Projeto de layout eficaz para puncionamento de chapas metálicas

A disposição das peças cegas em chapa metálica, material de tira ou tira é chamada de layout. A eficiência do layout afeta diretamente a utilização do material, a qualidade da peça, o custo, a estrutura da matriz e a vida útil. A seleção criteriosa de materiais é significativa na economia de materiais na produção de estamparia.

Um layout eficaz é uma medida robusta para a conservação de materiais, especialmente na produção em massa, onde os custos de materiais representam uma grande proporção. A plena utilização de materiais é um indicador econômico crucial na produção de peças de chapa metálica.

Consideração abrangente deve ser dada durante o processo de layout, e todos os fatores que impactam o layout devem ser analisados ​​para estabelecer o melhor plano de layout.

Existem três métodos de classificação para o layout de peças cegas. Divide-se o layout sob a perspectiva dos resíduos em: layout com desperdício, layout com menos desperdício e layout sem desperdício.

1. Layout com Resíduos

O layout com desperdício (ver Fig. 3-10) está em todo o perímetro da peça. Como há sobreposições no material, a qualidade das peças cegas é garantida e a vida útil da matriz é longa. No entanto, a utilização de material é baixa.

Fig 3-10 Layout com Resíduos
  • a) Layout de peça redonda única
  • b) Layout de peça redonda dupla paralela
  • c) Layout de peça redonda tripla cruzada
  • d) Layout de peça redonda dupla cruzada
  • e) Layout cruzado

2. Layout com Menos Desperdício

O layout com menos desperdício (ver Figura 3-11) é feito ao longo de parte do formato externo da peça, deixando sobreposição ou excesso de material apenas em áreas específicas.

Fig 3-11 Layout com Menos Desperdício

3. Layout sem desperdício

Layout sem desperdício (ver Figura 3-12) refere-se a um layout sem desperdício de processo (sobreposição e excesso de material), apenas desperdício estrutural determinado pela forma estrutural da peça (como desperdício em furos).

Fig 3-12 Layout sem desperdício

Pela análise acima, percebe-se que, desde que não afete os requisitos de utilização das peças, a adoção de um layout com menos ou nenhum desperdício pode aumentar a utilização de materiais para 75% -95%. Isto é benéfico não apenas para estampar múltiplas peças de uma só vez, mas também simplifica a estrutura da matriz e reduz a força de corte.

Porém, devido à influência da tolerância dimensional da própria tira e aos erros causados ​​pela orientação e posicionamento da tira, a qualidade e a precisão das peças cegas são inferiores.

Enquanto isso, à medida que a matriz sofre força unilateral, isso agrava o desgaste da matriz, reduz sua vida útil e afeta diretamente a qualidade da seção transversal da peça cega. Portanto, o layout deve ser coordenado e totalmente considerado.

O segundo método categoriza os métodos de layout de peças cegas de acordo com o formato da peça de trabalho e o método de layout em: layout reto, layout diagonal, layout oposto reto, layout diagonal oposto, layout misto, layout de várias linhas, etc., conforme mostrado na Tabela 3-5.

Tabela 3-5 Métodos de Layout

Tipos de layout padrão Layout Dimensional do Material Layout de material mínimo ou não dimensional
Arranjo vertical
Arranjo Diagonal
Acordo de Oposição Direta
Arranjo de oposição diagonal
Método de layout de painel Método de Corte Integral
Técnica de corte encenada

O terceiro método é o método de layout misto, também conhecido como aninhamento. Esta abordagem é adequada para puncionadeiras CNC (puncionadeiras de torre) e corte a laser. Ao organizar o layout com base na análise dos tipos de peças puncionadas em nossa empresa, devemos adotar o método de layout misto sempre que possível para peças adequadas.

Concluindo, depois de garantir que os principais requisitos técnicos das peças não sejam afetados e com o consentimento dos projetistas do produto, modificar a forma estrutural das peças para acomodar layouts de desperdício mínimo ou zero não só economiza uma quantidade substancial de matéria-prima, mas também também aumenta a eficiência da produção do produto.

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