de material removido durante o desbaste fino é pequena, é proibido o uso de rebolo fino ou rebolo veneziano para esta etapa.
Precauções para moagem
- Poeira (pode causar danos tanto às máquinas como à saúde humana);
- Garanta a segurança durante o lixamento (use pano à prova de fogo para o motor);
- Evite moer pó em espaços confinados;
- Os requisitos de aparência devem ser claramente definidos.
Processo de galvanoplastia
Papel da galvanoplastia
1. Proteção;
2. Proteção de decoração;
3. Funções especiais (resistência ao desgaste, resistência ao calor, magnetismo, etc.)
Processo de pré-galvanoplastia:
- Pré-tratamento:
- Desengordurante
- Ativação
Galvanoplastia:
- Tratamento pós-revestimento
- Passivação
Desengordurante
Após o processamento, uma camada de mancha de óleo pode aparecer na superfície da peça de trabalho. Este óleo pode ser classificado em duas categorias com base nas suas propriedades químicas: óleos saponificados e não saponificados.
Os óleos saponificados, como óleo animal e óleo vegetal, podem ser saponificados com um álcali.
Por outro lado, os óleos minerais, tais como a parafina e o óleo lubrificante, não podem ser saponificados com um álcali e são colectivamente referidos como óleos não saponificados.
De acordo com a natureza da graxa, os métodos comuns de remoção de óleo são:
(1) Limpeza e desengorduramento manual
Se houver muitas manchas de óleo na peça de trabalho, a graxa pode ser removida limpando-a com um pano.
(2) Desengordurante Orgânico
Usando o princípio de dissolução semelhante, o óleo pode ser dissolvido com um solvente orgânico para obter a remoção do óleo.
(3) Desengorduramento Químico
O óleo saponificado pode ser removido reagindo com um álcali, enquanto o óleo não saponificado pode ser removido reagindo com um emulsionante.
(4) Processo de Emulsificação
O grupo lipofílico do emulsionante liga-se ao óleo e o grupo hidrofílico do emulsionante dissolve-se em água. Ao mexer, o emulsionante remove gradualmente o óleo da superfície da peça de trabalho.
(5) Desengorduramento Eletroquímico
Quando a energia é ligada, H2 ou Ó2 é separado da superfície da peça de trabalho, fazendo com que a película de óleo caia e se transforme em pequenas gotas de óleo. Além disso, o próprio eletrólito também possui propriedades de saponificação e emulsificação, resultando em um excelente efeito de remoção de óleo.
Remoção de ferrugem
1. Desferrugem manual
Remova a ferrugem da superfície da peça de trabalho por esmerilhamento.
2. Desoxidação química
HCl ou H2ENTÃO4 é usado para reagir com a ferrugem para obter a remoção da ferrugem.
Ativação
Remova uma película de óxido muito fina da superfície da peça de trabalho.
Egalvanoplastia:
Tomemos a galvanização como exemplo, mergulhe a peça no eletrólito contendo os íons metálicos revestidos (Zn2+) como cátodo, adicione o ânodo (usando placa de ferro ou aço inoxidável como ânodo), conecte a corrente CC e deposite uma camada de zinco na superfície da peça.
Neste processo, não apenas o zinco metálico é depositado na superfície do cátodo, mas também H2 é gerado, enquanto O2 é gerado na superfície do ânodo.
Tratamento pós-revestimento
O zinco é propenso à oxidação e corrosão na atmosfera.
Após a galvanização, é realizado um tratamento de cromato para produzir um filme de conversão química, também conhecido como filme de passivação, na superfície.
A aparência do filme de passivação pode variar de azul claro, cores do arco-íris, amarelo dourado, verde militar e preto.
Como o R6+ é altamente tóxico, torna-se cada vez mais necessário fazer a transição da passivação com cromo hexavalente para a passivação com cromo trivalente, a fim de atender aos requisitos ambientais. O desempenho do filme de passivação de cromo trivalente é equivalente ao do filme de passivação de cromo hexavalente.
Fluxo do processo de galvanização da empresa
Desengorduramento a quente → fase inicial de eletrólise → lavagem com água → lavagem com água → ácido clorídrico → lavagem com água → lavagem com água → fase final
Eletrólise → lavagem com água → lavagem com água → neutralização → lavagem com água → pré-impregnado → galvanização → lavagem com água → lavagem com água → onda ultrassônica → emissão de luz → lavagem com água → lavagem com água → passivação azul e branca → lavagem com água → lavagem com água → lavagem com água quente → secagem → passivação multicolorida → lavagem com água → lavagem com água quente → secagem
Processo de revestimento
O que é pintura?
O processo de aplicação de um revestimento a um objeto é denominado revestimento.
O núcleo da tecnologia de revestimento envolve a formação de um revestimento através da aplicação e cura, criando uma forte ligação entre o revestimento e o objeto. O revestimento também deve possuir as propriedades necessárias para atender às expectativas desejadas.
Pintar:
Os materiais que podem ser revestidos na superfície dos objetos e podem formar certas propriedades podem ser chamados de revestimentos.
Tipo de revestimento
Pó, líquido, bicomponente, monocomponente, autossecante, panificação, reação, etc.
Componentes de tinta
Resina: Um líquido transparente que serve como o principal componente formador de filme da tinta e é usado para ligar pigmentos, conferindo à tinta qualidades como brilho, dureza e adesão.
Solvente: Líquido versátil que dissolve a resina, facilitando a mistura com os pigmentos e garantindo que a tinta tenha a consistência adequada para aplicação.
Pigmento: Pó colorido em tinta que é insolúvel em água ou solvente.
Filler: Tipo de pigmento utilizado em tintas que pode reduzir o custo do revestimento e melhorar suas propriedades mecânicas.
Auxiliares: São compostos com características diversas que são adicionados à tinta para lhe conferir propriedades especiais.
Efeito do revestimento
1. Proteção
2. Função decorativa
3. Função de sinal
4. Funções especiais
Fazer um bom revestimento depende tanto da qualidade do revestimento em si quanto da tecnologia de revestimento madura. Os dois dependem um do outro.
Processo de pintura
O processo de pintura inclui:
1. Método de revestimento;
2. Ferramentas e equipamentos de revestimento;
3. Condições ambientais para pintura;
4. Condições de cura do revestimento, etc.
A escolha do processo de pintura adequado é condição necessária para a obtenção de um bom revestimento.
Método de revestimento
A tinta líquida pode ser aplicada por pulverização com pressão de ar, pulverização sem ar de alta pressão e pulverização eletrostática.
O revestimento em pó deve ser aplicado usando tecnologia de revestimento eletrostático.
O revestimento por eletrodeposição deve ser aplicado usando tecnologia de revestimento eletroforético.
A pulverização de ar funciona com o mesmo princípio de um pulverizador.
Quando o ar passa pelo bico, a mudança no diâmetro faz com que a vazão de ar aumente, criando um vácuo no bico que retira a tinta.
Pistola tradicional
Manipulador
Arma fixa
Condições ambientais para pintura
A qualidade da pintura é muito influenciada pelas condições do ambiente de pintura.
A temperatura e a umidade influenciam o nivelamento do revestimento.
Medidas de prevenção de poeira podem afetar a aparência do revestimento.
A direção do vento e o fluxo de ar também podem afetar a qualidade da aplicação.
Condições de cura do revestimento
Formação física de filme:
O filme é formado simplesmente pela evaporação do solvente. Produtos acrílicos termoplásticos;
Formação de filme químico:
Faça com que a tinta ou o verniz cure e seque, leve ao forno, reaja e inicie uma reação química.
Gestão do processo de revestimento
A gestão eficaz do processo de pintura é essencial para garantir a qualidade da pintura.
Para realizar a construção de pintura com uma abordagem científica e gerir o processo de pintura de forma eficaz, é necessário ter um conhecimento profundo de todos os parâmetros técnicos relacionados com a construção de pintura e possuir um forte conhecimento de técnicas profissionais e uma vasta experiência em construção.
Gestão técnica de operadores de revestimento
Confirme a alocação de pessoal para revestimento, preparação de revestimento, comissionamento de máquinas e ferramentas e condições de revestimento.
Gestão técnica de ferramentas e equipamentos de pintura
O tipo de sistema de pulverização a ser utilizado deve ser determinado com base nos requisitos da estrutura do produto.
O processo de pintura deve ser determinado e executado.
A gestão do controle de qualidade deve ser implementada.
Processo de pré-tratamento de metal
Antes de revestir o produto, devem ser removidas quaisquer manchas de óleo ou oxidação que possam ter ocorrido durante o processo de fabricação do produto. Um cristal de fosfato deve ser criado na superfície do metal para melhorar a adesão e a resistência à corrosão do revestimento no metal.
O processo de pulverização é um componente crucial da gestão integral na produção de pulverização, que apoia a produção e fornece o suporte técnico necessário e a base de tomada de decisão para a gestão da produção.
Para produzir produtos de alta qualidade que atendam às necessidades dos clientes, é necessária uma equipe forte e coesa, com um espírito contínuo de inovação.
Montagem e embalagem do produto
Montagem do produto
O que deve ser prestado atenção antes da montagem?
Antes de iniciar a produção, devem ser preparados os materiais necessários, como peças de fabricação própria, peças adquiridas e materiais de embalagem.
Os equipamentos e ferramentas devem estar em boas condições e prontos para uso, incluindo pinças, ferramentas de inspeção, gabaritos, etc.
Todos os operadores devem estar completamente familiarizados com os desenhos e compreender os pontos críticos de qualidade, bem como os Procedimentos Operacionais Padrão (SOP) e os Procedimentos Padrão de Inspeção (SIP).
A produção em massa só pode começar depois que uma inspeção 100% completa do primeiro artigo for confirmada como aceitável.
A autoinspeção e a inspeção mútua devem ser realizadas para evitar que produtos defeituosos passem para o próximo processo.
Deve-se ter cuidado durante a montagem para manusear os materiais sem arrastar ou puxar e para evitar arranhões ou hematomas causados pelo homem.
Os produtos defeituosos devem ser claramente marcados, imediatamente isolados e colocados na área designada para produtos defeituosos.
Mais grampos e ferramentas de inspeção devem ser usados durante a montagem para garantir a qualidade e aumentar a eficiência.
A montagem deve ser organizada e eficiente, sem faltas ou instalações incorretas.
A inspeção deve ser realizada estritamente de acordo com o SIP, incluindo as principais dimensões e aparência da superfície Classe A.
Os registros de inspeção devem ser mantidos para fornecer dados para produção futura.
Após passar pela inspeção inicial, o produto deve ser enviado para inspeção de Controle de Qualidade Final (FQC), e a embalagem pode começar após passar pela inspeção.
Embalagem do produto
Precauções durante a embalagem:
Para garantir a precisão da quantidade, é importante verificar se não há embalagens extras, faltantes ou incorretas.
As especificações de embalagem emitidas pelo Departamento de Engenharia deverão ser rigorosamente seguidas.
As marcações na caixa externa devem ser claras e precisas, incluindo o número do pedido, número do material, versão, quantidade, data de produção, fábrica de produção, etc.
Os produtos embalados devem ser visualmente atraentes e resistentes, para evitar arranhões, hematomas ou deformações durante o transporte.
