A qualidade da soldagem afeta diretamente o desempenho e a segurança da estrutura da caldeira.
Se a qualidade da soldagem da caldeira não for boa, podem ocorrer vazamentos e até acidentes de explosão, causando grandes prejuízos à vida de pessoas e bens.
Portanto, é de grande importância discutir as causas dos defeitos de soldagem da caldeira e melhorar a qualidade da soldagem da caldeira para garantir a operação segura da caldeira.
Penetração incompleta
Análise de causa
As principais causas de defeitos de penetração incompleta são as seguintes:
① Os tubos de membrana da parede de água são instalados no canteiro de obras.
Devido à abertura estreita e à operação com obstáculos, é muito fácil ter penetração incompleta.
② A folga de montagem é inconsistente.
Ao montar peças no local, é necessário montar múltiplas junções soldadas ao mesmo tempo.
No entanto, é muito difícil igualar a folga de montagem.
Além disso, múltiplas junções soldadas não podem ser soldadas ao mesmo tempo.
Quando algumas junções soldadas são soldadas, a folga entre as junções soldadas restantes será reduzida ou até zero.
Estas junções soldadas são propensas à penetração incompleta durante a soldagem.
③ A penetração incompleta é causada pela obstrução dos tubos em ambos os lados e pela junta escalonada de montagem forte durante a soldagem.
Contramedidas preventivas
Medidas para evitar a penetração incompleta:
O tamanho da ranhura da junta deve ser controlado.
Por exemplo, para a junta soldada de um lado e formada em ambos os lados, a folga de montagem deve ser o diâmetro do eletrodo, e a borda romba deve ser cerca de metade do diâmetro do eletrodo;
A raiz deve ser removida com cuidado;
A velocidade de soldagem e a corrente de soldagem adequadas devem ser selecionadas durante a soldagem; Use soldagem de arco curto, etc.
Iniciar o arco pela parte mais difícil e selar o arco no local com menor obstáculo para não afetar a operação e a visão do soldador durante a soldagem e reduzir a qualidade das juntas soldadas;
Para evitar temperaturas muito baixas nas juntas soldadas, é melhor adotar a soldagem de topo por duas pessoas;
É difícil manter o ângulo incluído especificado entre o bico, o fio de soldagem e a soldagem na posição do obstáculo, que pode ser ajustado de acordo com a situação real.
Após a posição difícil, a soldagem em ângulo normal pode ser retomada.
Por exemplo, para parede de água com membrana:
① Antes da montagem, verifique cuidadosamente o nivelamento da junção soldada.
Para pequenas deformações, correção de chama ou método mecânico pode ser usado para correção antes da montagem;
Se a deformação for muito grande e a correção geral for difícil, a solda de conexão entre as aletas poderá ser cortada primeiro.
O comprimento de corte é determinado de acordo com o grau de deformação e o tamanho da tensão, geralmente não superior a 1500 mm, e então o tubo único é corrigido.
Após a conclusão da montagem e soldagem de toda a parede resfriada a água, a solda da aleta cortada deve ser soldada novamente usando o método de soldagem traseira seccional.
② Controle rigorosamente as folgas mínimas e máximas de vários pares de junções soldadas, de modo que a folga do menor par possa atender aos requisitos de qualidade de soldagem;
A folga máxima de montagem não deve exceder 5 mm.
Durante a soldagem, a junção soldada com pequena folga deve ser soldada primeiro e, em seguida, a junção soldada com grande folga deve ser soldada.
Isso pode não apenas evitar a penetração incompleta, mas também ajudar a reduzir o estresse e a deformação da soldagem e reduzir o desperdício da junção soldada.
③ Ao soldar na aleta, devido à limitação do espaçamento do tubo, é melhor usar eletrodo de tungstênio com retificação de ponta afiada para soldagem para aumentar a acessibilidade da pistola de soldagem e reduzir adequadamente a velocidade de soldagem, aumentar o tempo de residência do arco aqui, e avance quando o tamanho da poça fundida for igual às demais partes e o metal fundido estiver no estado de “infiltração”.
④ Se a folga entre as junções soldadas de cada peça for muito pequena para garantir a qualidade da soldagem, eletrodos de tungstênio com pontas afiadas podem ser usados para soldagem para centralizar o arco e facilitar a penetração da raiz da solda.
Não fundido
Análise de causa
Ao soldar, a corrente é muito pequena ou a velocidade de soldagem é muito rápida e o calor não é suficiente, de modo que a ranhura do metal base ou o metal de solda que foi soldado primeiro não esteja totalmente derretido;
A corrente selecionada é muito alta, o que torna a segunda metade do eletrodo vermelha e causa derretimento muito rápido.
O metal fundido do eletrodo foi coberto antes que a borda do metal base chegue ao derretimento;
A taxa de dissipação de calor da soldagem é muito rápida ou a temperatura no ponto inicial é baixa, de modo que a extremidade inicial do metal base não derrete, resultando em fusão incompleta;
A chama da haste de soldagem, fio de soldagem ou tocha de soldagem inclina-se para um lado da ranhura, ou o arco inclina-se para um lado devido à excentricidade da haste de soldagem, de modo que o metal base ou o metal de solda anterior seja coberto pelo metal de adição antes sendo totalmente derretido;
Quando há ferrugem ou sujeira na ranhura do metal base ou na superfície do metal de solda da camada anterior, o metal de adição não pode ser derretido devido à temperatura insuficiente durante a soldagem, e a borda e a camada intermediária não são fundidas.
Durante a instalação dos tubos de superfície de aquecimento das caldeiras das usinas, ocorreu a parada do arco durante a soldagem da mesma solda, o que resultou em mais “juntas frias”, principalmente “juntas frias” de tubos de grande diâmetro, além de causar não fusão entre camadas .
Contramedidas preventivas
O ângulo do eletrodo e da tocha de soldagem deve ser razoável, a oscilação do eletrodo deve ser apropriada e a fusão em ambos os lados da ranhura deve ser observada;
Devem ser selecionadas uma corrente de soldagem e uma taxa de energia de chama ligeiramente mais altas, e a velocidade de soldagem não deve ser muito rápida para aumentar a energia suficiente para derreter o metal base ou o metal de solda da camada anterior;
Se o eletrodo for excêntrico durante a soldagem, o ângulo deve ser ajustado a tempo de fazer o arco na direção correta;
Limpe cuidadosamente a sujeira da ranhura e da solda;
Após a inspeção da solda da camada raiz com primer para soldagem a arco de hidrogênio, a soldagem da camada secundária deve ser realizada a tempo;
Para evitar “junta fria”, o comprimento do fio de soldagem deve ser planejado e o fio de soldagem não deve ser substituído durante a soldagem.
Para evitar trepidação do fio, a distância entre a garra do fio e a extremidade do fio não deve ser muito longa, sendo recomendado adotar o método de “junta quente” sem parada do arco.
Este método consiste em primeiro contatar a extremidade do fio de soldagem com a poça de fusão quando ocorre uma junta devido à necessidade de alterar a posição da garra do fio.
Ao mesmo tempo, mova ligeiramente o arco para trás ou leve-o para o lado da ranhura.
Quando a poça de fusão solidificar e as pontas do fio de soldagem ficarem grudadas, mude rapidamente a posição do prendedor do fio.
Após a conclusão desta ação, restaure imediatamente o arco à sua posição original e continue a soldagem.
O método de “junta quente” pode não só garantir a qualidade da soldagem, mas também melhorar a eficiência do trabalho.
Estômago
Análise de causa
Existem muitos fatores que causam os estômatos.
Quando os preparativos de pré-soldagem no canteiro de obras são suficientemente qualificados, os seguintes requisitos foram rigorosamente atendidos:
① Observe rigorosamente os parâmetros de soldagem e mantenha-os estáveis;
② A polaridade e o tipo de corrente têm pouca influência;
③ A ranhura da soldagem deve atender aos requisitos e ser limpa. A haste de solda do tipo baixo hidrogênio utilizada deve ser estritamente cozida e colocada no cilindro de isolamento, e deve ser retirada quando utilizada;
④ Forte consciência de qualidade dos soldadores;
⑤ Ter medidas rígidas de proteção contra vento e chuva;
⑥ Quando os resultados da inspeção por raios X mostram que a porosidade não é causada pela soldagem a arco de hidrogênio, a porosidade é frequentemente causada por início e interrupção inadequados do arco.
Contramedidas preventivas
As medidas de controle incluem principalmente:
① Limpe cuidadosamente o óleo, ferrugem, tinta e outras sujeiras dentro da faixa de 15 ~ 20 mm em ambos os lados da superfície da ranhura e na superfície do fio de soldagem até que todo o brilho do metal esteja exposto. Durante a soldagem a arco de argônio, limpe-o com acetona;
② As hastes de soldagem devem ser secas em estrita conformidade com os regulamentos e colocadas no cilindro de isolamento especial para hastes de soldagem após preservação do calor, e devem ser retiradas quando utilizadas;
③ A soldagem não é adequada quando a ventilação é grande;
④ A entrada de calor do metal base aumenta e a taxa de resfriamento da poça fundida diminui quando a corrente de início do arco é aumentada adequadamente;
⑤ Ao iniciar o arco, acione o arco a uma distância ao longo da junta e, em seguida, puxe-o de volta para a junta, aumentando o tempo de escape do gás;
⑥ Durante a soldagem a arco de argônio, quando os poros do favo de mel aparecerem por algum motivo, pare de soldar imediatamente e esmerilhe com um moedor.
É proibido eliminar buracos de ar por refusão a arco.
Os poros do favo de mel geralmente são causados pela falha na proteção do argônio por algum motivo, como a falha temporária do sistema de fornecimento de ar).
Neste momento, a superfície dos poros é uma película de óxido. A refusão por arco não apenas torna a solda quebradiça, mas também não consegue eliminar os poros;
⑦ Ao soldar tubos com arco de argônio com especificações grandes, preste atenção se o torque de soldagem resfriado a água usado é confiável, porque o torque de soldagem resfriado a água é propenso a furos de ar devido a falhas;
⑧ Deve ser utilizado argônio com alta pureza (maior que 99,99%), o fluxo deve ser moderado e a parede interna do bico deve estar limpa.
Estalar
Análise de causa
Rachaduras de soldagem podem ocorrer durante a soldagem, ou após a soldagem ou mesmo após um determinado período de tempo.
As principais causas de trincas de soldagem são as seguintes:
① Quando o teor de carbono ou enxofre e fósforo do metal base é muito alto, sua soldabilidade torna-se fraca e é fácil ocorrer rachaduras.
② Quanto maior o teor de elementos de liga e enxofre e fósforo em materiais de soldagem, como eletrodos e fluxos, maior será a tendência de trincas.
③ Soldar em baixa temperatura ou com vento causará rachaduras se a velocidade de resfriamento da solda for muito rápida.
④ A placa espessa soldada também é fácil de quebrar devido à sua grande rigidez estrutural.
Medidas de prevenção e controle
As fissuras são os defeitos mais perigosos e inadmissíveis das estruturas soldadas.
Sua ocorrência pode ser controlada a partir dos seguintes aspectos:
① A solda adesiva deve ser espessa e longa o suficiente;
② Nenhuma reunião forte é permitida;
③ Não bata na solda com força;
④ O processo de soldagem de aços diferentes deve ser determinado de acordo com as propriedades físicas, propriedades químicas e soldabilidade dos dois materiais.
Por exemplo, na soldagem de aço quente e aço inoxidável, devido aos seus diferentes coeficientes de expansão térmica, o arco deve permanecer mais tempo no lado com rápida dissipação de calor;
⑤ Ao soldar ligas de aço, procure utilizar equipamentos com dispositivo de arco para soldagem, por um lado, reduza o endurecimento, por outro lado, reduza a possibilidade de inclusão de tungstênio.
