Soldagem a arco de carbono – Vantagens e Desvantagens

O que é o processo de soldagem a arco de carbono:

• A soldagem a arco de carbono é uma das técnicas de soldagem mais antigas ainda em uso hoje.
• O processo de soldagem a arco de carbono usa eletricidade de baixa tensão e alta amperagem para aquecer o metal uma vez que um arco é formado entre um eletrodo de carbono e a peça que está sendo soldada; se um arco for formado entre dois eletrodos de carbono, essa técnica é conhecida como arco de carbono duplo.
• A técnica de soldagem a arco de carbono único utiliza uma fonte de alimentação de corrente contínua que, se necessário, uma haste de enchimento pode ser usada na soldagem a arco de carbono. A extremidade da haste é mantida na zona do arco. O material fundido da vareta é fornecido à poça de fusão.
• Blindagens (gás neutro, fluxo) podem ser usadas para proteção da poça de fusão, dependendo do tipo de metal soldado. está conectado usando uma polaridade direta.

soldagem a arco de carbono

Princípio e funcionamento da soldagem a arco de carbono

Na soldagem a arco de carbono, o calor do arco entre o eletrodo de carbono e a peça derrete o metal base e, quando necessário, também derrete a haste de enchimento. À medida que o metal fundido solidifica, uma solda é produzida. O eletrodo de grafite não consumível sofre erosão rapidamente e, ao se desintegrar, produz uma atmosfera protetora de monóxido de carbono e gás dióxido de carbono. Esses gases deslocam parcialmente o ar da atmosfera do arco e proíbem o contato do oxigênio e do nitrogênio com o metal fundido. O metal de adição, quando utilizado, tem a mesma composição do metal base. O metal de adição de bronze pode ser usado para brasagem e soldagem por brasagem.

As peças de trabalho devem estar isentas de graxa, óleo, incrustações, tinta e outros materiais estranhos. As duas peças devem ser bem presas, sem abertura de raiz. Eles podem ser soldados juntos.

Eletrodos de carbono de 1/8 a 5/16 pol. (3,2 a 7,9 mm) de diâmetro podem ser usados, dependendo da corrente necessária para soldagem. A extremidade do eletrodo deve ser preparada com um cone longo em uma ponta. O diâmetro da ponta deve ser cerca de metade do diâmetro do eletrodo. Para aço, o eletrodo deve se projetar cerca de 4,0 a 5,0 pol. (101,6 a 127,0 mm) do suporte do eletrodo.

Um arco de carbono pode ser formado colocando a ponta do eletrodo em contato com a peça e retirando-o imediatamente para o comprimento correto para soldagem. Em geral, um comprimento de arco entre 1/4 e 3/8 pol. (6,4 e 9,5 mm) é o melhor. Se o comprimento do arco for muito curto, é provável que haja carburação excessiva do metal fundido, resultando em uma solda quebradiça.

Quando o arco for interrompido por qualquer motivo, ele não deverá ser reiniciado diretamente sobre o metal de solda quente. Isto pode causar um ponto duro na solda no ponto de contato. O arco deve ser iniciado no metal frio em um dos lados da junta e depois retornar rapidamente ao ponto onde a soldagem será retomada.

Quando a junta requer metal de adição, a haste de soldagem é alimentada na poça de fusão com uma mão enquanto o arco é manipulado com a outra. O arco é direcionado na superfície da obra e move-se gradativamente ao longo da junta, mantendo constantemente uma poça de fusão na qual a haste de soldagem é adicionada da mesma maneira que na soldagem a arco de gás de tungstênio. O progresso ao longo da junta de solda e a adição de uma haste de solda devem ser sincronizados para fornecer o tamanho e formato do cordão de solda desejado. A soldagem vertical ou suspensa com o arco de carbono é difícil porque a soldagem a arco de carbono é essencialmente um processo de poça. A junta de solda deve ser apoiada, especialmente no caso de chapas finas, para suportar as poças de fusão e evitar o derretimento excessivo.

Para soldas de cantos externos em chapas de aço de calibre 14 a 18, o arco de carbono pode ser usado para soldar as duas chapas sem metal de adição. Tais soldas são geralmente mais sufocantes e mais econômicas de fazer do que soldas de arco de metal blindado feitas em condições semelhantes.

Vantagens:

• Baixo custo de equipamentos e operação de soldagem;
• Não é necessário um alto nível de habilidade do operador;
• O processo é facilmente automatizado;
• Baixa distorção da peça de trabalho.

Desvantagens:

• Qualidade instável da solda (porosidade);
• O carbono do eletrodo contamina o material de solda com carbonetos.