A usinagem está se tornando cada vez mais precisa e novas tecnologias inovadoras estão constantemente surgindo no mercado. A tolerância e a margem de usinagem são dois termos-chave que os engenheiros usam para definir o nível de precisão de usinagem desejado.
Para aproveitar ao máximo as novas melhorias nas indústrias de máquinas e manufatura, é importante compreender a diferença entre esses dois conceitos e como eles funcionam. Neste artigo apresentamos uma comparação entre abatimento e tolerância, explicando-os separadamente e destacando suas diferenças com exemplos práticos.
O que é tolerância em tecnologia?
Tolerância é um conceito em projeto de engenharia que quantifica as variações não planejadas nas dimensões das peças usinadas. Como é sabido, mesmo a máquina CNC mais precisa nem sempre consegue produzir uma peça com dimensões absolutamente precisas. Sempre há algum grau de erro, pois nenhuma máquina é perfeita em sentido absoluto.
O objetivo dos engenheiros e maquinistas é usar suas habilidades para reduzir esses desvios a uma faixa aceitável. Este intervalo é definido pela tolerância, que define um limite superior e inferior de até que ponto a dimensão pode desviar-se do seu valor real.
Importância das tolerâncias na produção
O conceito de tolerância é extremamente prático e universal na usinagem porque fornece uma faixa de referência para desvios dimensionais que os maquinistas podem usar como alvo.
Por exemplo, um maquinista profissional pode optar por usar uma máquina normal em vez de uma máquina CNC de precisão com precisão de +/- 0,001 mm para produzir uma peça com requisitos de tolerância de apenas +/- 1 mm. Isso economizaria custos, recursos e tempo.
Além disso, o cálculo da tolerância também fornece ao departamento de qualidade uma orientação sobre o cuidado com que as dimensões de uma peça devem ser verificadas após a usinagem. No controle de qualidade, os engenheiros também usam regularmente técnicas avançadas de cálculo de tolerância, como o empilhamento de tolerâncias, para transmitir a intenção do projeto.
É importante ressaltar que é também um pré-requisito necessário para o conceito de “intercambialidade”. Em oficinas com pedidos grandes, cada peça deve ser semelhante a um determinado nível de tolerância. Os níveis de tolerância estabelecem o padrão básico para que uma peça seja idêntica às suas outras contrapartes.
Diferentes estratégias de tolerância em desenhos técnicos
Agora vamos nos aprofundar no tópico e discutir diferentes estratégias de tolerância em desenhos técnicos usando exemplos.
Limites diretos
Com limitação de tolerância direta, apenas as dimensões mínimas e máximas permitidas de uma dimensão são especificadas. Este é um dos métodos de tolerância mais populares em desenhos técnicos e é preferido pela sua clareza e economia de espaço. No entanto, o valor base da dimensão permanece desconhecido, o que pode ser irritante quando necessário.
No exemplo, a figura que mostra as tolerâncias limites diretas mostra que esta dimensão pode variar entre 26,6 e 26,9.
Tolerâncias positivas e negativas
As tolerâncias positivas e negativas são outro método de tolerância comum em desenhos técnicos. Eles definem tolerância como desvio positivo e negativo (±) do seu valor base. É claro e informativo, mas ocupa um pouco mais de espaço do que bordas diretas, o que às vezes pode deixar o desenho um pouco confuso.
Dentro deste sistema, a tolerância pode ser unilateral ou bilateral. Uma tolerância unilateral define um desvio em apenas um lado do tamanho básico. Isso significa que é apenas positivo ou apenas negativo. A tolerância bilateral varia em ambos os lados do tamanho base e tem desvios positivos e negativos.
O que é subsídio em engenharia?
Tolerância é a variação planejada nas dimensões das peças correspondentes para obter a conexão correta. É um requisito de projeto necessário que permite ajustes técnicos funcionais em montagens mecânicas.
O exemplo perfeito para explicar é um conjunto de eixo e cubo. Para conseguir um ajuste técnico entre um eixo e um cubo, o projetista define uma folga específica entre as duas peças. A folga positiva significa que há uma pequena folga entre as peças, enquanto a folga negativa representa interferência entre as superfícies de contato.
Tolerâncias e ajustes técnicos
A folga depende do tipo de ajuste desejado. Existem três tipos de ajustes para sistemas cubo-eixo: ajuste por pressão, ajuste com folga e ajuste de transição.
Conforme mostrado na figura acima, a folga é matematicamente a diferença entre o menor buraco e a maior onda. Para mapeamento de ajuste de folga, o eixo não pode ser maior que 2,999 e o furo não pode ser menor que 3,000. Portanto, a folga é +0,001, o que significa que é um ajuste com folga.
É importante ressaltar que tanto o eixo quanto o cubo possuem suas tolerâncias, conforme mostrado em verde. Essas faixas de tolerância são definidas para ambas as peças e trabalham lado a lado para manter a folga correta entre ambas as peças após a montagem.
Importância da tolerância na produção
Como sabemos, as tolerâncias das peças individuais são escolhidas com base nas limitações práticas de fabricação. Por esse motivo, os maquinistas dedicam atenção e recursos especiais às peças com ajustes precisos, pois isso também implica uma faixa de tolerância precisa.
Portanto, tolerâncias e tolerâncias trabalham lado a lado em montagens mecânicas. A confusão entre os dois termos vem principalmente disso.
Conforme mencionado anteriormente, a tolerância é um recurso de projeto que define o desvio planejado nas dimensões dos componentes correspondentes. Se ambas as peças correspondentes não forem usinadas com a tolerância definida, o ajuste técnico não funcionará corretamente.
Permissão vs. Tolerância: Quais são as diferenças?
Agora voltemos ao debate sobre margem de manobra versus tolerância. Podemos examinar mais de perto como a latitude e a tolerância diferem e por que são tantas vezes confundidas uma com a outra. A tabela abaixo resume suas diferenças.
| Descrição | Tolerância |
| O desvio planejado nas dimensões das peças correspondentes. | A variação não planejada em uma dimensão devido a erros e imperfeições inerentes à usinagem. |
| Destinado apenas ao encaixe de superfícies – também inclui símbolos e terminologia especiais em desenhos técnicos para indicar o tipo de ajuste. | Especificado para cada dimensão de uma peça em um desenho de engenharia. |
| Diferença entre o raio máximo do eixo e o raio mínimo do furo (conexões eixo-cubo). | Tolerância é a diferença entre as dimensões máximas e mínimas permitidas de uma peça. |
| Pode ser positivo (folga) ou negativo (interferência). | Indique desvios positivos e negativos da medição base em ambas as direções. |
Concluindo
É comum e compreensível confundir tolerância e tolerância – elas representam temas semelhantes em projetos de engenharia. No entanto, é importante que projetistas e especialistas em usinagem entendam sua diferença. A tolerância limita a imprecisão da usinagem, enquanto a tolerância fornece um ponto de referência que pode ser usado para obter um ajuste técnico específico. Eles estão ligados, mas ainda diferentes.
