1. Código do método de soldagem e símbolos básicos para costuras de soldagem
1.1 Códigos de métodos de soldagem e suas anotações comumente usados na fabricação de chapas metálicas
Códigos numéricos arábicos são usados para representar vários métodos de soldagem de metal. Estes códigos numéricos podem ser usados no diagrama como um símbolo para o método de soldagem e devem ser marcados no final da linha guia.
Por exemplo, o seguinte símbolo de soldagem indica que uma solda de ângulo é feita por soldagem manual por arco elétrico.
(O 
indica uma solda de ângulo e o número arábico 111 no final da linha de referência indica que a soldagem manual por arco elétrico é usada.)
| Código | Método de soldagem |
| 111 | Soldagem a arco manual (soldagem a arco com eletrodo consumível com eletrodo revestido) |
| 131 | Soldagem MIG (soldagem a arco de argônio consumível) |
| 135 | Soldagem protegida com gás dióxido de carbono |
| 141 | Soldagem TIG (soldagem a arco de tungstênio e argônio) |
| 311 | Soldagem de oxigênio e acetileno |
| 21 | soldagem a ponto |
| 782 | Soldagem por resistência de pinos (soldagem de sementes) |
Os códigos numéricos na tabela representam os métodos de soldagem comumente usados na soldagem de chapas finas.
1.2 Símbolos básicos de soldagem comumente usados na fabricação de chapas finas.
| Forma de soldagem | Ancoragem | Junta de canto Junta em T | Lapidação | ||
| Símbolos básicos |
 Solda de borda enrolada |
 Solda tipo I |
 Cordão de solda |
 Soldagem de plugue ou slot |
 Ponto de solda |
2. Soldagem a arco manual (soldagem manual)
A soldagem a arco manual usa hastes de soldagem revestidas (revestidas com fluxo) e peças de trabalho como eletrodos, usando o alto calor (6000-7000 ℃) gerado pela descarga do arco para derreter a haste de soldagem e a peça de trabalho, transformando-as em um só corpo.
A haste de soldagem é operada manualmente. É flexível, manobrável e amplamente aplicável, podendo ser soldado em todas as posições. O equipamento utilizado é simples, durável e barato. A qualidade da solda depende do nível técnico do operador.
2.1 Especificações de soldagem para soldagem a arco manual
As especificações de soldagem para soldagem a arco manual referem-se ao diâmetro da haste de soldagem, à intensidade da corrente da soldagem, à tensão do arco e ao tipo de fonte de alimentação (CA ou CC). Na soldagem a arco manual DC, também inclui a seleção da polaridade.
2.1.1 Diâmetro da haste de soldagem
O diâmetro da haste de soldagem tem um impacto significativo na qualidade da soldagem e está intimamente relacionado à melhoria da produtividade.
Usar uma haste de solda muito grossa causará penetração incompleta e má formação de solda; usar uma haste de solda muito fina reduzirá a produtividade. A base principal para selecionar o diâmetro da haste de soldagem é a espessura da peça soldada e a posição de soldagem.
Os valores de diâmetro recomendados com base na espessura da peça soldada são os seguintes (mm):
| Espessura da soldagem | 0,5-1,0 | 1,5-2,0 | 2,5-3,0 | 3,5-4,5 | 5,0-7,0 |
| Diâmetro da haste de soldagem | 1.6 | 1,6-2,0 | 2,5 | 3.2 | 3,2-4,0 |
Ao selecionar o diâmetro da haste de soldagem, também devem ser consideradas diferentes posições de soldagem. Uma haste de soldagem de diâmetro maior pode ser usada para soldagem plana.
Para soldagem vertical, soldagem horizontal e soldagem suspensa, geralmente deve ser escolhida uma haste de soldagem de menor diâmetro.
2.1.2 Seleção da corrente de soldagem
O tamanho da corrente de soldagem tem um impacto significativo na qualidade da solda. Quando a corrente de soldagem é muito pequena, não só dificulta o início do arco e torna o arco instável, mas também causa defeitos como penetração incompleta e inclusão de escória.
Quando a corrente de soldagem é muito grande, é fácil causar defeitos de queima e corte inferior, e a queima excessiva dos elementos de liga tornará a solda muito quente, afetando as propriedades mecânicas da solda e causando inclusão de escória devido ao descascamento e falha do revestimento.
A seleção da corrente de soldagem está relacionada ao tipo (composição do revestimento), diâmetro da haste de soldagem, posição de soldagem e formação da junta soldada.
A relação entre a intensidade da corrente de soldagem e o diâmetro da haste de soldagem é:
| Diâmetro da haste de soldagem (milímetros) |
1.6 | 2,0 | 2,5 | 3.2 | 4,0 | 5,0 |
| Intensidade atual | 25-40 | 40-70 | 70-90 | 80-130 | 140-200 | 190-280 |
| A relação entre a corrente de soldagem e o diâmetro da haste de soldagem é geralmente expressa como:
Eu = K * D Onde: |
||||||
| Diâmetro da haste de soldagem (mm) | 1,6-2,0 | 2,0-4,0 | 4,0-6,0 | |||
| Coeficiente de experiência K | 15-30 | 30-40 | 40-60 | |||
Ao utilizar o valor da corrente calculado em aplicações práticas, é necessário considerar diferentes posições de soldagem.
Para soldagem plana, uma corrente de soldagem maior pode ser usada; para soldagem vertical, a corrente utilizada deve ser reduzida para 85-90% da corrente utilizada para soldagem plana; para soldagem horizontal e suspensa, a corrente deve ser reduzida para 80-85% daquela usada para soldagem plana.
Ao soldar peças de aço inoxidável em posição plana, uma corrente de soldagem menor deve ser selecionada porque o núcleo de soldagem tem alta resistência e é propenso a ficar vermelho.
Ao selecionar a corrente de soldagem, os seguintes pontos devem ser observados:
(1) A corrente de soldagem é adequada?
a) Pode ser determinado observando respingos (respingos grandes quando a corrente é muito grande, respingos pequenos quando a corrente é muito pequena e ferro e escória não são facilmente separados);
b) Observe a formação da solda: (se a corrente for muito grande, haverá diferença de altura excessiva, grande profundidade de fusão e fácil corte; se a corrente for muito pequena, haverá grande diferença de altura na solda e má fusão com o metal base);
c) Observe o eletrodo de solda: (se a corrente for muito grande, o eletrodo fica vermelho e o revestimento descasca; se a corrente for muito pequena, o arco fica instável e o eletrodo fica facilmente preso).
(2) A seleção da corrente de soldagem também deve considerar a espessura da peça, a forma da junta, a posição de soldagem e as condições do local. Para peças espessas, espaços estreitos, baixas temperaturas ambientes, mas boas condições de ventilação, uma corrente de soldagem maior pode ser usada.
(3) Em resumo, ao mesmo tempo que se garante a qualidade da soldadura, devem ser utilizadas, tanto quanto possível, varetas de soldadura de grande diâmetro e elevadas correntes de soldadura para melhorar a produtividade da soldadura.
2.1.3 Tensão do arco
A tensão do arco refere-se à queda de tensão entre as duas extremidades (dois eletrodos) do arco. Quando a haste de soldagem e o material de base são fixos, a tensão do arco é alta quando o comprimento do arco é longo e baixa quando o comprimento do arco é curto.
Durante a soldagem, a distância entre a extremidade da haste de soldagem e a peça é chamada de comprimento do arco. O comprimento do arco tem um impacto significativo na qualidade da solda.
Geralmente, a seguinte fórmula empírica pode ser usada para determinar o comprimento do arco:
eu = D
Onde:
L – comprimento do arco (mm)
D – diâmetro da haste de soldagem (mm)
k – coeficiente empírico
Quando o comprimento do arco é maior que o diâmetro da haste de soldagem, é chamado de arco longo; quando o comprimento do arco é menor que o diâmetro da haste de soldagem, é chamado de arco curto.
Ao usar eletrodos ácidos, deve-se usar soldagem por arco longo para que o arco possa queimar de forma estável e obter uma boa junta de solda. Ao usar eletrodos alcalinos, deve-se usar soldagem por arco curto.
Durante a soldagem, o arco não deve ser muito longo, caso contrário a combustão do arco será instável, resultando em má qualidade da solda e escamas irregulares na superfície da solda.
2.1.4 Seleção do tipo e polaridade da fonte de alimentação
A base principal para selecionar o tipo de fonte de alimentação é o tipo de vareta de soldagem. Geralmente, os eletrodos ácidos podem usar fontes de alimentação CA ou CC, enquanto os eletrodos alcalinos requerem fontes de alimentação CC para garantir a qualidade da soldagem.
(Quando CA e CC podem ser usados, a fonte de alimentação CA deve ser usada tanto quanto possível, porque a fonte de alimentação CA tem estrutura simples, baixo custo e manutenção conveniente.)
Se for usada uma máquina de solda CC, há um problema de seleção de polaridade. Quando o eletrodo positivo da máquina de solda é conectado à peça de trabalho e o eletrodo negativo é conectado à haste de soldagem, esse método de conexão é chamado de conexão positiva ou polaridade positiva; quando o eletrodo negativo da máquina de solda é conectado à peça de trabalho e o eletrodo positivo é conectado à haste de soldagem, isso é chamado de conexão reversa ou polaridade reversa.
Ao usar uma máquina de solda DC para soldagem, a seleção da polaridade depende principalmente das propriedades da haste de soldagem e do calor exigido pela soldagem. Os princípios de seleção são os seguintes:
Ao soldar estruturas importantes, eletrodos alcalinos com baixo teor de hidrogênio, como E4315 (J417), E5015 (J507), podem ser usados, e a soldagem de polaridade reversa DC é especificada para reduzir a geração de porosidade.
Ao usar eletrodos ácidos de titânio-cálcio, como 4303 (J422), pode-se usar soldagem AC ou DC. Ao soldar placas de aço finas, alumínio e ligas de alumínio, latão e outras peças soldadas, deve-se usar polaridade reversa DC.
2.2 Defeitos comuns na análise manual de juntas soldadas por arco.
| Defeito | Características do defeito | Causa da ocorrência | medida preventiva |
| Desvio dimensional | Densidade de solda, reforço, tamanho da perna de solda, etc. são muito grandes ou muito pequenos | Seleção inadequada do diâmetro do eletrodo e das especificações de soldagem Design inadequado da ranhura e gestos inadequados de manuseio da tira | A seleção correta do diâmetro do eletrodo e dos parâmetros de soldagem pode melhorar o nível da tecnologia de operação. |
| Corte inferior | Amassados no metal base da costura de solda |
Especificações de soldagem inadequadas, corrente excessiva, arco excessivamente longo e velocidade de soldagem excessivamente rápida. O ângulo da haste de soldagem está incorreto, o gesto de operação é ruim e a posição da junta de sopro do arco está incorreta | Reduza a corrente de soldagem, não puxe o arco por muito tempo e a velocidade do transportador de borda pode ser um pouco mais lenta, enquanto o transportador intermediário pode ser um pouco mais rápido. O ângulo de inclinação da haste de soldagem é apropriado |
| Estômago | Existem poros imprensados na costura de solda |
As manchas de óxido, ferrugem e óleo na superfície da soldagem não são limpas, a haste de soldagem absorve umidade, a corrente de soldagem é muito pequena, o arco é muito longo, a velocidade de soldagem é muito rápida, o efeito protetor do revestimento é ruim e o gesto de operação é ruim | Limpe a ranhura de soldagem, seque a haste de soldagem de acordo com os regulamentos, aumente a corrente de soldagem de forma adequada, reduza a velocidade de soldagem e evite que o gás escape |
| Falta de penetração | União incompleta entre a haste de soldagem e o metal base |
Design inadequado de ranhuras e folgas, ângulo incorreto da haste de soldagem, gestos de operação inadequados, entrada de calor insuficiente, corrente baixa, velocidade de soldagem rápida e remoção incompleta de óxidos de escória de soldagem de ranhuras | Escolha o tamanho apropriado da ranhura, escolha uma corrente de soldagem maior ou diminua a velocidade de soldagem para melhorar a tecnologia operacional |
| Queime | Ao soldar placas finas, os furos são queimados no metal base |
Especificações de soldagem incorretas (corrente excessiva), métodos de soldagem incorretos | Selecione uma corrente de soldagem menor para acelerar a velocidade de soldagem de forma adequada |
3. Soldagem a arco de metal a gás com eletrodo consumível e gás de proteção CO2 (soldagem a gás CO2, soldagem MIG, soldagem MAG)
A soldagem com blindagem de CO2 usa gás CO2 como gás de proteção e fio como eletrodo na soldagem a arco de metal com eletrodo consumível. Suas características são as seguintes:
a) O gás CO2 está amplamente disponível e tem boa relação custo-benefício, com custos equivalentes a 40-50% da soldagem a arco manual;
b) Alta taxa de deposição, grande profundidade de penetração, ausência de escória e fonte de calor concentrada, resultando em alta produtividade;
c) A soldagem em posição completa pode ser realizada utilizando fios finos e métodos de transição de curto-circuito;
d) Chapas finas de 1-3mm podem ser soldadas com fios finos, com mínima deformação após a soldagem;
e) O teor de hidrogênio na solda é baixo e possui forte resistência à corrosão e boa resistência à trinca;
f) A soldagem com blindagem de CO2 é de fácil observação do arco e da poça de fusão devido à sua soldagem por arco brilhante, permitindo a detecção e ajuste oportuno de problemas, garantindo assim a qualidade da solda;
g) Devido ao forte efeito de oxidação do gás CO2 no espaço do arco, respingos ocorrem facilmente e a solda é propensa à porosidade. A soldagem de blindagem de CO2 é suscetível à interferência do fluxo de ar, o que limita seu uso em construções externas.
3.1CO2 especificações de soldagem de proteção de gás:
Os principais parâmetros de soldagem para soldagem com proteção de gás CO2 são diâmetro do fio, corrente de soldagem, tensão do arco, velocidade de soldagem, taxa de fluxo de gás, polaridade de potência e comprimento de extensão do fio.
3.1.1 Seleção do diâmetro do fio:
| Diâmetro do fio de soldagem (milímetros) |
Formulário de transferência de gotículas | Espessura da placa (milímetros) |
Posição de soldagem |
| 0,5-0,8 | curto circuito | 1,0-2,5 | Posição completa |
| grão | 2,5-4,0 | nível | |
| 1,0-1,4 | curto circuito | 2,0-8,0 | Posição completa |
| grão | 2,0-12 | nível |
O diâmetro do fio usado para CO2 a soldagem com proteção de gás tem uma ampla gama. Fios finos podem ser usados para soldagem de placas finas, soldagem plana e soldagem em todas as posições (transição de curto-circuito). Os arames grossos são adequados apenas para soldagem de chapas grossas e soldagem em posição horizontal (transição globular).
3.1.2 Material do fio:
Para soldagem de aço de baixo carbono e estruturas de baixa liga, o fio de núcleo sólido Ho8Mn2SiA é comumente usado.
As propriedades mecânicas do fio incluem σb ≥ 490MPa e σ ≥ 392MPa.
3.1.3 Seleção da corrente de soldagem e tensão do arco:
| Diâmetro do fio de soldagem (milímetros) |
Transição de curto-circuito | Transição granular | ||
| Atual (A) |
Tensão (V) |
Atual (A) |
Tensão (V) |
|
| 0,5 | 30-60 | 16-18 | ||
| 0,6 | 30-70 | 17-19 | ||
| 0,8 | 50-100 | 18-21 | ||
| 1,0 | 70-120 | 18-22 | ||
| 1.2 | 90-150 | 19-23 | 160-400 | 25-38 |
| 1.6 | 140-200 | 20-24 | 200-500 | 26-40 |
3.1.4 Velocidade de soldagem:
A velocidade de soldagem adequada é controlada em 30-60 cm/min.
3.1.5 CO2 taxa de fluxo de gás:
A vazão do gás geralmente está relacionada à corrente de soldagem. Ao soldar placas finas com pequenas correntes, a vazão do gás pode ser menor. Ao soldar placas grossas com grandes correntes, a vazão do gás deve ser aumentada adequadamente.
Para soldagem com fio fino, a taxa de fluxo de gás CO2 é de 5-15L/min, e para soldagem com fio grosso de placas grossas, a taxa de fluxo de gás CO2 é de 15-25L/min.
3.1.6 Polaridade de potência:
Ao soldar aço de baixo carbono e aço estrutural de baixa liga usando soldagem de proteção com gás CO2, geralmente é usada conexão reversa de corrente contínua (o pólo negativo do
A máquina de solda DC é conectada à peça de trabalho e o pólo positivo é conectado ao eletrodo, que é chamado de método de conexão reversa).
3.1.7 Comprimento da extensão do fio:
O comprimento da extensão do fio refere-se à distância da extremidade do fio ao bocal condutor do bocal. Geralmente, é cerca de 10 vezes o diâmetro do fio.
3.2 CO2 exemplo de especificações de soldagem com proteção de gás
Especificações para soldagem de placas finas usando soldagem com fio fino protegido por gás CO2.
| Espessura da soldagem (milímetros) |
Formulário conjunto | Liberação de montagem (milímetros) |
Diâmetro do fio de soldagem (milímetros) |
Tensão do arco (V) |
Corrente de soldagem (A) |
Taxa de fluxo de gás (L/min) |
| ≤ |
 |
≤ | 18-1919-20 | 30-5060-80 | 6-7 | |
 |
≤ | 20-21 | 80-100 | 7-8 | ||
| ≤ | ||||||
 |
||||||
Causas de defeitos em CO2 soldagem com proteção de gás e medidas preventivas
| Nome do defeito | Causas | Medidas de prevenção |
| Rachadura | A relação profundidade/largura da solda é muito grande. | Aumente a tensão do arco ou diminua a corrente de soldagem para alargar a solda e reduzir a penetração. |
| O tamanho da solda é muito pequeno (especialmente para soldas de ângulo e passes de raiz). | Reduza a velocidade de deslocamento para aumentar a área da seção transversal da solda. | |
| A cratera do arco no final da solda esfria muito rapidamente. | Use medidas de atenuação para reduzir a taxa de resfriamento e preencher adequadamente a cratera do arco. | |
| Inclusão de escória | O uso de soldagem multipasse por arco em curto-circuito resulta na presença de inclusões do tipo escória. | Limpe a casca de escória brilhante do cordão de solda antes de soldar o próximo passe. |
| A alta velocidade de deslocamento resulta na presença de inclusões do tipo filme de óxido. | Reduza a velocidade de deslocamento, use arame de soldagem (fluxado, sólido) com maior teor de desoxidante e aumente a tensão do arco. | |
| Estômago | Proteção de gás insuficiente | Aumente a vazão do gás protetor para remover todo o ar da área de soldagem. Limpe os respingos dentro do bocal de gás para evitar que o fluxo de ar (causado por ventiladores, abertura de porta, etc.) entre na área de soldagem. Use uma velocidade de caminhada mais lenta para reduzir a distância entre o bico e a soldagem. A pistola de soldagem deve ser mantida na extremidade da costura de solda até que a cratera do arco solidifique |
| Fio de soldagem contaminado | Use arame de solda limpo e seco para remover quaisquer manchas de óleo aderidas ao arame no dispositivo de alimentação de arame ou no tubo guia de arame | |
| A peça de trabalho está contaminada | Antes de soldar, remova óleo, ferrugem, tinta e poeira da ranhura e use fio de solda com alto desoxidante | |
| Tensão do arco muito alta | Reduza a tensão do arco | |
| A distância entre o bico e a peça de trabalho é muito grande | Reduza o comprimento de extensão do fio de soldagem | |
| Não fundido | Há película de óxido ou ferrugem na área de soldagem | Remova a película de óxido e impurezas da ranhura e da superfície da peça antes da soldagem |
| Energia linear insuficiente | Aumente a velocidade de alimentação do fio e a tensão do arco, reduza a velocidade de caminhada | |
| Tecnologia de soldagem inadequada | Usando a operação de giro para obter uma parada instantânea de sensibilidade ao longo da ranhura e mantendo a direção do fio de soldagem na frente da poça de soldagem | |
| Design de junta irracional | O ângulo incluído da junta chanfrada deve ser mantido grande o suficiente para atingir o grau da ranhura usando o comprimento de extensão do fio de soldagem e as características do arco apropriados. Mude a ranhura em forma de V para uma ranhura em forma de U | |
| Falta de penetração | Tamanho inadequado da ranhura | O projeto de escuta da ranhura deve ser razoável, de modo que a profundidade de fusão possa atingir a parte inferior da escuta da ranhura, enquanto mantém uma distância adequada entre o bico e a peça de trabalho para reduzir bordas rombas. Defina ou aumente a folga da raiz da junta de topo |
| Operação de soldagem inadequada | Posicione o fio de soldagem em um ângulo de deslocamento apropriado para obter penetração máxima, enquanto mantém o arco na frente da poça de soldagem | |
| Energia linear inadequada | Aumente a velocidade de alimentação do arame para obter uma corrente de soldagem maior e mantenha uma distância adequada entre o bico e a peça. | |
| Grande penetração de fusão | Energia linear excessiva | Reduza a velocidade de alimentação do arame e a tensão do arco para aumentar a velocidade de deslocamento |
| Processamento incorreto de ranhuras | Reduza as lacunas excessivas nas raízes e aumente as bordas rombas. |
4. Soldagem com proteção a gás com eletrodo sem fusão (TIG)
A soldagem com eletrodo sem fusão, também conhecida como soldagem com gás inerte de tungstênio (TIG), é um método de soldagem a arco que usa gás inerte (argônio) como gás de proteção e eletrodo de tungstênio como eletrodo sem fusão. A fonte de calor para fusão é produzida pelo arco entre o eletrodo de tungstênio e o metal base (peça).
Este método pode ser realizado com ou sem metal de adição (fio de solda), contando com a fusão do próprio metal base (geralmente utilizado para soldagem de componentes estruturais com espessura menor ou igual a milímetros).
4.1 Processo de Soldagem Blindada com Gás Inerte de Tungstênio (doravante denominada Soldagem TIG)
A soldagem blindada com gás inerte de tungstênio (soldagem TIG) é adequada para soldagem estrutural de placas finas de materiais como alumínio e ligas de alumínio, aço inoxidável e aço estrutural de carbono comum.
Durante a soldagem TIG, o gás argônio serve apenas como proteção mecânica. É muito sensível a óleo, ferrugem e outras impurezas na superfície da peça e do metal de adição (arame de soldagem). Se não for devidamente limpo, defeitos como porosidade e inclusão de escória podem ocorrer na solda.
Portanto, antes da soldagem, a superfície da junta da peça de trabalho deve ser limpa quimicamente ou removida mecanicamente de manchas de óleo e ferrugem dentro de uma faixa de 30-50 milímetros (o fio de soldagem também deve ser limpo de manchas de óleo e ferrugem), de modo a garantir qualidade de solda confiável.
4.1.1 Parâmetros de Soldagem
Os principais parâmetros de soldagem da soldagem TIG incluem fonte de alimentação e polaridade de soldagem, corrente de soldagem, tensão do arco, velocidade de soldagem, diâmetro e formato da extremidade do eletrodo de tungstênio, diâmetro do bico e taxa de fluxo de gás, distância do bico à superfície da peça e inclinação da tocha de soldagem. ângulo.
① Seleção de fonte de alimentação e polaridade
| Materiais metálicos | Fonte de alimentação CC | Fonte de alimentação CA | |
| Conexão direta | Conexão reversa | ||
| Liga de alumínio Aço inoxidável Aço carbono Aço de liga leve |
× ×Bom Bom bom |
Disponível Disponível × × × |
Bom Bom Disponível Disponível Disponível |
② Corrente de soldagem
A corrente de soldagem é o parâmetro de soldagem mais importante que determina a penetração da solda. A corrente de soldagem é selecionada com base na profundidade de soldagem necessária e na corrente que o eletrodo de tungstênio pode suportar.
Várias correntes manuais de soldagem TIG para diferentes juntas:
| Espessura da placa (mm) | Formulário conjunto | Corrente de soldagem (A) | ||
| Soldagem plana | Soldagem vertical | Soldagem aérea | ||
| 1,5 | Ancoragem | 800-100 | 70-90 | 70-90 |
| Lapidação | 100-120 | 80-100 | 80-100 | |
| Junta de canto | 80-100 | 70-90 | 70-90 | |
| 2,5 | Ancoragem | 100-120 | 90-110 | 90-110 |
| Lapidação | 110-130 | 100-120 | 100-120 | |
| Junta de canto | 100-120 | 90-110 | 90-110 | |
| 3.2 | Ancoragem | 120-140 | 110-130 | 105-125 |
| Lapidação | 130-150 | 120-140 | 120-140 | |
| Junta de canto | 120-140 | 110-130 | 115-135 | |
Nota: Quando a espessura da placa for inferior a milímetros, milímetros e milímetros, a corrente de soldagem pode ser obtida dos valores limites inferiores listados nesta tabela.
③ Tensão do Arco
A tensão do arco é o principal parâmetro que determina a largura da solda. Na soldagem TIG, uma tensão de arco mais baixa é normalmente usada para obter uma boa proteção para a poça de fusão. A faixa comumente usada de tensão de arco é de 10-20V.
④ Diâmetro e formato da extremidade do eletrodo de tungstênio
A escolha do diâmetro do eletrodo de tungstênio depende do tipo de fonte de soldagem a ser utilizada, bem como da polaridade e magnitude da corrente.
Ao mesmo tempo, a nitidez da extremidade do eletrodo de tungstênio também tem um certo impacto na profundidade, largura e estabilidade da solda. Os parâmetros recomendados na tabela abaixo estão disponíveis para seleção.
Faixa de corrente de soldagem permitida para vários diâmetros de eletrodo de tungstênio:
| Diâmetro do eletrodo de tungstênio (mm) | Corrente contínua (A) | Alimentação CA (A) | ||||
| Conexão direta | Conexão reversa | |||||
| Tungstênio puro | Tungstênio Tório Tungstênio Cério Tungstênio | Tungstênio puro | Tungstênio Tório Tungstênio Cério Tungstênio | Tungstênio puro | Tungstênio Tório Tungstênio Cério Tungstênio | |
| 1.6 | 40-130 | 60-150 | 10-20 | 10-20 | 45-90 | 60-120 |
| 2,0 | 75-180 | 100-200 | 15-25 | 15-25 | 65-125 | 85-160 |
| 2,5 | 130-230 | 170-250 | 17-30 | 17-30 | 80-140 | 120-210 |
Antes de utilizar o eletrodo de tungstênio, é necessário garantir que sua superfície esteja livre de rebarbas e outras inclusões metálicas ou não metálicas, e que não haja cicatrizes, rachaduras ou outras impurezas.
Caso contrário, poderá ocorrer arco voltaico na braçadeira da tocha de soldagem e contaminar a poça de fusão.
O comprimento da extensão do eletrodo de tungstênio é geralmente selecionado 1-2 vezes o diâmetro do eletrodo de tungstênio.
Formato da ponta do eletrodo de tungstênio e faixa de corrente:
| Diâmetro do eletrodo de tungstênio (milímetros) |
Diâmetro da ponta (milímetros) |
Ângulo da ponta (°) |
Conexão direta CC | |
| CC Constante (A) |
Corrente de pulso (A) |
|||
| 12 | 2-15 | 2-25 | ||
| 20 | 5-30 | 5-60 | ||
| 25 | 8-50 | 8-100 | ||
| 30 | 10-70 | 10-140 | ||
| 35 | 12-90 | 12-180 | ||
| 45 | 15-150 | 15-250 | ||
⑤ Velocidade de soldagem
A velocidade de soldagem TIG depende da espessura da peça e da corrente de soldagem. Devido à corrente mais baixa que o eletrodo de tungstênio pode suportar, a velocidade de soldagem é geralmente inferior a 20m/h (controlada entre 15-18m/h).
⑥ Taxa de fluxo de gás e diâmetro do bico
O diâmetro do bico depende da espessura da peça de trabalho e da forma da junta, e a vazão do gás precisa ser aumentada correspondentemente à medida que o diâmetro do bico aumenta.
Quando a abertura do bocal é de 8 a 12 milímetros, a vazão do gás de proteção é de 5 a 15 L/min; quando o bico aumenta para 14-22 milímetros, a vazão de gás é de 10-20 L/min. A taxa de fluxo de gás também está relacionada ao ambiente de soldagem.
No caso de fluxo de ar forte, a vazão de gás deve ser aumentada.
Soldadores experientes podem avaliar o efeito da proteção com argônio observando a cor da superfície do metal de solda durante o processo.
Se o efeito de proteção não for ideal, a vazão de argônio deve ser cuidadosamente ajustada, o diâmetro do bico deve ser aumentado, a área deve ser aumentada e, se necessário, a proteção traseira do argônio deve ser aumentada.
4.2 Parâmetros de processo típicos para soldagem manual com gás inerte de tungstênio (TIG) de liga de alumínio e placas finas de aço inoxidável:
| Ciência dos Materiais | Espessura da placa (milímetros) |
Posição de soldagem | Corrente de soldagem (A) |
Velocidade de soldagem (M/MIN) |
Diâmetro do eletrodo de tungstênio (MILÍMETROS) |
Diâmetro do fio de enchimento (MILÍMETROS) |
Taxa de fluxo de argônio (L/MIN) | Diâmetro do bico (MILÍMETROS) |
| Liga de alumínio | 1.2 | Horizontal e vertical | 65-80 50-70 |
5-8 | ||||
| 2 | Inclinação horizontal e horizontal | 110-140 90-120 |
5-85-10 | |||||
| 3 | Inclinação horizontal e horizontal | 150-180 130-160 |
7-11 | |||||
| 4 | Horizontal e vertical | 200-230 180-210 |
||||||
| aço inoxidável | 1 | Posição plana | 50-80 50-80 |
|||||
| Posição plana | 80-120 80-120 |
|||||||
| Posição plana | 105-150 | |||||||
| Posição plana | 150-200 |
Defeitos no processo de soldagem com gás inerte de tungstênio.
| Defeito | Razões de produção | Medida preventiva |
| Inclusão de tungstênio | (1) Ignição por arco de contato (2) Derretimento do eletrodo de tungstênio | (1) Use um oscilador de alta frequência ou gerador de pulso de alta tensão para iniciar o arco (2) reduza a corrente de soldagem ou aumente o diâmetro do eletrodo de tungstênio, aperte a braçadeira do eletrodo de tungstênio e reduza o comprimento de extensão do eletrodo de tungstênio (3) ajuste o eletrodo de tungstênio rachado ou rasgado |
| Efeito de proteção de gás fraco | Componentes desnecessários, como hidrogênio, nitrogênio, ar e vapor de água, são misturados no caminho do gás | (1) Usando gás argônio com pureza de% (2) ter fornecimento de gás antecipado suficiente e tempo de parada de gás retardado (3) conectar corretamente as tubulações de água e de gás, evitando confusão (4) fazer um bom trabalho de limpeza pré-soldagem (5) selecionar corretamente a vazão do gás de proteção, o tamanho do bico, o comprimento da extensão do eletrodo, etc. |
| Instabilidade do arco | (1) Existem manchas de óleo na peça de soldagem. (2) O tamanho da ranhura da junta é muito estreito. (3) O eletrodo de tungstênio está contaminado. (4) O diâmetro do eletrodo de tungstênio é muito grande. (5) O arco é muito longo |
(1) Faça um bom trabalho de limpeza pré-soldagem (2) Amplie a ranhura, reduza o comprimento do arco (3) Remova a parte contaminada (4) Escolha o tamanho de eletrodo e mandril apropriados (5) Abaixe a distância do bico |
| Perda excessiva de eletrodo de tungstênio | (1) Fraca proteção contra gases, oxidação do eletrodo de tungstênio (2) Conexão de polaridade reversa (3) Superaquecimento da braçadeira (4) Diâmetro do eletrodo de tungstênio muito pequeno (5) Oxidação do eletrodo de tungstênio durante a interrupção da soldagem |
(1) Limpe o bico, encurte a distância do bico e aumente adequadamente a grande taxa de fluxo de argônio. (2) Mude a polaridade da fonte de alimentação. (3) Faça o polimento da extremidade de fixação do eletrodo e substitua-a por uma nova. (4) Aumente o diâmetro do eletrodo de tungstênio. (5) Prolongue o tempo de fornecimento de gás retardado em pelo menos 1S/10A |
Nota: Exceto pelos defeitos exclusivos da soldagem TIG mencionados acima, outros defeitos são basicamente iguais aos da soldagem a arco manual.
5. Processo de soldagem por pontos
A soldagem a ponto por resistência é um método de soldagem por resistência que monta e se sobrepõe à junta soldada e a pressiona entre dois eletrodos para derreter o metal-mãe em uma solda por calor de resistência.
O processo de soldagem a ponto pode ser dividido em três etapas: pré-carregamento da soldagem entre os eletrodos, aquecimento da área de soldagem até a temperatura necessária e resfriamento da área de soldagem sob a pressão dos eletrodos.
A qualidade das juntas soldadas por pontos depende principalmente do tamanho da zona de fusão (diâmetro e taxa de penetração).
Ao mesmo tempo, defeitos superficiais, como indentação excessiva, rachaduras superficiais e danos por adesão, também reduzirão a resistência à fadiga da junta.
Características do processo de soldagem a ponto: baixa tensão, alta corrente, alta eficiência de produção, pequena deformação, limitada à sobreposição, sem necessidade de adicionar materiais de soldagem, como hastes de soldagem, fios e fluxo, fácil de obter automação, usado principalmente para estruturas de placas finas .
5.1 Estrutura e material do eletrodo
Os eletrodos de soldagem a ponto consistem em quatro partes: a extremidade, o corpo principal, a cauda (cone ou rosca de tubo) e o orifício de resfriamento.
Existem cinco formas comuns de eletrodos.
Onde 1 representa a extremidade, 2 representa o corpo principal, 3 representa a cauda e 4 representa o furo de água de resfriamento.
Formas padrão de eletrodos de soldagem por pontos:
- a) Eletrodo cônico,
- b) Eletrodo de fixação
- c) Eletrodo esférico
- d) Eletrodo excêntrico
- e) Eletrodo plano
Material do eletrodo de soldagem por pontos.
| Nome do material | Fração de massa da composição da liga % |
desempenho | Aplicar | |||
| Resistência à tracção MPa |
Dureza HB |
Condutividade IACSx10-2 |
Temperatura de amolecimento ℃ |
|||
| Frio, duro, puro T2 |
Impurezas< | 250-360 | 75-100 | 98 | 150-250 | Soldagem por pontos de alumínio resistente à ferrugem 5A02, 2A21 (LF2, LF21) |
| Aço verde cádmio QCD |
Cd, o resto é Cu | 400 | 100-120 | 80-88 | 250-300 | Alumínio endurecido 2A12CZ (LY12CZ) após soldagem por pontos e têmpera |
| Bronze gravado | O resto é Cu | 480-500 | 110-135 | 65-75 | 510 | Soldagem a ponto de aço de baixo carbono Q235, 08, 10, 20 |
| Aço cromo-cobalto HD1 |
Cr, o resto é Cu | 170-190 | 75 | ≥600 | Aço e aço inoxidável | |
Dimensões básicas do eletrodo.
| Diâmetro D do corpo do eletrodo (milímetros) |
Diâmetro final do eletrodo d (milímetros) |
Rosca do tubo traseiro Gin) |
||
| 5-10 | 20-75 | 100 | ||
| Diâmetro D do corpo do eletrodo (milímetros) |
Determinar com base nos parâmetros do processo de soldagem por pontos | 1/2 “1” | ||
| 12-16 | 20-35 | 35-50 | ||
5.2 Limpeza de Superfície Pré-Soldagem
A limpeza da superfície pré-soldagem é crucial para a soldagem por pontos, que envolve a remoção de sujeira, película de óxido e outros contaminantes da superfície da peça de trabalho.
Métodos de limpeza mecânica, como jato de areia e polimento, são comumente usados, que incluem lixamento com rebolo, cinta de lixa ou escova de aço.
A limpeza química inclui lavagem alcalina para remover manchas de óleo e lavagem ácida para remover ferrugem, seguida de passivação (nota: a limpeza química não deve ser usada para peças com formas fechadas ou lacunas que dificultam a saída de líquidos ácidos ou alcalinos).
5.3 Parâmetros de Trabalho de Soldagem por Ponto
Os principais parâmetros de soldagem para soldagem a ponto incluem pressão do eletrodo, tempo de soldagem, corrente de soldagem, interruptor e tamanho da face final de trabalho do eletrodo.
Os parâmetros de soldagem a ponto são geralmente determinados com base no material e tipo da peça de trabalho, na pressão do eletrodo e no tempo de soldagem, e na corrente de soldagem do diâmetro de fusão necessária.
Os parâmetros de soldagem a ponto são selecionados principalmente das duas maneiras a seguir:
(1) Correspondência apropriada de corrente de soldagem e tempo de soldagem. Esta combinação reflete principalmente a velocidade de aquecimento da zona de soldagem. Grande corrente e curto período de tempo são as especificações rígidas; por outro lado, corrente pequena e tempo de soldagem adequadamente prolongado são as especificações suaves.
(2) Correspondência apropriada entre corrente de soldagem e pressão do eletrodo. Esta combinação baseia-se no princípio de não haver salpicos durante o processo de soldadura.
5.4 Parâmetros Típicos de Soldagem para Soldagem a Ponto de Aço de Baixo Carbono.
| Espessura da placa (mm) | Diâmetro da extremidade do eletrodo (mm) | Diâmetro do eletrodo (mm) | Distância mínima do ponto (mm) | Sobreposição mínima (mm) | Pressão do eletrodo (KN) | Tempo de soldagem (semanas) | Corrente de soldagem (A) | Diâmetro da pepita (m) |
| 0,4 | 3.2 | 12 | 8 | 10 | 1,15 | 4 | 5.2 | 4,0 |
| 0,5 | 4.8 | 12 | 9 | 11 | 1,35 | 5 | 6,0 | 4.3 |
| 0,6 | 4.8 | 12 | 10 | 11 | 1,50 | 6 | 6.6 | 4.7 |
| 0,8 | 4.8 | 12 | 12 | 11 | 1,90 | 7 | 7,8 | 5.3 |
| 1,0 | 6.4 | 13 | 18 | 12 | 2,25 | 8 | 8.8 | 5.8 |
| 1.2 | 6.4 | 13 | 20 | 14 | 2,70 | 10 | 9,8 | 6.2 |
| 1.6 | 6.4 | 13 | 27 | 16 | 3,60 | 13 | 11,5 | 6,9 |
| 1,8 | 8,0 | 16 | 31 | 17 | 4.10 | 15 | 12,5 | 7.4 |
| 2,0 | 8,0 | 16 | 35 | 18 | 4,70 | 17 | 13.3 | 7,9 |
| 2.3 | 8,0 | 16 | 40 | 20 | 5,80 | 20 | 15,0 | 8.6 |
| 3.2 | 9.6 | 16 | 40 | 22 | 8h20 | 27 | 17.4 | 10.3 |
Nota: Este formulário é para frequência de alimentação CA de 60 Hz. Ao usar alimentação CA 50/60 Hz, a frequência deve ser multiplicada por 5/6 (ver tabela de tempos de soldagem).
A espessura da placa deve ser baseada na espessura mais fina da placa nas peças sobrepostas.
5.5 Causas e Prevenção de Defeitos de Soldagem por Ponto.
| Defeito | Causa da ocorrência | Métodos preventivos | |
| Defeito no tamanho da pepita | Falta de penetração ou tamanho pequeno da pepita | A corrente de soldagem é muito baixa, o tempo de ligação é muito curto e a pressão do eletrodo é muito alta | Ajustando parâmetros de soldagem |
| Área de contato excessiva do eletrodo | Eletrodos de corte | ||
| Má limpeza de superfície | Limpe a superfície | ||
| Taxa de penetração excessiva | Corrente de soldagem excessiva, tempo de ligação prolongado, pressão insuficiente do eletrodo | Ajustando parâmetros de soldagem | |
| Más condições de resfriamento do eletrodo | Reforçar o resfriamento e substituir por materiais de eletrodo com boa condutividade térmica | ||
| Defeitos externos | Indentação excessiva das juntas de solda e superaquecimento da superfície | A superfície de contato do eletrodo é muito pequena | Eletrodos de corte |
| Corrente de soldagem excessiva, tempo de ligação prolongado, pressão insuficiente do eletrodo | Ajustando parâmetros de soldagem | ||
| Más condições de resfriamento do eletrodo | Reforçar o resfriamento e substituir por materiais de eletrodo com boa condutividade térmica | ||
| Queimadura local e transbordamento na superfície, respingos na superfície | O eletrodo é muito afiado | Parâmetros de soldagem de reparo | |
| Objetos estranhos na superfície de eletrodos ou componentes de soldagem | Resfriamento aprimorado | ||
| Pressão insuficiente do eletrodo ou contato virtual entre o eletrodo e a soldagem | Eletrodos de corte | ||
| Rachaduras radiais na superfície das juntas de solda | Pressão insuficiente do eletrodo, força de forjamento insuficiente ou adição prematura | Limpe a superfície dos eletrodos e peças de soldagem | |
| Mau efeito de resfriamento do eletrodo | Aumente a pressão do eletrodo e ajuste o curso | ||
| Rachaduras circulares na superfície das juntas de solda | Tempo de soldagem muito longo | Ajustando parâmetros de soldagem | |
| Adesão superficial e danos nas juntas de solda | Seleção inadequada de materiais de eletrodo | Troque materiais de placa adequados | |
| Inclinação da face final do eletrodo | Eletrodos de corte | ||
| A superfície da junta de solda fica preta e a camada de revestimento é danificada | Má limpeza da superfície de eletrodos e peças de soldagem | Limpe a superfície | |
| Corrente de soldagem excessiva, tempo de soldagem longo, pressão insuficiente do eletrodo | Ajustando parâmetros de soldagem | ||
6. Soldagem a gás e código de soldagem
Os parâmetros de soldagem a gás e código de soldagem incluem a seleção da eficiência energética da chama, a seleção do diâmetro do fio, a seleção da pressão do oxigênio de acordo com o modelo de distância de soldagem, a seleção do ângulo de inclinação do bico de soldagem e a seleção do velocidade de soldagem.
6.1 Seleção da Eficiência Energética da Chama
A eficiência energética da chama de soldagem a gás é expressa em termos do consumo horário de gás acetileno (L/H). Ele é selecionado com base na espessura das peças soldadas, nas propriedades do material e na posição espacial das peças soldadas.
Ao soldar aços de baixo carbono e aços-liga, o consumo de acetileno pode ser calculado usando a seguinte fórmula empírica:
- Soldagem à esquerda (para soldagem de placas finas): V = (100 – 120) δ
- Soldagem à direita (para soldagem de chapas grossas): V = (120 – 150) δ
Na fórmula,
δ representa a espessura da chapa de aço em milímetros e V representa a eficiência energética da chama (consumo de acetileno) em litros por hora.
Ao soldar cobre com gás, o consumo de acetileno pode ser calculado pela seguinte fórmula empírica:
V=(150-200)δ.
Escolha o modelo da tocha de soldagem e o número do bico com base no consumo calculado de acetileno, ou escolha-os diretamente com base na espessura da placa de soldagem.
Consulte a tabela dos modelos de tochas de soldagem tipo injeção e sucção e seus principais parâmetros.
| Modelo de tocha de soldagem | H01-2 | H01-6 | ||||||||
| Número do bico de soldagem | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Abertura do bico de soldagem (mm) | ||||||||||
| Espessura de soldagem (mm) | ||||||||||
| Pressão de oxigênio (MPe) | ||||||||||
| Pressão de acetileno (MP) | ||||||||||
| Consumo de oxigênio (m/h) | ||||||||||
| Consumo de acetileno (L/h) | 40 | 55 | 80 | 120 | 170 | 170 | 240 | 280 | 330 | 430 |
6.2 Tipos e Aplicações de Chamas de Oxigênio-Acetileno
| Material metálico soldado | O tipo de chama a ser usada | Material metálico soldado | O tipo de chama a ser usada |
| Aço de baixo e médio carbono | Chama neutra | Alumínio e ligas de alumínio | Chama neutra ou chama ligeiramente carbonizada |
| aço de liga leve | Chama neutra | Aço inoxidável cromo níquel | Chama neutra |
| Aço de alto carbono | Chama de carbonização suave | Ming aço inoxidável | Chama neutra ou chama ligeiramente carbonizada |
| Ferro fundido | Chama neutra ou chama ligeiramente carbonizada | Níquel | Chama de carbonização suave |
| Cobre roxo | Chama neutra | Menggang | Chama de carbonização suave |
| latão | Chama de oxidação suave | Chapa de ferro galvanizado | Chama de carbonização suave |
| Bronze de estanho | Chama neutra | Liga dura | Chama de carbonização suave |
| Liga Monel | Chama de oxidação suave | Aço de alta velocidade | Chama de carbonização suave |
| Alumínio, estanho | Chama neutra | Carboneto de tungstênio | Chama de carbonização suave |
6.3 Seleção do Fio de Soldagem
6.3.1 O material do fio de soldagem deve ser semelhante à composição da liga da peça.
A seguinte tabela de fios de soldagem pode ser usada para soldagem a gás de aço, alumínio e ligas de alumínio, bem como cobre e ligas de cobre:
A) Fios de soldagem para diversos tipos de aço utilizados na soldagem a gás
| Nome do fio de soldagem | Classe de fio de soldagem | Classe de aço aplicável |
| Aço de baixo carbono, aço estrutural de baixa liga, fio de soldagem de aço de médio carbono | H08 | Q235 |
| H08A | Q235、20、15g、20g | |
| H08Mn | Aço médio carbono | |
| H08MnA | Q235, 20, 15g, 20g16Mn, 16MnV, aço carbono médio | |
| H12CrMo | 20Aço carbono médio | |
| Fio de soldagem de aço inoxidável austenítico | HoCrl18Ni9 | 0Cr18Ni9 0Cr18Ni9Ti 1Cr18Ni9Ti |
| H1Cr18Ni10Nb | Cr18Ni11Nb | |
| HCr18Ni11Mo3 | Cr18Ni12MoTi |
B) Fios de soldagem para alumínio e ligas de alumínio utilizados em soldagem a gás.
| Material de soldagem | Fio de soldagem | Corte ou arame do material base |
| L1 | S (fio) AL-2 | L1 |
| L2 | L1 L2 | |
| L3 | L2 L3 | |
| L4 | L3 L4 | |
| L5 | L4 L5 | |
| L6 | L5 L6 | |
| LF2 | SA1Mg-2 SA1Mg-3 | LF2 LF3 |
| LF3 | SA1Mg-3 SA1Mg-5 | LF3 LF5 |
| LF5 | SA1Mg-3 | LF5 LF6 |
| LF6 | SA1Mg-3 | LF6 |
| LF11 | 8A1Mg-5 | LF11 |
| LF21 | SA1Mn SA1Si-2 | LF12 |
C) Fios de soldagem para cobre e ligas de cobre utilizados em soldagem a gás.
| Material de soldagem | Nome do fio de soldagem | Classe de fio de soldagem |
| Cobre puro | Fio de cobre | HsCu |
| Latão | 1-4 # fio de latão | HsCuZn-1~4 |
| Cobre branco | Fio de cobre branco zinco | HsCuZnNi |
| Fio de cobre | HsCuNi | |
| Bronze | Fio de cobre azul silício | HsCuSi |
| Fio de cobre azul estanho | HsCuSn | |
| Fio de bronze de alumínio | HsCuAl | |
| Fio de bronze de níquel e alumínio | HsCuAlNi |
6.3.2 Seleção do Diâmetro do Fio de Soldagem
A seleção do diâmetro do fio de soldagem é baseada principalmente na espessura do material da peça.
Se o fio de soldagem for muito fino, ele derreterá muito rapidamente e o ponto de fusão cairá na costura de solda, o que pode facilmente causar má fusão e costuras de solda irregulares.
Se o fio de soldagem for muito grosso, o tempo de fusão do fio de soldagem será prolongado, a zona afetada pelo calor será ampliada e poderá ocorrer superaquecimento do tecido, o que reduzirá a qualidade da soldagem da junta.
Relação entre a espessura da peça e o diâmetro do fio de soldagem:
| Espessura da peça (milímetros) |
1-2 | 2-3 | 3-5 | 5-10 | 10-15 |
| Diâmetro do fio de soldagem (milímetros) |
1-2 | 2-3 | 3-4 | 3-5 | 4-6 |
6.4 Ângulo de inclinação do bico de soldagem
O ângulo de inclinação do bico de soldagem é geralmente determinado com base na espessura da peça de trabalho, no tamanho do bico de soldagem e na posição de soldagem. Um grande ângulo de inclinação do bico de soldagem resulta em uma chama concentrada, perda mínima de calor, alta entrada de calor e rápido aquecimento da peça de trabalho.
Por outro lado, um pequeno ângulo de inclinação do bico de soldagem resulta em uma chama dispersa, perda significativa de calor, baixa entrada de calor e aquecimento lento da peça de trabalho. O ângulo de inclinação do bico de soldagem está geralmente na faixa de 20°-50°.
Seleção do ângulo de inclinação do bico de soldagem a gás:
| Espessura da soldagem (milímetros) |
≤1 | 1-3 | 3-5 | 5-7 | 7-10 | 10-15 |
| Ângulo de inclinação do bico de soldagem | 20° | 30° | 40° | 50° | 60° | 70° |
6.5 Princípios para a Seleção de Especificações de Soldagem a Gás
| Parâmetro | Princípios de seleção |
| Tipo de chama | Tipos de chamas de oxigênio e acetileno, selecionadas conforme tabela |
| Consumo de acetileno e pressão de trabalho de oxigênio | Com base em fatores como o ponto de fusão de metais e ligas, a espessura e o pequeno tamanho das peças soldadas, a condutividade térmica e a forma da junta, selecione o torque de soldagem e o bico com taxa de energia de chama apropriada (consumo de acetileno) e ajuste a pressão de trabalho do oxigênio adequadamente de acordo com o consumo de acetileno. |
| Diâmetro do fio de soldagem | Seleção da tabela com base na relação entre a espessura da peça e o diâmetro do fio de soldagem |
| Número do bico de soldagem | Determine com base na espessura, material e forma da junta da soldagem |
| Ângulo de inclinação do bico de soldagem | Determinar de acordo com a espessura da peça de soldagem (ver seleção do ângulo de inclinação do bico de soldagem) |
| Velocidade de soldagem | Com base nas habilidades operacionais e na força da chama utilizada, tente aumentar ao máximo a velocidade de soldagem garantindo a penetração |
6.6 Defeitos Comuns e Medidas Preventivas na Soldagem a Gás
| Defeito | Causa da ocorrência | Medida preventiva |
| Estalar | O teor de enxofre no metal de solda é muito alto, a tensão de soldagem é muito alta, a taxa de energia da chama é baixa e a fusão da solda é ruim | Controlar o teor de enxofre do metal de solda, melhorar a eficiência energética da chama e reduzir o estresse de soldagem |
| Estômago | Má limpeza de fios e peças de soldagem, alto teor de enxofre, composição incorreta da chama e alta velocidade de soldagem | Limpe rigorosamente a superfície da peça e controle a composição metálica do fio de soldagem; Seleção razoável de chama e velocidade de soldagem |
| O tamanho da solda e o interruptor de soldagem não atendem aos requisitos | Ângulo inadequado da ranhura de soldagem, lacuna de montagem irregular, seleção inadequada de parâmetros de soldagem, etc. | Processamento razoável do ângulo da ranhura, controle rigoroso da folga da montagem e seleção correta dos parâmetros de soldagem |
| Corte inferior | Ajuste excessivo da taxa de energia da chama, ângulo de inclinação incorreto do bico de soldagem, método de movimento inadequado do bico de soldagem e do fio de soldagem | Selecione corretamente os parâmetros de soldagem e os métodos de operação corretos |
| Queime | Aquecimento excessivo das peças de soldagem, processo de operação inadequado, velocidade lenta de soldagem e permanência prolongada em determinado local | Trabalho de aquecimento razoável, ajustando a velocidade de soldagem e melhorando as habilidades operacionais |
| Poço | Taxa excessiva de energia da chama, enchimento incompleto da poça de fusão no final | Preste atenção aos fundamentos da soldagem no final e escolha uma taxa de energia de chama razoável |
| Inclusão de escória | As bordas e camadas de soldagem não são completamente limpas, a velocidade de soldagem é muito rápida, o coeficiente de formato da solda é muito pequeno e o ângulo de inclinação do bico de soldagem não é apropriado | Limpe rigorosamente as bordas e camadas de soldagem das peças soldadas, controle a velocidade de soldagem e aumente adequadamente o coeficiente de forma da costura de solda |
| Falta de penetração | Existem óxidos na superfície da soldagem, o ângulo da ranhura é muito pequeno, a taxa de energia da chama é insuficiente e a velocidade de soldagem é muito rápida | Limpe rigorosamente a superfície da soldagem, selecione ângulos e lacunas de ranhura apropriados, controle a velocidade de soldagem e a taxa de energia da chama |
| Não fundido | A taxa de energia da chama é muito baixa ou inclina-se para o lado da ranhura | Escolha a taxa de energia da chama apropriada para garantir que a chama não seja tendenciosa |
| Solda | Taxa excessiva de energia da chama, velocidade lenta de soldagem, grande lacuna de montagem das peças de soldagem, método incorreto de movimento da pistola de soldagem, etc. | Selecione a velocidade de soldagem e a taxa de energia da chama apropriadas; Ajuste a folga de montagem das peças de soldagem e use a pistola de soldagem corretamente |
