Como usar o punção CNC corretamente?

27 de maio de 2024 Roberto Magalhães

O punção de controle numérico é um tipo de equipamento que corta automaticamente a chapa de acordo com o programa de processamento pré-programado.

O método de uso razoável não deve apenas garantir o processamento de peças qualificadas que atendam aos requisitos do projeto, mas também permitir a aplicação razoável do punção CNC e dar pleno desempenho ao seu desempenho.

No processo de utilização da punção CNC, cada empresa possui seus próprios métodos para melhor manter o equipamento.

A seguir estão os métodos de uso razoável de punção CNC resumidos por nossa empresa de acordo com muitos anos de experiência em processamento de chapas metálicas.

Especificação de operação

O processamento de peças de chapa metálica é inseparável da tecnologia de puncionamento NC, e a especificação correta de operação da puncionamento NC pode não apenas tornar o processamento suave, mas também maximizar a eficiência de utilização da máquina-ferramenta e prolongar significativamente a vida útil.

A seguir estão nossas especificações operacionais:

(1) Antes de utilizar o punção CNC, retire da área de trabalho objetos que dificultem a segurança ou o trabalho

(2) Feche a válvula de ventilação do compressor de ar e ligue a fonte de alimentação do compressor de ar.

(3) Limpe a mesa, ligue a fonte de alimentação do motor principal, verifique se há som anormal e estado anormal no estado de funcionamento da máquina vazia e verifique a pressão do ar

(4) Insira o programa de criação de desenho e confirme se o dispositivo de ferramenta necessário para este desenho é apropriado.

(5) Ao preparar a ferramenta,

1. Selecione o tamanho de ferramenta mais adequado.

2. Corrija o molde.

3. Determine a folga inferior da matriz.

Quando a espessura da placa é inferior a 1,2t e a folga é de 0,2mm;
Quando a espessura da placa é de 15t ~ 1,6, a folga é de 0,3 mm;
Quando a espessura da placa é 2,0T, a folga é de 0,4 mm;
Quando a espessura da placa é de 2,3t, a folga é de 0,5mm;
Quando a espessura da placa é 3,0T, a folga é de 0,6 mm;
Quando a espessura da placa é 4,0t, a folga é de 0,8mm;
Quando a espessura da placa é de 4,5t, a folga é de 0,9mm;

Se o material se tornar alumínio ou cobre, a folga deverá ser acrescentada um nível.

Se não houver nenhuma ferramenta usada acima, ela não deverá ser puncionada em princípio. Se for urgente, o padrão do próximo nível pode ser usado.

4. Meça o comprimento da matriz superior e determine a posição de carregamento da ferramenta (comprimento padrão: 74 mm, faca oblíqua: 77 mm).

5. Determine a espessura inferior da matriz, o padrão 30 é 18 mm, 60?

A espessura é de 20mm, e a espessura insuficiente deve ser complementada com juntas.

6. Selecione o anel intermediário correto. 31？ (incluindo) o seguinte côncavo, 32? Acima do plano.

7. Selecione uma placa decapante apropriada (com base no princípio de que ela seja maior que 3 mm da ferramenta).

Após a conclusão da combinação das matrizes, verifique se a direção vertical das matrizes superior e inferior e da placa decapante está correta e calibre a ferramenta no calibrador de ferramenta.

(6) Aplique a matriz da ferramenta de acordo com o programa da ferramenta.

(7) Prepare materiais apropriados.

(8) Comece a executar o sprint do programa.

(9) Após a punção da primeira amostra, meça se as dimensões de cada peça são iguais às do desenho, se a rebarba está normal e se o processo precisa ser alterado.

Nesse caso, o programa deve ser alterado primeiro (se ainda houver materiais e produtos em produção contínua posteriormente, as peças qualificadas deverão ser retidas e o número do material deverá ser marcado na posição apropriada como uma amostra para comparação em produção futura).

(10) Antes da produção, é necessário considerar como colocar os materiais perfurados para garantir a qualidade e facilitar o uso do próximo processo;

Preste atenção às condições de armazenamento da caixa de material inferior em qualquer momento da produção (não muito, inconveniente para manuseio);

Quando o molde estiver lubrificado, remova os detritos da mesa a qualquer momento (para evitar riscar o objeto de trabalho).

(11) Preste atenção se a ferramenta de corte vaza ou quebra durante a produção; Se a rebarba atende aos requisitos; Se a superfície da cama está limpa; Se os objetos processados estão arranhados e preste atenção a colisões repentinas, queda da placa de remoção, etc.

(12) No caso da situação acima, pressione imediatamente o interruptor de parada de emergência.

(13) Caso haja algum código exibido na tela do computador, ele deverá ser eliminado conforme manual de operação de cada modelo.

Caso contrário, a manutenção deverá ser realizada conforme método geral, e a produção será reiniciada após a remoção dos obstáculos.

(14) Durante a produção, os moldes (facas), materiais e outros dados necessários para o próximo projeto de trabalho devem ser preparados para que, após a conclusão do trabalho, a produção possa continuar no menor tempo (ou seja, reduzir o tempo ocioso da máquina e melhorar a taxa de movimento de grãos).

(15) Quando a peça for entregue na próxima estação de trabalho após a conclusão, a quantidade correta e os cuidados deverão ser informados.

(16) Depois que a máquina-ferramenta parar de funcionar, os seguintes itens deverão ser concluídos:

Remova a lixeira;
Retraia a ferramenta no magazine de ferramentas;
Ajuste a superfície da cama para a posição intermediária;
O compressor de ar está vazio;
Realizar manutenção nível I (diária);
Limpar o ambiente envolvente;
Execute a manutenção de nível 1 (diária):

1. Verifique o ponto de lubrificação da máquina para ver se há óleo lubrificante. Se deve adicionar;

2. Limpe e lubrifique os eixos x e y.

3. Limpe os detritos dos moldes superior e inferior do eixo C.

4. Limpe os resíduos de engrenagens e cremalheiras dos motores dos eixos X e Y.

5. Verifique se o painel de controle elétrico está solto e se o funcionamento está normal.

6. Abra a porta do painel elétrico para verificar se o interruptor elétrico está normal.

Habilidades operacionais

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A folga da matriz refere-se à soma da folga em ambos os lados quando o punção entra na matriz inferior. Está relacionado à espessura da placa, material e processo de estampagem.

A folga adequada da matriz pode garantir uma boa qualidade de puncionamento, reduzir rebarbas e colapso, manter a placa plana, prevenir efetivamente o transporte de material e prolongar a vida útil da matriz.

Ao verificar os resíduos de estampagem, podemos determinar se a folga da matriz é apropriada.

Se a lacuna for muito grande, os resíduos terão superfícies de fratura ásperas e onduladas e pequenas superfícies brilhantes.

Quanto maior for a lacuna, maior será o ângulo entre a superfície de fratura e a superfície brilhante.

Crimpagem e fratura serão formadas durante a punção, e até mesmo uma saliência de borda fina aparecerá.

Pelo contrário, se a lacuna for muito pequena, haverá superfície de fratura de pequeno ângulo e grande superfície brilhante.

Quando a estampagem local, como ranhuras, puncionamento escalonado e cisalhamento, é realizada, a força lateral desviará o punção e causará uma folga unilateral muito pequena.

Às vezes, o deslocamento da borda é muito grande, o que arranhará a matriz inferior e causará desgaste rápido das matrizes superior e inferior.

Quando a matriz é estampada com a melhor folga, a superfície de fratura do resíduo e a superfície brilhante têm o mesmo ângulo e coincidem entre si, o que pode minimizar a força de corte e reduzir a rebarba do puncionamento.

A retificação oportuna pode efetivamente prolongar a vida útil da matriz

Se a peça apresentar rebarbas excessivas ou ruído anormal durante a estampagem, a matriz pode ser passivada.

Verifique o punção e abaixe a matriz. Quando o desgaste da borda produz um arco com raio de cerca de 0,10 mm, é necessário retificar.

A prática mostra que a micro retificação frequente, em vez da retificação quando necessária, não apenas manterá a boa qualidade da peça e reduzirá a força de corte, mas também prolongará a vida útil da matriz em mais de duas vezes.

Além de saber quando retificar a matriz, é particularmente importante dominar o método correto de retificação.

Os procedimentos de retificação de matrizes são os seguintes:

1) É usado rebolo de alumina sinterizada com dureza de D ~ J e tamanho de partícula abrasiva de 46 ~ 60.

É melhor selecionar o rebolo adequado para retificação de aço rápido.

2) Durante a retificação, segure o punção verticalmente na ranhura em V ou no suporte do mandril magnético da retificadora de superfície.

A quantidade de moagem de cada vez é de 0,03 ~ 0,05 mm. Repita a moagem até que o punção esteja afiado.

A quantidade máxima de moagem é geralmente de 0,1 ~ 0,3 mm.

3) Quando a força de retificação é grande ou a matriz está próxima do rebolo, a adição de refrigerante pode evitar o superaquecimento da matriz, rachaduras ou recozimento.

Líquidos refrigerantes de alta qualidade e multiuso devem ser selecionados de acordo com os requisitos do fabricante

4) O avanço descendente do rebolo é de 0,03 ~ 0,08 mm, o avanço transversal é de 0,13 ~ 0,25 mm e a taxa de avanço transversal é de 25 ~ 3,8 m/min.

5) Após o lixamento, polir a borda com uma pedra de óleo para remover rebarbas e lixar um filete com um raio de 0,03 ~ 0,05 mm para evitar que a borda rache.

6) Desmagnetize o punção e borrife óleo lubrificante para evitar ferrugem.

Métodos para eliminar e reduzir a aderência

Devido à pressão e ao calor durante a estampagem, as partículas finas da chapa metálica ficarão coladas à superfície do punção, resultando em baixa qualidade de punção.

O adesivo pode ser removido por lixamento com pedra de óleo fina, e a direção de lixamento deve ser igual à direção do movimento do punção, para evitar mais adesivo.

Não polir com gaze grossa, para evitar que a superfície do punção fique mais áspera e grude com mais facilidade.

Uma folga razoável da matriz, um bom processo de estampagem e a lubrificação necessária da chapa metálica reduzirão a geração de materiais aderentes.

Para evitar o superaquecimento, geralmente é usada lubrificação, o que reduzirá o atrito.

Se a lubrificação não for possível ou ocorrer recuperação de resíduos, siga os seguintes métodos:

Alternativamente, vários punções do mesmo tamanho são usados para puncionar por sua vez, para que possa ter um longo tempo de resfriamento antes de ser reutilizado.

Pare de usar o dado superaquecido.

Através da programação do controle de troca de matriz, interrompa seu trabalho repetido por muito tempo ou reduza sua frequência de estampagem.

Medidas para evitar a deformação do material ao fazer muitos furos

Se uma placa for puncionada com muitos furos, a placa não poderá ser mantida plana devido ao acúmulo de tensão de punção.

Durante cada puncionamento, o material ao redor do furo se deforma para baixo, resultando em tensão de tração na superfície superior e tensão de compressão na superfície inferior.

Para um pequeno número de furos, o efeito não é óbvio, mas quando o número de furos aumenta, as tensões de tração e compressão se acumulam em algum lugar até que o material se deforme.

Uma maneira de eliminar a deformação da classe de proporção é: primeiro perfurar furos alternados e depois voltar para perfurar os furos restantes.

Embora isso também produza tensão, aliviará o acúmulo de tensão durante a estampagem sequencial na mesma direção e compensará as tensões dos grupos de furos frontal e traseiro, de modo a evitar a deformação da chapa metálica.

Tente evitar perfurar tiras muito estreitas

Quando a matriz é utilizada para cortar a placa com largura menor que a espessura da placa, o punção será dobrado e deformado devido à ação da força lateral, fazendo com que a folga de um lado seja muito pequena ou o desgaste seja intensificado.

Em casos graves, a matriz inferior será arranhada e as matrizes superior e inferior serão danificadas ao mesmo tempo.

Recomenda-se não usar tiras estreitas com largura de degrau inferior a 2,5 vezes a espessura da chapa.

Ao cortar tiras muito estreitas, a folha tenderá a dobrar-se na abertura da matriz inferior em vez de ser completamente cortada, ou até mesmo encaixar-se na lateral da matriz.

Se a situação acima não puder ser evitada, recomenda-se a utilização de uma matriz totalmente guiada com a placa de retorno apoiando o punção.

Endurecimento superficial do punção e seu escopo de aplicação

Embora o tratamento térmico e o revestimento superficial possam melhorar as características superficiais do punção, não é um método geral para resolver problemas de estampagem e prolongar a vida útil da matriz.

De modo geral, o revestimento melhora a dureza superficial do punção e melhora a lubrificação da lateral, mas na estampagem de grande tonelagem e materiais duros, essas vantagens desaparecem após cerca de 1000 estampagens.

Os punções endurecidos podem ser usados nos seguintes casos:

Perfuração de materiais macios ou viscosos (como alumínio);
Materiais abrasivos diluídos (como folhas de vidro epóxi);
Materiais duros diluídos (como aço inoxidável);
Soco de passo frequente.

Lubrificação anormal:

O endurecimento da superfície geralmente adota revestimento de titânio, nitretação e outros métodos, e a espessura da camada de endurecimento da superfície é de 12 ~ 60 μm e faz parte da matriz do punção, não apenas do revestimento.

Os moldes endurecidos podem ser afiados da maneira usual.

O endurecimento da superfície pode reduzir o desgaste da matriz ao puncionar placas de aço inoxidável, mas não pode prolongar sua vida útil.

A lubrificação adequada, a retificação oportuna e a operação de acordo com os regulamentos são métodos eficazes.

Manutenção da posição da matriz do punção em caso de baixa neutralidade

Se a posição da matriz do punção não for neutra, resultando em rápida passivação da matriz e baixa qualidade de usinagem da peça, os seguintes pontos podem ser revisados:

Verifique o nível da máquina-ferramenta e reajuste se necessário;
Verifique e lubrifique o orifício da matriz e a chave do anel guia na mesa rotativa e repare a tempo em caso de danos;
Limpe a base da matriz inferior da mesa rotativa para facilitar a instalação precisa da matriz inferior, verifique o desgaste de sua chaveta ou rasgo de chaveta e substitua-a se necessário;
Use um mandril especial para calibrar a estação de matrizes e ajuste-a a tempo em caso de desvio.