O que é soldagem por costura?
A soldagem por costura é um método de soldagem que utiliza um par de eletrodos de rolo em vez dos eletrodos cilíndricos usados na soldagem a ponto. Os eletrodos se movem em relação à peça de trabalho, criando uma série de núcleos fundidos sobrepostos que formam uma costura de solda selada.
A soldagem por costura é amplamente utilizada na soldagem de placas finas de recipientes selados em tambores de óleo, latas, radiadores, tanques de combustível de aviões e automóveis, bem como motores a jato, foguetes e mísseis.
Eletrodo de soldagem por costura
O eletrodo utilizado para soldagem por costura é um rolo circular com diâmetro de 50-600mm, com diâmetro comum de 180-250mm. A espessura do rolo é de 10 a 20 mm.
Existem dois tipos de formatos de superfícies de contato: cilíndricas e esféricas, com uso ocasional de superfícies cônicas.
Além do formato de chanfro de dupla face, o rolo cilíndrico também pode ser transformado em formato de chanfro de um lado para se adaptar à soldagem de costura de bordas dobradas. A largura da superfície de contato ω varia de 3 a 10 mm dependendo da espessura da peça de trabalho, e o raio esférico R varia de 25 a 200 mm.
Os rolos cilíndricos são amplamente utilizados na soldagem de vários tipos de aço e ligas de alta temperatura, enquanto os rolos esféricos são comumente usados para soldagem de ligas leves devido à sua fácil dissipação de calor e transição uniforme de indentação.
Os rolos geralmente são resfriados externamente durante o uso. Ao soldar metais não ferrosos e aço inoxidável, pode-se usar água limpa da torneira para resfriamento. Ao soldar aço comum, uma solução solúvel em água contendo 5% de bórax é comumente usada para evitar ferrugem. Às vezes, o resfriamento interno com água circulante também é usado para rolos, especialmente para máquinas de soldagem de ligas de alumínio, mas a construção é muito mais complexa.
Método de soldagem por costura
Com base nos métodos de rotação e alimentação do rolo, a soldagem por costura pode ser dividida em soldagem por costura contínua, soldagem por costura intermitente e soldagem por costura escalonada.
Na soldagem por costura contínua, o rolo gira continuamente e a corrente passa continuamente pela peça de trabalho. Este método causa facilmente superaquecimento da superfície da peça e desgaste severo do eletrodo e, portanto, raramente é usado. Porém, na soldagem de costura de alta velocidade (4-15m/min), um ponto de solda é formado a cada meio ciclo da corrente CA de 50 Hz, e o cruzamento zero da corrente CA é equivalente a um tempo de descanso, que é semelhante ao após soldagem de costura intermitente. Portanto, tem sido aplicado na indústria de fabricação de cilindros e barris.
Na soldagem por costura intermitente, o rolo gira continuamente e a corrente passa intermitentemente pela peça de trabalho, formando uma costura composta por núcleos de fusão sobrepostos. Devido à corrente intermitente, o rolo e a peça podem esfriar durante o tempo de descanso, o que pode melhorar a vida útil do rolo, reduzir a largura da zona afetada pelo calor e a deformação da peça e obter melhor qualidade de soldagem.
Este método tem sido amplamente utilizado na soldagem por costura de vários aços, ligas de alta temperatura e ligas de titânio abaixo de 1,5 mm. No entanto, na soldagem de costura intermitente, o núcleo de fusão cristaliza sob pressão reduzida quando o rolo sai da área de soldagem, o que pode facilmente causar superaquecimento da superfície, furos de contração e rachaduras (como na soldagem de ligas de alta temperatura).
Embora o metal derretido do último ponto possa preencher o furo de contração do ponto anterior quando a quantidade de sobreposição do ponto de solda excede 50% do comprimento do núcleo de fusão, o furo de contração do último ponto é difícil de evitar. No entanto, este problema foi resolvido por caixas de controle de microcomputador desenvolvidas internamente, que podem reduzir gradativamente a corrente de soldagem no início e no final da costura de solda.
Na soldagem por costura escalonada, o rolo gira intermitentemente e a corrente passa pela peça quando ela está parada. Como o derretimento e a cristalização do metal ocorrem quando o rolo está parado, a dissipação de calor e as condições de compressão são melhoradas, o que pode efetivamente melhorar a qualidade da soldagem e prolongar a vida útil do rolo. Este método é usado principalmente para soldagem por costura de ligas de alumínio e magnésio.
Também pode melhorar efetivamente a qualidade da soldagem de ligas de alta temperatura, mas não foi aplicado na China porque esse tipo de máquina de solda CA é raro.
Ao soldar alumínio duro e vários metais com espessura de 4+4 mm ou mais, a soldagem por costura escalonada deve ser usada para aplicar pressão de forjamento a cada ponto de solda, como soldagem por pontos, ou ambos os pulsos quentes e frios devem ser usados simultaneamente. No entanto, este último caso raramente é utilizado.
De acordo com o tipo de junta, a soldagem de filete pode ser dividida em soldagem de junta sobreposta, soldagem de junta plana sob pressão, soldagem de junta de calço, soldagem de junta de eletrodo de fio de cobre, etc.
Assim como a soldagem a ponto, a soldagem de junta sobreposta pode ser soldada com um par de rolos ou com um rolo e um eletrodo central. A volta mínima da junta é a mesma da soldagem por pontos.
Além da soldagem de costura dupla-face comumente usada, há também soldagem de costura única unilateral, soldagem de costura dupla unilateral e soldagem de costura circunferencial de pequeno diâmetro na soldagem de juntas sobrepostas.
Soldagem de costura circunferencial de pequeno diâmetro pode ser feita com
1) eletrodo de rolos que se desvia do eixo de pressão;
2) um dispositivo de posicionamento acoplado à máquina de solda de costura transversal;
3) um eletrodo em forma de anel cuja superfície da peça é cônica e cuja ponta deve cair no centro da solda circunferencial de pequeno diâmetro para evitar o deslizamento do eletrodo sobre a peça.
A volta da soldagem de juntas planas sob pressão é muito menor do que a da soldagem de costura geral, cerca de 1-1,5 vezes a espessura da placa. Durante a soldagem, a junta é simultaneamente achatada e a espessura da junta após a soldagem é 1,2-1,5 vezes a espessura da placa.
Normalmente, são utilizadas faces de rolos cilíndricos, cobrindo toda a porção sobreposta da junta. Para obter uma qualidade de soldagem estável, a sobreposição deve ser controlada com precisão e a peça de trabalho deve ser firmemente fixada ou pré-fixada com uma solda de localização. Este método pode produzir soldas com boa aparência e é comumente usado para soldar produtos como recipientes de alimentos e revestimentos de freezer feitos de aço de baixo carbono e aço inoxidável.
A soldagem de juntas de calço é um método para resolver a soldagem de costura de placas espessas. Porque quando a espessura da placa atinge 3 mm, se uma soldagem de junta sobreposta convencional for usada, são necessárias uma velocidade de soldagem lenta, grande corrente de soldagem e pressão do eletrodo, o que pode causar superaquecimento da superfície e adesão do eletrodo, dificultando a soldagem. Se for utilizada soldagem de junta de calço, essas dificuldades podem ser superadas.
A soldagem de junta de calço é simplesmente introduzida da seguinte forma:
Primeiro, as bordas das partes do painel são unidas e, quando a junta passa pelo rolo, duas tiras de folha são constantemente colocadas entre o rolo e o painel. A espessura da folha é de 0,2-0,3 mm e a largura é de 4-6 mm. Como a folha aumenta a resistência da zona de soldagem e dificulta a dissipação de calor, ela é benéfica para a formação do núcleo fundido.
As vantagens deste método são:
- a junta tem uma altura de reforço relativamente suave;
- boa aparência;
- independentemente da espessura da placa, a espessura da folha é a mesma;
- não é fácil produzir respingos, portanto a pressão do eletrodo deve ser a mesma para uma determinada corrente;
- não é fácil produzir respingos, então a pressão do eletrodo pode ser reduzida pela metade para uma determinada corrente;
- e a deformação da zona de soldagem é pequena.
As desvantagens são: requisitos de alta precisão para junta; durante a soldagem, a folha deve ser colocada entre o rolo e a peça, o que aumenta a dificuldade de automação.
A soldagem de junta com eletrodo de fio de cobre é um método eficaz para resolver a adesão do revestimento ao rolo na soldagem por costura de placas de aço revestidas. Durante a soldagem, o fio de cobre redondo é alimentado continuamente entre o rolo e a placa.
O fio de cobre tem formato de espiral e é continuamente alimentado através do rolo e depois enrolado em outro carretel. O revestimento adere apenas ao fio de cobre e não contamina o rolo.
Embora o fio de cobre precise ser descartado após o uso, não existe outro método de soldagem por costura que possa substituí-lo para placas de aço revestidas, especialmente placas de aço estanhadas. Como o valor da sucata do fio de cobre é semelhante ao do fio de cobre, o custo de soldagem não é alto. Este método é usado principalmente para a fabricação de latas de alimentos.
Processo de soldagem de costura
A influência dos parâmetros do processo na qualidade das soldas de topo
A formação de uma junta de solda de topo é essencialmente a mesma de uma solda por pontos e, portanto, os fatores que afetam a qualidade da soldagem são semelhantes. Os principais fatores incluem corrente de soldagem, pressão do eletrodo, tempo de soldagem, tempo de pausa, velocidade de soldagem e diâmetro do rolo.
- Corrente de soldagem
O calor necessário para formar uma poça de fusão em uma junta de solda de topo é gerado pela resistência da área de soldagem ao fluxo de corrente, que é a mesma que na soldagem a ponto. Sob determinadas condições, a corrente de soldagem determina a penetração da fusão e a sobreposição da poça fundida. Para soldagem de aço de baixo carbono, a penetração média de fusão da poça de fusão é de 30-70% da espessura da placa, sendo 45-50% o ideal. Para obter uma solda de topo à prova de gás, a sobreposição da poça fundida não deve ser inferior a 15-20%.
Quando a corrente de soldagem excede um determinado valor, aumentar a corrente apenas aumentará a penetração da fusão e a sobreposição da poça fundida sem melhorar a resistência da junta, o que não é econômico. Se a corrente for muito alta, também poderá causar defeitos como indentação excessiva e queimadura.
Devido ao desvio significativo causado pela sobreposição de poças de fusão em uma solda de topo, a corrente de soldagem é geralmente aumentada em 15-40% em comparação com a soldagem a ponto.
- Pressão do eletrodo
O efeito da pressão do eletrodo no tamanho da poça fundida na soldagem de topo é o mesmo que na soldagem a ponto. A pressão excessiva do eletrodo causará indentação excessiva e acelerará a deformação e o desgaste do rolo. A pressão insuficiente é propensa à porosidade e pode causar a queima do rolo devido à resistência excessiva de contato, encurtando sua vida útil.
- Tempo de soldagem e tempo de pausa
Na soldagem de topo, o tamanho da poça fundida é controlado principalmente pelo tempo de soldagem, e a sobreposição é controlada pelo tempo de resfriamento. Em velocidades de soldagem mais baixas, uma proporção de tempo de soldagem para pausa de 1,25:1-2:1 pode alcançar resultados satisfatórios. Quando a velocidade de soldagem aumenta, a distância entre as soldas aumenta, portanto a relação deve ser aumentada para obter a mesma sobreposição. Portanto, em velocidades de soldagem mais altas, a relação entre tempo de soldagem e pausa é de 3:1 ou superior.
- Velocidade de soldagem
A velocidade de soldagem está relacionada ao metal a ser soldado, à espessura da placa e aos requisitos de resistência e qualidade da solda. Velocidades de soldagem mais baixas são normalmente usadas ao soldar aço inoxidável, ligas de alta temperatura e metais não ferrosos para evitar respingos e obter soldas de alta densidade. Às vezes, a soldagem de topo gradual é usada para realizar todo o processo de formação da poça fundida enquanto o rolo está parado. A velocidade de soldagem deste tipo de soldagem de topo é muito menor do que a da soldagem de topo intermitente.
A velocidade de soldagem determina a área de contato entre o rolo e a placa, bem como o tempo de contato entre o rolo e a área de aquecimento, afetando assim o aquecimento e o resfriamento da junta. Quando a velocidade de soldagem aumenta, a corrente de soldagem deve ser aumentada para obter calor suficiente. A velocidade excessiva de soldagem pode causar queima da superfície da placa e adesão do eletrodo, limitando a velocidade de soldagem mesmo com resfriamento externo com água.
Seleção dos parâmetros do processo de soldagem por costura
Semelhante à soldagem a ponto, a seleção dos parâmetros do processo para soldagem por costura é baseada principalmente nas propriedades, espessura, requisitos de qualidade do metal a ser soldado, bem como nas condições do equipamento. Geralmente, os dados recomendados podem ser referenciados inicialmente e depois ajustados através da experimentação do processo.
O princípio de seleção do tamanho do rolo é consistente com a seleção do tamanho do eletrodo para soldagem a ponto. A fim de reduzir o tamanho da borda, aliviar o peso da estrutura, melhorar a eficiência térmica e reduzir a potência da máquina de solda, rolos estreitos com largura de superfície de contato de 3-5 mm têm sido comumente usados nos últimos anos.
Tanto o diâmetro do rolo quanto o raio de curvatura da placa afetam a área de contato entre o rolo e a placa, afetando assim a distribuição do campo de corrente e a dissipação de calor, e causando o deslocamento do núcleo fundido. Quando o diâmetro do rolo é diferente e a espessura da placa é a mesma, o núcleo fundido se deslocará para o lado do rolo de menor diâmetro. Quando o diâmetro do rolo e a espessura da placa são iguais, e a placa é curva, o núcleo fundido se deslocará para o lado da placa convexo em direção ao eletrodo.
Ao soldar por costura diferentes espessuras ou materiais, a direção do deslocamento do núcleo fundido e o método para corrigir o deslocamento do núcleo fundido são semelhantes à soldagem por pontos. Podem ser adotados diferentes diâmetros e larguras de rolos, diferentes materiais de rolos e o uso de calços entre o rolo e a placa.
Na soldagem por costura de placas de diferentes espessuras, ocorre um desvio significativo na área da costura já soldada, o que pode reduzir o deslocamento do núcleo fundido em direção à placa mais espessa. Porém, quando a diferença de espessura é grande, a taxa de penetração da placa mais fina ainda é insuficiente, devendo ser utilizadas as medidas para corrigir o deslocamento do núcleo fundido. Por exemplo, uma liga de cobre de baixa condutividade pode ser usada para o rolo em um lado da placa mais fina, e sua largura e diâmetro podem ser menores.
Projeto de juntas de topo com solda ranhurada
O projeto das juntas de topo soldadas em ranhura é semelhante ao das juntas sobrepostas e da soldagem a ponto (com exceção da soldagem de ranhura achatada e da soldagem de ranhura com calço). Ao contrário dos eletrodos de soldagem a ponto, as rodas giratórias não podem ter formatos especiais, portanto, a acessibilidade da roda giratória deve ser levada em consideração ao projetar estruturas de soldagem de ranhura.
Ao soldar peças com pequeno raio de curvatura, a diminuição do raio da roda giratória interna é limitada, o que pode fazer com que o núcleo fundido se desloque para fora e até deixe a placa externa sem solda.
Portanto, é recomendado evitar projetar peças com raio de curvatura muito pequeno. Nos casos em que uma peça tem uma seção plana e uma seção com um raio de curvatura muito pequeno, como um tanque de combustível de motocicleta, aumentar a corrente de soldagem ao soldar o pequeno raio de curvatura pode evitar soldas incompletas. Isto é particularmente fácil de conseguir com máquinas de solda controladas por microcomputador.
Soldagem de Metais Comuns
Soldagem por costura de aço de baixo carbono
O aço com baixo teor de carbono é o melhor material para soldagem por costura devido à sua excelente soldabilidade. Para soldagem de costura sobreposta de aço de baixo carbono, esquemas de alta velocidade, velocidade média e baixa velocidade podem ser adotados dependendo da finalidade e do uso.
As condições de soldagem para soldagem de costura sobreposta de aço de baixo carbono são mostradas na tabela abaixo. Ao mover manualmente a peça de trabalho, a velocidade média é frequentemente usada para facilitar o alinhamento com a posição de soldagem predeterminada.
Ao soldar automaticamente, velocidades altas ou superiores podem ser usadas se a capacidade da máquina de solda for suficiente. Se a capacidade da máquina de solda não for suficiente e não for possível garantir alta largura e profundidade de fusão sem reduzir a velocidade, então deve-se usar baixa velocidade.
Condições de soldagem para soldagem de costura de aço de baixo carbono
| Espessura da placa (mm) | Tamanho do rolo (mm) | Força do eletrodo （KN） | Sobreposição mínima（mm） | Soldagem de alta velocidade | Soldagem de média velocidade | Soldagem em baixa velocidade | |||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Mínimo b |
Padrão b |
Máximo B |
mínimo | padrão | Mínimo b |
Padrão b |
Tempo de soldagem (semana) | Tempo de descanso (semana) | Corrente de soldagem (KA) | Velocidade de soldagem (cm/min) | Tempo de soldagem (semana) | Tempo de descanso (semana) | Corrente de soldagem (KA) | Velocidade de soldagem (cm/min) | Tempo de soldagem (semana) | Tempo de descanso (semana) | Corrente de soldagem (KA) | Velocidade de soldagem (cm/min) | |
| 0,4 0,6 0,8 1,0 1.2 1.6 2,0 2.3 3.2 |
3.7 4.2 4.7 5.1 5.4 6,0 6.6 7,0 8,0 |
5.3 5.9 6,5 7.1 7.7 8.8 10,0 11,0 13.6 |
11 12 13 14 14 16 17 17 20 |
2,0 2.2 2,5 2.8 3,0 3.6 4.1 4,5 5.7 |
2.2 2.8 3.3 4,0 4.7 6,0 7.2 8,0 10 |
7 8 9 10 11 12 13 14 16 |
10 11 12 13 14 16 17 19 20 |
2 2 2 2 2 3 3 4 4 |
1 1 1 2 2 1 1 2 2 |
12,0 13,5 15,5 18,0 19,0 21,0 22,0 23,0 27,5 |
280 270 260 250 240 230 220 210 170 |
2 2 3 3 4 5 5 7 11 |
2 2 2 3 3 4 5 6 7 |
9,5 11,5 13,0 14,5 16,0 18,0 19,0 20,0 22,0 |
200 190 180 180 170 150 140 130 110 |
3 3 2 2 3 4 6 6 6 |
3 3 4 4 4 4 6 6 6 |
8,5 10,0 11,5 13,0 14,0 15,5 16,5 17,0 20,0 |
120 110 110 100 90 80 70 70 60 |
As duas tabelas a seguir mostram as condições de soldagem para soldagem elétrica contínua e soldagem de tira de suporte de aço de baixo carbono.
Condições de soldagem para soldagem de costura de aço de baixo carbono
| Espessura da placa (mm) | Sobreposição (mm） | Força do eletrodo （KN） | Corrente de soldagem （KA） | Velocidade de soldagem (cm/min) |
| 0,8 1.2 2,0 |
1.2 1,8 2,5 |
4 7 11 |
13 16 19 |
320 200 140 |
Condições de soldagem para soldagem de tira de suporte de aço com baixo teor de carbono
| Espessura da placa (mm) | Força do eletrodo （KN） | Corrente de soldagem （KA） | Velocidade de soldagem (cm/min) |
| 0,8 1,0 1.2 1.6 2.3 3.2 4,5 |
2,5 2,5 3,0 3.2 3.5 3.9 4,5 |
11,0 11,0 12,0 12,5 12,0 12,5 14,0 |
120 120 120 120 100 70 50 |
Soldagem por costura de liga de aço temperado e revenido
Ao soldar ligas de aço endurecidas, um tratamento térmico pós-soldagem também é necessário para eliminar a estrutura de têmpera, o que deve ser realizado usando um método de aquecimento de pulso duplo.
Durante a soldagem e revenido, a peça de trabalho não deve se mover e deve ser feita em uma máquina de solda escalonada. Se este equipamento não estiver disponível e apenas uma máquina de solda de costura intermitente estiver disponível, é recomendado usar um tempo de soldagem mais longo e condições mais fracas. A tabela a seguir mostra os valores recomendados para soldagem de ligas de aço temperadas usando estas condições.
Condições de soldagem para soldagem de costura de aço de baixa liga
| Espessura da placa (mm) | Largura do disco do rolo (mm) | Força do eletrodo （KN） | Tempo (semana) | Corrente de soldagem （KA） | Velocidade de soldagem (cm/min) | |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Soldagem | cessar | |||||
| 0,8 1,0 1.2 1,5 2,0 2,5 |
5-6 7-8 7-8 7-9 8-9 9-11 |
2,5-3,0 3,0-3,5 3,5-4,0 4,0-5,0 5,5-6,0 6,5-8,0 |
6-7 7-8 8-9 9-10 10-12 12-15 |
3-5 5-7 7-9 8-10 10-13 13-15 |
6-8 10-12 12-15 15-17 17-20 20-24 |
60-80 50-70 50-70 50-60 50-60 50-60 |
Nota: O diâmetro do rolamento é de 150-200 mm.
Soldagem por costura de chapas de aço revestidas
Soldagem por costura de chapas de aço galvanizado
Ao soldar placas de aço galvanizado por costura, deve-se prestar atenção para evitar rachaduras e danificar a estanqueidade da solda. A razão para a fissuração é que o zinco que permanece na zona de fusão e se difunde na zona afetada pelo calor torna a junta quebradiça, que é então submetida a tensões. O método para evitar rachaduras é selecionar os parâmetros corretos do processo.
Os testes mostraram que quanto menor a taxa de penetração da solda (10-26%), menores serão os defeitos de trinca. A alta velocidade de soldagem de costura pode levar a uma má dissipação de calor, superaquecimento da superfície e maior profundidade de fusão, o que pode facilmente causar rachaduras. Geralmente, sob as condições de garantir o diâmetro de fusão e a resistência da junta, corrente pequena, baixa velocidade de soldagem e forte resfriamento externo com água devem ser selecionados tanto quanto possível.
Os rolos podem facilmente usar a transmissão da roda de aço para ajustar o tamanho e limpar a superfície dos rolos a qualquer momento. A tabela abaixo mostra as condições de soldagem para soldagem por costura de chapa de aço galvanizado.
Condições de soldagem para vários tipos de soldagem por costura de chapa de aço galvanizado
| Tipo e espessura do revestimento | espessura da placa (mm) | Largura do disco do rolo (mm) | força do eletrodo （KN） | Tempo (semana) | corrente de soldagem （KA） | Velocidade de soldagem (cm/min) | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Soldagem | cessar | ||||||
| Galvanizado por imersão a quente (15-20um) | 0,6 0,8 1,0 1.2 1.6 |
4,5 5,0 5,0 5.5 6,5 |
3.7 4,0 4.3 4,5 5,0 |
3 3 3 4 4 |
2 2 2 2 1 |
16 17 18 19 21 |
250 250 250 230 200 |
| Top prateado （2-3um） | 0,6 0,8 1,0 1.2 1.6 |
4,5 5,0 5,0 5.5 6,5 |
3.5 3.7 4,0 4.3 4,5 |
3 3 3 4 4 |
2 2 2 2 1 |
15 16 17 18 19 |
250 250 250 230 200 |
| Placa de aço antiferrugem tratada com fosfato de cálcio | 0,6 0,8 1,0 1.2 1.6 |
4,5 5,0 5,0 5.5 6,5 |
3.7 4,0 4,5 5,0 5.5 |
3 3 3 4 4 |
2 2 2 2 1 |
14 15 16 17 18 |
250 250 250 230 200 |
Soldagem por costura de chapas de aço revestidas de alumínio.
As condições de soldagem para o primeiro tipo de soldagem por costura de chapa de aço galvanizado são mostradas na tabela abaixo:
Condições de soldagem para soldagem por costura de chapas de aço revestidas de alumínio
| Espessura da placa (mm) | Largura do disco do rolo (mm) | Força do eletrodo （KN） | Tempo (semana) | Corrente de soldagem （KA） | Velocidade de soldagem (cm/min) | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Soldagem | cessar | ||||||
| 0,9 1.2 1.6 |
4.8 5.5 6,5 |
3.8 5,0 6,0 |
2 2 3 |
2 2 2 |
20 23 25 |
220 150 130 |
|
Para o segundo tipo de chapa de aço revestida de alumínio, assim como a soldagem a ponto, a corrente deve ser aumentada em 15-20%. Devido ao fenômeno de adesão mais severo do que o da chapa de aço galvanizado, os rolos devem passar por manutenção regular.
Soldagem por costura de chapas de aço revestidas de alumínio
As chapas de aço revestidas de alumínio são resistentes à corrosão da gasolina e, portanto, são frequentemente usadas em tanques de combustível automotivo. A soldagem por costura de chapas de aço revestidas de alumínio é semelhante à das chapas de aço galvanizado, sendo a principal preocupação a questão da fissuração. Os parâmetros do processo podem ser consultados na tabela abaixo:
Condições de soldagem para soldagem de costura de chapa de aço galvanizado
| Espessura da placa (mm) | Largura do disco do rolo (mm) | Força do eletrodo （KN） | Tempo (semana) | Corrente de soldagem （KA） | Velocidade de soldagem (cm/min) | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Soldagem | cessar | ||||||
| 0,8 | 7 | 3,6-4,5 | 3 5 |
2 2 |
17 18 |
150 250 |
|
| 1,0 | 7 | 4.2-5.2 | 2 5 |
1 1 |
17,5 18,5 |
150 250 |
|
| 1.2 | 7 | 4,5-5,5 | 2 4 |
1 1 |
18 19 |
150 250 |
|
Soldagem por costura de aço inoxidável e ligas de alta temperatura
A soldagem por costura de aço inoxidável é menos difícil e geralmente é feita por meio de soldagem AC. A tabela abaixo mostra as condições de soldagem para soldagem de costura de aço inoxidável:
Condições de soldagem para soldagem de costura de aço inoxidável (1Cr18Ni9Ti) (HB/Z78-84)
| Espessura da placa (mm) | Largura do disco do rolo (mm) | Força do eletrodo （KN） | Tempo (semana) | Corrente de soldagem （KA） | Velocidade de soldagem (cm/min) | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Soldagem | cessar | ||||||
| 0,3 0,5 0,8 1,0 1.2 1,5 2,0 |
3-3,5 4,5-5,5 5,0-6,0 5,5-6,5 6,5-7,5 7,0-8,0 7,5-8,5 |
2,5-3,0 3,4-3,8 4,0-5,0 5,0-6,0 5,5-6,2 6,0-7,2 7,0-8,0 |
1-2 1-3 2-5 4-5 4-6 5-7 7-8 |
1-2 2-3 3-4 3-4 3-5 5-7 6-9 |
4,5-5,5 6,0-7,0 7,0-8,0 8,0-9,0 8,5-10 9,0-12 10-13 |
100-150 80-120 60-80 60-70 50-60 40-60 40-50 |
|
Durante a soldagem por costura de ligas de alta temperatura, devido à sua alta resistividade elétrica e ao aquecimento repetido da solda, é mais provável que cause segregação de cristais e estruturas superaquecidas, e até mesmo leve à extrusão de rebarbas da superfície da peça.
Para evitar isso, deve-se adotar uma velocidade de soldagem muito lenta e um tempo de resfriamento mais longo para facilitar a dissipação de calor. A tabela abaixo mostra as condições de soldagem para soldagem de costura de liga em alta temperatura:
Condições de soldagem para soldagem por costura de ligas de alta temperatura (GH33, GH35, GH39, GH44)
| Espessura da placa (mm) | Força do eletrodo （KN） | Tempo (semana) | Corrente de soldagem （KA） | Velocidade de soldagem (cm/min) | |
|---|---|---|---|---|---|
| Soldagem | cessar | ||||
| 0,3 0,5 0,8 1,0 1.2 1,5 2,0 2,5 3,0 |
4-7 5-8,5 6-10 7-11 8-12 8-13 10-14 11-16 12-17 |
3-5 4-6 5-8 7-9 8-10 10-13 12-16 15-19 18-23 |
2-4 4-7 8-11 12-14 14-16 19-25 24-30 28-34 30-39 |
5-6 5,5-7 6-8,5 6,5-9,5 7-10 8-11,5 9,5-13,5 11-15 12-16 |
60-70 50-70 30-45 30-45 30-40 25-40 20-35 15-30 15-25 |
Soldagem por costura de metais não ferrosos:
Soldagem por costura de liga de alumínio
Ao soldar ligas de alumínio por costura, devido à sua alta condutividade elétrica e sério desvio, a corrente de soldagem precisa ser aumentada em 15-50% em comparação com a soldagem a ponto, e a pressão do eletrodo precisa ser aumentada em 10%.
Além disso, as máquinas de solda de costura CA monofásicas de alta potência afetarão seriamente o equilíbrio das cargas trifásicas na rede elétrica.
Portanto, a soldagem doméstica de costura de liga de alumínio geralmente usa pulso de corrente contínua trifásico ou retificador secundário passo a passo. A tabela abaixo mostra as condições de soldagem para soldagem de liga de alumínio usando a máquina de solda por costura pulsada de corrente contínua FJ-400.
Condições de soldagem para soldagem por costura de liga de alumínio
| Espessura da placa (mm) | Raio esférico do disco rolante (mm) | Distância do passo (distância do ponto) | LF21、LF3、LF6 | LY12CZ、LC4CS | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Força do eletrodo （KN） | Tempo de soldagem (semana) | Corrente de soldagem (KA) | Pontos por minuto | Pressão do eletrodo (KN) | Tempo de soldagem (KA) | Corrente de soldagem (KA) | Pontos por minuto | |||
| 1,0 1,5 2,0 3,0 3.5 |
100 100 150 150 150 |
2,5 2,5 3.8 4.2 4.2 |
3.5 4.2 5.5 7,0 – |
3 5 6 8 – |
49,6 49,6 51,4 60,0 – |
120-150 120-150 100-120 60-80 – |
5.5 8,5 9,0 10 10 |
4 6 6 7 8 |
48 48 51,4 51,4 51,4 |
120-150 100-120 80-100 60-80 60-80 |
A fim de aumentar a dissipação de calor, a soldagem por costura de liga de alumínio deve preferencialmente usar um rolo de face final esférico e deve ser externamente resfriada a água.
Soldagem por costura de cobre e ligas de cobre:
Devido à sua alta condutividade elétrica e térmica, o cobre e as ligas de cobre são quase inadequados para soldagem por costura. No entanto, para ligas de cobre com baixa condutividade elétrica, como bronze fosforoso, bronze de silício e bronze de alumínio, a soldagem por costura pode ser realizada, mas são necessárias uma corrente mais alta e uma pressão de eletrodo mais baixa do que o aço de baixo carbono.
Soldagem por costura de titânio e suas ligas
A soldagem por costura de titânio e suas ligas não é muito difícil e suas condições de soldagem são aproximadamente semelhantes às do aço inoxidável, mas a pressão do eletrodo deve ser ligeiramente menor.
