Pontos técnicos do processo de soldagem de aço inoxidável
O tubo soldado de aço inoxidável é formado na máquina formadora de tubo soldado rolando e soldando a placa de aço inoxidável através do molde de estrada principal Ruo.
Como o aço inoxidável tem alta resistência e sua estrutura é uma treliça cúbica de face centrada, é fácil formar o endurecimento por trabalho, portanto, ao formar um tubo soldado:
Por um lado, o molde deve suportar grande atrito, para que seja fácil de usar;
Por outro lado, a chapa de aço inoxidável é fácil de formar adesão (mordida) com a superfície da matriz, resultando em deformação no tubo soldado e na superfície da matriz.
Portanto, uma boa matriz de conformação de aço inoxidável deve ter alta resistência ao desgaste e desempenho anti-aderência (mordida).
Nossa análise de matrizes de tubos soldados importados mostra que o tratamento de superfície dessas matrizes é um revestimento de metal duro ou nitreto superduro.
Em comparação com a soldagem por fusão tradicional, a soldagem a laser e a soldagem de alta frequência têm as características de velocidade de soldagem rápida, alta densidade de energia e pequena entrada de calor.
Portanto, a zona afetada pelo calor é estreita, o grau de crescimento do grão é pequeno, a deformação da soldagem é pequena e a conformabilidade do trabalho a frio é boa.
É fácil realizar soldagem automática e penetração de passagem única em chapas grossas. A característica mais importante é que a soldagem de topo com ranhura em i não precisa de materiais de enchimento.
A tecnologia de soldagem é aplicada principalmente a materiais de base metálica.
As tecnologias de soldagem comuns incluem soldagem a arco elétrico, soldagem a arco de argônio, soldagem com proteção de CO2, soldagem com oxigênio e acetileno, soldagem a laser, soldagem por pressão por eletroescória e assim por diante.
Plásticos e outros materiais não metálicos também podem ser soldados.
Existem mais de 40 métodos de soldagem de metal, que são divididos principalmente em três categorias: soldagem por fusão, soldagem por pressão e brasagem.
A soldagem por fusão é um método de aquecer a interface da peça até o estado de fusão durante o processo de soldagem e completar a soldagem sem pressão.
Durante a soldagem por fusão, a fonte de calor aquecerá e derreterá rapidamente a interface entre as duas peças a serem soldadas para formar uma poça de fusão.
A poça fundida avança com a fonte de calor, forma uma solda contínua após o resfriamento e conecta as duas peças em uma.
No processo de soldagem por fusão, se a atmosfera estiver em contato direto com a poça fundida de alta temperatura, o oxigênio da atmosfera oxidará metais e vários elementos de liga.
Quando o nitrogênio e o vapor de água da atmosfera entram na poça de fusão, defeitos como poros, inclusões de escória e rachaduras serão formados na solda durante o resfriamento subsequente, o que deteriorará a qualidade e o desempenho da solda.
A soldagem por pressão é a combinação de átomos entre duas peças no estado sólido sob a condição de pressão, também conhecida como soldagem no estado sólido.
O processo de soldagem por pressão comumente usado é a soldagem de topo por resistência. Quando a corrente passa pela extremidade de conexão de duas peças de trabalho, a temperatura aumenta devido à grande resistência. Quando aquecido até o estado plástico, ele se funde em um só sob a ação da pressão axial.
A característica comum de vários métodos de soldagem por pressão é aplicar pressão sem material de enchimento no processo de soldagem.
A maioria dos métodos de soldagem por pressão, como soldagem por difusão, soldagem de alta frequência e soldagem por pressão a frio, não possui processo de fusão, portanto não há problemas como queima de elementos de liga benéficos e intrusão de elementos nocivos na solda, o que simplifica o processo de soldagem. e melhora as condições de segurança e saúde da soldagem.
Ao mesmo tempo, como a temperatura de aquecimento é inferior à da soldagem por fusão e o tempo de aquecimento é curto, a zona afetada pelo calor é pequena.
Muitos materiais que são difíceis de serem soldados por soldagem por fusão podem muitas vezes ser soldados sob pressão em juntas de alta qualidade com a mesma resistência do metal base.
Brasagem é um método de usar materiais metálicos com ponto de fusão inferior ao da peça como solda, aquecendo a peça e a solda a uma temperatura superior ao ponto de fusão da solda e inferior ao ponto de fusão da peça, molhando a peça com solda líquida, preenchendo a lacuna de interface e realizando a difusão mútua entre os átomos com a peça de trabalho, de modo a realizar a soldagem.
A junta entre dois corpos conectados formada durante a soldagem é chamada de solda.
Ambos os lados da solda serão afetados pelo calor de soldagem durante a soldagem, resultando em alterações na microestrutura e nas propriedades. Esta área é chamada de zona afetada pelo calor.
Durante a soldagem, devido aos diferentes materiais da peça, materiais de soldagem e corrente de soldagem, pode ocorrer superaquecimento, fragilização, endurecimento ou amolecimento na solda e na zona afetada pelo calor após a soldagem, o que também reduz o desempenho das soldagens e piora a soldabilidade.
Isto requer o ajuste das condições de soldagem. O pré-aquecimento na interface da soldagem antes da soldagem, a preservação do calor durante a soldagem e o tratamento térmico pós-soldagem podem melhorar a qualidade da soldagem da soldagem.
Tipos de tecnologia de soldagem de tubos de aço inoxidável
Processo de soldagem adotado:
Pequenas especificações podem evitar corrosão intergranular, rachaduras térmicas e deformação, e a corrente de soldagem é 20% menor que a do aço de baixo carbono;
Para garantir a combustão estável do arco, é adotada uma conexão reversa DC;
O arco de soldagem a arco curto deve ser interrompido lentamente, o poço do arco deve ser preenchido e a superfície em contato com o meio deve ser finalmente soldada;
Durante a soldagem multicamadas, a temperatura entre as camadas deve ser controlada e o resfriamento forçado pode ser adotado após a soldagem;
Não inicie o arco fora da ranhura e o fio terra deve estar bem conectado;
A deformação após a soldagem só pode ser corrigida por trabalho a frio.
1) Soldagem a arco de argônio
Quando a soldagem a arco de argônio é usada para aço inoxidável, devido à boa proteção, difícil queima de elementos de liga e alto coeficiente de transição, a solda é bem formada, não há casca de escória e a superfície é lisa.
Portanto, a junta soldada possui alta resistência ao calor e boas propriedades mecânicas.
Atualmente, a soldagem manual a arco de argônio e tungstênio é amplamente utilizada na soldagem a arco de argônio.
É usado para soldar placas finas de aço inoxidável de 0,5 ~ 3 mm.
A composição do fio de soldagem é geralmente a mesma da soldagem. O argônio puro industrial é geralmente usado como gás de proteção.
A velocidade de soldagem deve ser apropriadamente mais rápida e a oscilação lateral deve ser evitada tanto quanto possível.
Para aço inoxidável com espessura superior a 3mm, pode-se utilizar soldagem MIG.
As vantagens da soldagem MIG são alta produtividade, pequena zona de solda afetada pelo calor, pequena deformação e boa resistência à corrosão da soldagem e fácil operação automática.
2) Soldagem a gás
Como a soldagem a gás é conveniente e flexível, ela pode soldar soldas em várias posições espaciais.
Para algumas peças de aço inoxidável, como estruturas de placas finas e tubos de paredes finas, a soldagem a gás às vezes pode ser usada sem requisitos de resistência à corrosão.
Para evitar superaquecimento, o bico de soldagem é geralmente menor do que quando se solda aço de baixo carbono com a mesma espessura.
A chama neutra deve ser utilizada para soldagem a gás.
O fio de soldagem deve ser selecionado de acordo com a composição e desempenho da soldagem.
O fluxo de gás 101 deve ser usado para pó de soldagem a gás.
É melhor usar o método de soldagem esquerdo.
Durante a soldagem, o ângulo de inclinação entre o bico da tocha de soldagem e a soldagem deve ser de 40 ~ 50 °, a distância entre o núcleo da chama e a poça fundida não deve ser inferior a 2 mm, e a extremidade do fio de soldagem deve estar em contato com a poça derretida.
E mova-se ao longo da solda com a chama. A tocha de soldagem não oscila lateralmente.
A velocidade de soldagem deve ser rápida e a interrupção deve ser evitada tanto quanto possível.
3) Soldagem por arco submerso
A soldagem por arco submerso é adequada para soldagem de placas de aço inoxidável (6 ~ 50 mm) com espessura média e superior.
A soldagem por arco submerso apresenta alta produtividade e boa qualidade de solda, mas é fácil de causar segregação de elementos de liga e impurezas.
4) Soldagem manual
A soldagem manual é um método de soldagem muito comum e fácil de usar.
O comprimento do arco é ajustado por mãos humanas, o que depende do tamanho do espaço entre o eletrodo de soldagem e a peça.
Ao mesmo tempo, quando usado como transportador de arco, o eletrodo também é o material de enchimento da solda.
Este método de soldagem é muito simples e pode ser usado para soldar quase todos os materiais.
Para uso externo, possui boa adaptabilidade, mesmo sendo utilizado debaixo d'água.
A maioria das máquinas de solda elétrica pode ser soldada TIG.
Na soldagem com eletrodo, o comprimento do arco depende da mão humana: quando você altera a distância entre o eletrodo e a peça de trabalho, você também altera o comprimento do arco.
Na maioria dos casos, a corrente contínua é usada para soldagem, e o eletrodo é usado não apenas como transportador de arco, mas também como material de enchimento de solda.
O eletrodo é composto de fio de núcleo metálico de liga ou não e revestimento de eletrodo.
Este revestimento protege a solda do ar e estabiliza o arco.
Também provoca a formação de camada de escória e protege a solda para formá-la.
O eletrodo pode ser de titânio ou selado, o que depende da espessura e composição do revestimento.
O eletrodo de titânio é fácil de soldar e a solda é plana e bonita. Além disso, a escória de soldagem é fácil de remover.
Se o eletrodo for armazenado por muito tempo, ele deverá ser cozido novamente.
Porque a umidade do ar logo se acumulará no eletrodo.
5) Soldagem MIG/MAG
Este é um método automático de soldagem a arco com proteção de gás. Neste método, o arco é queimado entre o fio condutor de corrente e a peça de trabalho sob gás de proteção.
O fio metálico alimentado pela máquina é utilizado como vareta de solda e derretido sob seu próprio arco.
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Devido às vantagens de universalidade e particularidade do método de soldagem MIG/MAG, ainda é o método de soldagem mais utilizado no mundo.
É usado em aço, aço não ligado, aço de baixa liga e materiais à base de alta liga.
Isso o torna um método de soldagem ideal para produção e reparo.
Ao soldar aço, o MAG pode atender aos requisitos de chapa de aço fina com espessura de apenas 0,6 mm.
O gás de proteção usado aqui é um gás ativo, como dióxido de carbono ou gás misto.
A única limitação é que quando a soldagem externa é realizada, a peça deve ser protegida da umidade para manter o efeito do gás.
6) Soldagem TIG
O arco é gerado entre o fio de soldagem refratário de tungstênio e a peça de trabalho.
O gás de proteção usado aqui é argônio puro e o fio de soldagem que entra não está carregado.
O fio de soldagem pode ser enviado manualmente ou mecanicamente.
Existem também alguns usos específicos que não requerem alimentação de arames de soldagem.
O material a ser soldado determina se será usado DC ou AC. Quando a corrente contínua é adotada, o fio de soldagem elétrica de tungstênio é definido como eletrodo negativo.
Devido à sua capacidade de penetração profunda, é muito adequado para diversos tipos de aço, mas não tem “efeito de limpeza” na poça de fusão.
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Método de inspeção para processo de soldagem de aço inoxidável
A inspeção de soldagem inclui a inspeção de materiais, ferramentas, equipamentos, processos e qualidade do produto acabado utilizados em todo o processo de produção, desde o desenho até a produção do produto. Está dividido em três etapas: inspeção pré-soldagem, inspeção no processo de soldagem e inspeção de produtos acabados após a soldagem.
Os métodos de inspeção podem ser divididos em inspeção destrutiva e testes não destrutivos, dependendo se causam danos ao produto.
1) Inspeção pré-soldagem
A inspeção pré-soldagem inclui a inspeção de matérias-primas (como metal base, haste de soldagem, fluxo, etc.) e a inspeção do projeto da estrutura de soldagem.
2) Inspeção durante a soldagem
Incluindo a inspeção das especificações do processo de soldagem, tamanho da solda, condição do acessório e qualidade da montagem estrutural.
3) Inspeção de produtos acabados após soldagem
Existem muitos métodos para inspeção de produtos acabados após a soldagem, incluindo os seguintes:
Inspeção de aparência
A inspeção da aparência de juntas soldadas é um método de inspeção simples e amplamente utilizado.
É um conteúdo importante da inspeção do produto acabado.
É principalmente para encontrar defeitos na superfície da solda e desvios de tamanho.
Geralmente, a inspeção é realizada através de observação visual com auxílio de gabarito padrão, medidor, lupa e outras ferramentas.
Se houver defeitos na superfície da solda, poderá haver defeitos no interior da solda.
Teste de compacidade
Para vasos de soldagem que armazenam líquido ou gás, os defeitos não densos da solda, como trincas penetrantes, poros, inclusão de escória, penetração incompleta e estrutura solta, podem ser encontrados por meio de teste de estanqueidade.
Os métodos de teste de compacidade incluem: teste de querosene, teste de transporte de água, teste de impacto de água, etc.
Inspeção de resistência de vasos de pressão
Para vasos de pressão, além do teste de estanqueidade, também deverá ser realizado teste de resistência.
Existem dois tipos comuns: teste hidrostático e teste pneumático.
Eles podem testar a estanqueidade da solda de vasos e tubos que trabalham sob pressão.
O teste pneumático é mais sensível e rápido que o teste hidráulico.
Ao mesmo tempo, os produtos após o teste não necessitam de tratamento de drenagem, o que é especialmente adequado para produtos com difícil drenagem.
Mas o teste é mais perigoso que o teste hidrostático.
Durante o teste, devem ser observadas as medidas técnicas de segurança correspondentes para evitar acidentes durante o teste.
Verificação de métodos físicos
O método de inspeção física consiste em usar alguns fenômenos físicos para medição ou inspeção.
A inspeção de defeitos internos de materiais ou peças geralmente adota o método de ensaios não destrutivos.
Atualmente, existem detecção de falhas ultrassônicas, detecção de falhas radiográficas, detecção de falhas por penetrante, detecção de falhas magnéticas e assim por diante.
① Inspeção radiográfica
A detecção de falhas por raios X é um método de detecção de falhas que usa as características do material penetrável por raios e a atenuação do material para encontrar defeitos.
De acordo com os diferentes raios usados na detecção de falhas, ela pode ser dividida em detecção de falhas por raios X, detecção de falhas por raios Y e detecção de falhas por raios de alta energia.
Devido aos diferentes métodos de exibição de defeitos, cada inspeção radiográfica é dividida em método de ionização, método de observação de tela fluorescente, método fotográfico e método de televisão industrial.
A inspeção radiográfica é utilizada principalmente para inspecionar trincas, penetração incompleta, poros, inclusão de escória e outros defeitos na solda.
② Detecção ultrassônica de falhas
Quando a onda ultrassônica se propaga em metal e outros meios uniformes, ela pode ser usada para inspecionar defeitos internos porque refletirá na interface de diferentes meios.
O ultrassom pode inspecionar os defeitos de qualquer material de soldagem e de qualquer peça, e pode encontrar a localização do defeito com mais sensibilidade, mas é difícil determinar a natureza, forma e tamanho do defeito.
Portanto, a detecção ultrassônica de falhas é frequentemente usada em conjunto com a inspeção radiográfica.
③ Inspeção magnética
A inspeção magnética consiste em encontrar defeitos usando vazamento magnético gerado pelo campo magnético que magnetiza peças metálicas ferromagnéticas.
De acordo com diferentes métodos de medição de vazamento de fluxo magnético, ele pode ser dividido em método de partícula magnética, método de indução magnética e método de gravação magnética, entre os quais o método de partícula magnética é o mais amplamente utilizado.
A detecção de falhas magnéticas só pode encontrar defeitos na superfície e próximo à superfície do metal magnético e só pode fazer análises quantitativas dos defeitos, e a natureza e a profundidade dos defeitos só podem ser estimadas de acordo com a experiência.
④ Inspeção penetrante
A inspeção penetrante utiliza a permeabilidade e outras propriedades físicas de alguns líquidos para encontrar e exibir defeitos, incluindo inspeção de corantes e detecção de falhas fluorescentes.
Pode ser usado para verificar defeitos na superfície de materiais ferromagnéticos e não ferromagnéticos.
Pontos-chave e precauções para soldagem de aço inoxidável
1. A fonte de alimentação com características externas verticais é adotada, e a polaridade positiva é adotada em DC (o fio de soldagem é conectado ao pólo negativo)
2. Geralmente é adequado para soldagem de placas finas abaixo de 6 mm, com características de bela formação de solda e pequena deformação de soldagem.
3. O gás de proteção é o argônio com pureza de 99,99%. Quando a corrente de soldagem é 50 ~ 150A, o fluxo de argônio é 8 ~ 10L/min, e quando a corrente é 150 ~ 250A, o fluxo de argônio é 12 ~ 15L/min.
4. O comprimento do eletrodo de tungstênio que se projeta do bico de gás é preferencialmente de 4 a 5 mm.
Em locais com pouca blindagem, como soldagem de filete, é de 2 a 3 mm, e em locais com sulcos profundos, é de 5 a 6 mm.
A distância do bico ao trabalho geralmente não é superior a 15 mm.
5. Para evitar a ocorrência de poros de soldagem, as peças de soldagem devem ser limpas se houver ferrugem, manchas de óleo, etc.
6. Para o comprimento do arco de soldagem, ao soldar aço comum, é preferível 2 ~ 4 mm, enquanto ao soldar aço inoxidável, é preferível 1 ~ 3 mm.
Se for muito longo, o efeito de proteção não é bom.
7. Durante o reforço de topo, para evitar que a parte posterior do cordão de solda inferior seja oxidada, a parte posterior também precisa ser protegida com gás.
8. Para proteger bem a poça de soldagem com argônio e facilitar a operação de soldagem, o ângulo entre a linha central do eletrodo de tungstênio e a peça de trabalho na posição de soldagem deve ser geralmente mantido em 80 ~ 85 °, e o ângulo incluído entre o enchimento a superfície do fio e da peça deve ser a menor possível, geralmente cerca de 10 °.
9. À prova de vento e ventilação. Onde houver vento, tome medidas para bloquear a rede e tome medidas de ventilação adequadas dentro de casa.
Requisitos para operação de soldagem de aço inoxidável
Combinado com a prática de construção de vários projetos de grande porte.
Projeto de organização de construção preparado ou esquema de construção, incluindo gasoduto, tanque de armazenamento, contêiner de torre, estrutura de aço, etc.
Através da implementação desses projetos de organização da construção no projeto, acumulei alguma experiência e adquiri um maior conhecimento da soldagem de aço inoxidável. Agora combinado com a construção de gasodutos.
Tendo em vista a gestão técnica e o controle de qualidade do aço inoxidável na soldagem, este artigo discute algumas experiências.
1. Determine o processo de soldagem
Existem muitos tipos de aço inoxidável.
De acordo com a composição da liga, ela pode ser dividida em aço inoxidável cromo e aço inoxidável cromo níquel.
De acordo com a estrutura metálica do aço inoxidável, ele pode ser dividido em tipo austenita, tipo ferrita, tipo martensita, etc.
O mais comumente usado na construção é o tipo austenítico, como 0Crl9Ni9, 1Cr18Ni9Ti, etc. O aço inoxidável austenítico tem boa soldabilidade e é relativamente fácil de soldar.
A junta soldada possui alta tenacidade mesmo no estado soldado.
No entanto, em comparação com o aço carbono comum, sua condutividade térmica é cerca de 1/3 da do aço carbono, mas seu coeficiente de expansão é 1,5 vezes maior que o do aço carbono.
Como o aço inoxidável austenítico possui baixa condutividade térmica e alto coeficiente de expansão, ele produzirá grande deformação e tensão no processo de soldagem.
Portanto, a qualidade da soldagem depende principalmente se o processo de soldagem é adequado para o metal base.
Portanto, ao determinar o processo de soldagem, os seguintes aspectos devem ser considerados.
Seleção de métodos de soldagem Os métodos comuns de soldagem de aço inoxidável incluem soldagem por arco manual, soldagem com proteção de gás e soldagem por arco submerso automático.
É determinado principalmente de acordo com os parâmetros médios projetados, condições de construção e ambiente operacional, bem como custo de construção.
No processo de construção da tubulação, devido aos diferentes diâmetros dos tubos e ao maior número de válvulas e acessórios de tubulação na tubulação, a mudança da posição da junção soldada é mais complexa.
Portanto, a soldagem a arco manual é geralmente usada.
A soldagem a arco de argônio é geralmente usada para preparar tubulações que transportam meios inflamáveis, explosivos ou com certos requisitos de limpeza.
Soldagem de cobertura de soldagem a arco manual para melhorar a qualidade interna da solda. Seleção de materiais de soldagem O eletrodo de aço inoxidável é dividido em eletrodo de aço inoxidável de cromo (a marca tem o prefixo “g”) e o eletrodo de aço inoxidável de cromo-níquel (a marca tem o prefixo “a”).
O eletrodo de aço inoxidável de cromo é usado principalmente para soldagem de aço inoxidável martensítico.
A seleção da haste de soldagem considera principalmente a composição química do metal base, temperatura e pressão do meio da tubulação, corrente de soldagem (CA ou CC), método de soldagem e temperatura ambiente durante a soldagem.
De modo geral, por meio de seleção e confirmação, haverá diversas marcas de varetas de soldagem que poderão atender aos requisitos de soldagem.
Neste momento, a haste de soldagem pode ser selecionada de acordo com seu desempenho de custo.
A seleção da forma do sulco de solda geralmente é baseada na condição de tensão da solda.
A forma da ranhura deverá ser indicada no desenho de construção, devendo ser adotadas as especificações ou normas correspondentes.
No entanto, as especificações ou padrões comumente usados não subdividem o tamanho da ranhura de acordo com a diferença entre o metal base e o material de soldagem. É determinado apenas de acordo com a espessura do metal base e do método de soldagem.
Mas, na verdade, diferentes metais básicos e materiais de soldagem têm diferentes requisitos para o tamanho da ranhura durante a soldagem.
Isso ocorre porque a composição química e as propriedades físicas dos materiais são diferentes, e a penetração (penetração) durante a soldagem também é diferente.
Portanto, durante a construção, a folga de topo, a borda romba e o ângulo da ranhura da ranhura devem ser ajustados de acordo com o material específico.
Se o tamanho da ranhura for muito grande, não só aumentará o custo de construção, mas também tornará a tensão de solda muito grande, fácil de deformar e rachar;
Se o tamanho da ranhura for muito pequeno, estará sujeito a defeitos de qualidade, como penetração incompleta e inclusão de escória.
Quando a soldagem a arco manual é usada, a penetração do eletrodo de aço inoxidável é menor que a do eletrodo de aço carbono.
Portanto, o ângulo da ranhura e a folga da extremidade devem ser aumentados adequadamente.
Pode ser controlado de acordo com o valor do desvio positivo fornecido na especificação ou determinado através de soldagem experimental.
Na seleção da corrente de soldagem, a resistência específica do aço inoxidável austenítico é quase 5 vezes maior que a do aço carbono.
Portanto, o eletrodo é fácil de superaquecer e queimar em vermelho durante a soldagem.
O uso de alta corrente causará superaquecimento da haste de soldagem e perda por queima de componentes eficazes no revestimento, de modo que a proteção deficiente da solda pode facilmente causar defeitos.
Ao mesmo tempo, a composição esperada do metal de solda não pode ser obtida, portanto a corrente de soldagem não deve ser muito grande.
Geralmente, uma corrente de soldagem menor é preferida.
2. Faça todos os preparativos antes de soldar
Antes de soldar.
Devem ser feitos preparativos direcionados.
Esta preparação é uma parte importante para garantir a qualidade da soldagem.
Seu conteúdo é considerado principalmente a partir dos três aspectos a seguir:
Confirmação das habilidades do operador de soldagem Os soldadores envolvidos na soldagem devem trabalhar com certificados e operar em estrita conformidade com os itens de soldagem permitidos indicados no certificado de operação.
O soldador deve ter mais de dois anos de experiência em soldagem em aço inoxidável ou aço cromo molibdênio.
Gerenciamento de materiais de soldagem antes do uso, a haste de soldagem deve ser cozida de acordo com as disposições do manual de operação (se não houver disposição, geralmente é tratada de acordo com a temperatura de secagem de 150 ~ 200 ℃ e o tempo de secagem de 1H).
Para assar deve ser utilizado um forno especial com temperatura controlável. Asse o quanto quiser e leve como quiser.
O eletrodo seco deve ser colocado no cilindro de isolamento para uso. Se exposto por mais de 2h, deverá ser assado novamente. Repita no máximo 3 vezes.
A ranhura do tubo de aço inoxidável pode ser usinada ou cortada a plasma antes da soldagem.
A camada de óxido e rebarbas na ranhura devem ser removidas primeiro.
Para facilitar a remoção de respingos após a soldagem, a pasta de giz pode ser pintada dentro de 50 mm em ambos os lados da solda e removida após a soldagem.
Devido ao fenômeno de “carburação” causado pelo contato entre o aço inoxidável e o aço carbono, deve-se utilizar rebolo especial e escova de aço inoxidável na limpeza do cordão de solda e respingos.
3. Evitar deformações e rachaduras
Prevenção de deformação devido ao grande coeficiente de expansão e pequena condutividade térmica do aço inoxidável austenítico, é fácil para o aço inoxidável ter grande deformação durante a soldagem.
Portanto, durante a montagem, diferentes tipos de acessórios anti-deformação devem ser utilizados de acordo com as soldas em diferentes posições.
A posição da soldagem por pontos e da soldagem fixa deve ser menor do que a do aço carbono em geral.
A sequência de soldagem deve ser razoavelmente determinada durante a soldagem do pessoal.
Por exemplo, para tubos de grande diâmetro, duas pessoas podem soldar simetricamente na mesma direção ao mesmo tempo.
Quando o metal base tiver mais de 8 mm de espessura, o cordão de solda deverá ser soldado em múltiplas camadas e com pequena energia linear.
A soldagem adota o método de “conexão reversa” de conectar a soldagem com o eletrodo negativo para reduzir a temperatura da soldagem.
Evite rachaduras.
Depois de assar o eletrodo, use uma garrafa térmica para segurá-lo.
A temperatura ambiente de soldagem deve estar acima de 0 ℃ e não deve flutuar muito durante a soldagem.
Quando a temperatura for inferior a 0 ℃, a soldagem deve ser pré-aquecida e a temperatura de pré-aquecimento é de 80 ~ 100 ℃.
O método inverso é adotado para iniciar o arco na inclinação 13, não podendo o arco ser iniciado no metal base.
O método de transporte de tiras em linha reta de puxar para frente sem balançar é adotado para o transporte de tiras.
Se a oscilação horizontal for necessária durante a soldagem vertical, a faixa de oscilação deverá ser minimizada. O balanço horizontal excessivo pode facilmente causar rachaduras térmicas e proteção insuficiente.
O comprimento do arco deve ser o mais curto possível.
O longo arco elétrico não só causará a perda por queima dos componentes da liga, mas também levará à redução de ferrita e trincas de aquecimento devido à invasão de nitrogênio no ar.
A cratera do arco deverá ser preenchida durante a terminação do arco.
Em particular, é mais fácil ignorar o preenchimento de crateras na soldagem por pontos e é difícil evitar trincas térmicas em crateras côncavas.
