Como escolher os parâmetros de soldagem Tig?

1. Tipos e tamanho da corrente de soldagem

Geralmente, o tipo de corrente de soldagem é selecionado com base no material da peça. O tamanho da corrente de soldagem é o parâmetro mais importante que determina a profundidade da penetração da solda.

É selecionado principalmente com base em fatores como o material da peça de trabalho, espessura, forma da junta, posição de soldagem e, às vezes, até mesmo o nível de habilidade do soldador (ao usar soldagem com gás inerte de tungstênio).

2. Diâmetro e formato final do eletrodo de tungstênio

A forma final do eletrodo de tungstênio é um parâmetro importante do processo. Diferentes formatos de extremidade são escolhidos de acordo com o tipo de corrente de soldagem utilizada.

O tamanho do ângulo da ponta α afeta a corrente permitida do eletrodo de tungstênio, o início do arco e a estabilidade do arco.

A Tabela 1 lista a faixa de corrente recomendada para diferentes tamanhos de ponta de eletrodo de tungstênio.

Ao soldar com baixa corrente, usar um eletrodo de tungstênio de pequeno diâmetro e um pequeno ângulo de cone pode tornar o arco fácil de acender e estável.

Ao soldar com alta corrente, aumentar o ângulo do cone pode evitar o superaquecimento e derretimento da ponta, reduzir a perda e evitar que o arco se estenda para cima e afete a estabilidade do ponto catódico.

O ângulo da ponta do eletrodo de tungstênio também tem certa influência na profundidade e largura da solda. A redução do ângulo do cone reduz a profundidade da solda e aumenta a largura e vice-versa.

3. Taxa de fluxo de gás e diâmetro do bico

Sob certas condições, existe uma faixa ideal para vazão de gás e diâmetro do bico, que fornece a melhor proteção de gás e a maior zona de proteção efetiva.

Se a taxa de fluxo de gás for muito baixa, a força do fluxo de ar será fraca e a capacidade de excluir o ar circundante será fraca, resultando em proteção deficiente. Se a vazão for muito alta, ela pode facilmente se tornar turbulenta, causando a entrada de ar e reduzindo o efeito de proteção.

Da mesma forma, quando a vazão é fixa, se o diâmetro do bico for muito pequeno, a faixa de proteção é pequena e a turbulência é formada devido à alta velocidade do fluxo de gás.

No entanto, se o bico for muito grande, ele não apenas obstruirá a observação do soldador, mas também terá baixa velocidade de fluxo de gás, baixa resistência e fraco efeito protetor. Portanto, a taxa de fluxo de gás e o diâmetro do bico devem ser coordenados.

Consulte a Tabela 2 para a seleção da abertura do bico de soldagem a arco de gás de tungstênio portátil e da taxa de fluxo do gás de proteção.

4. Velocidade de soldagem

A seleção da velocidade de soldagem é determinada principalmente pela espessura da peça de trabalho e coordenada com a corrente de soldagem, temperatura de pré-aquecimento, etc. para garantir a profundidade e largura de fusão necessárias.

Na soldagem automática de alta velocidade, o efeito da velocidade de soldagem no gás e na proteção também deve ser considerado. Se a velocidade de soldagem for muito alta, o fluxo de gás de proteção ficará seriamente atrasado e a ponta do eletrodo de tungstênio, a coluna do arco e a poça de fusão poderão ficar expostas ao ar.

Portanto, medidas correspondentes devem ser tomadas, como aumentar a vazão do gás de proteção ou inclinar a tocha de soldagem para frente em um determinado ângulo, para manter uma boa proteção.

5. Distância do bocal à obra

Quanto maior a distância, pior será o efeito da proteção contra gases. No entanto, se a distância for muito próxima, pode afetar a linha de visão do soldador e facilmente fazer com que o eletrodo de tungstênio entre em contato com a poça de fusão, resultando na inclusão de tungstênio.

Geralmente, a distância entre a extremidade do bico e a peça de trabalho está entre 8 e 14 mm.

A Tabela 3 lista os parâmetros de soldagem de referência para soldagem com gás inerte de tungstênio de diversos materiais.